DE102004017108A1

DE102004017108A1 - Verbundbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung sowie Kraftfahrzeugtür mit einem solchen Verbundbauteil

Info

Publication number: DE102004017108A1
Application number: DE102004017108A
Authority: DE
Inventors: Nils Dipl.-Ing. Knölker; Michael Dipl.-Ing. Weitkamp
Original assignee: Voestalpine Matzner GmbH and Co KG
Current assignee: Voestalpine Motion GmbH and Co KG
Priority date: 2004-03-03
Filing date: 2004-04-07
Publication date: 2005-09-22

Abstract

Es wird ein Verbundbauteil (10) mit einem dreidimensionalen schalenförmigen Grundkörper (11), wobei in einem sich aufgrund der Schalenförmigkeit des Grundkörpers (11) ergebenden Innenraum (12) ein Kunststoffstrukturelement (13) angeordnet ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung angegeben, wobei der schalenförmige Grundkörper (11) ein äußeres und ein inneres Formteil (14, 15) umfasst, das äußere und das innere Formteil (14, 15) beabstandet voneinander angeordnet sind, ein sich aufgrund des Abstands ergebender Zwischenraum (18) zwischen beiden Formteilen (14, 15) zumindest stückweise mit einem Kunststoff (19) ausgefüllt ist und der Kunststoff (19) die beiden Formteile (14, 15) und das Kunststoffstrukturelement (13) zu einer Einheit verbindet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbundbauteil, vorzugsweise ein Verbundbauteil zum Einsatz im Automobilbereich, und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Kraftfahrzeugtür mit einem solchen Verbundbauteil.

Aus der DE 38 39 855 A1 ist ein Leichtbauteil bekannt, welches einen dreidimensionalen schalenförmigen Grundkörper sowie in dessen Innenraum Verstärkungsrippen aus angespritztem Kunststoff umfasst.

Aus der EP 1 163 992 A2 ist ein Kunststoff-Metallverbundteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt, bei dem ein Metallformteil, z.B. der Grundkörper eines Leichtbauteils der Art, wie es aus der o.g. DE 38 39 855 A1 bekannt ist, mit einem weiteren Metallformteil verbunden ist. Die Verbindung erfolgt dabei derart, dass die beiden Metallformteile nicht direkt miteinander in Kontakt sind und dass ein die beiden Metallteile verbindender Kunststoff eine elektrochemisch isolierende Schicht zwischen beiden Formteilen bildet. Damit ist eine korrosionsgeschützte Verbindung eines Leichtbauteils mit einem (seitlich positionierten) Metallformteil möglich, so dass insbesondere eine Aneinanderreihung mehrerer Metallformteile möglich ist, wobei eines der Metallformteile Verstärkungsrippen aus angespritztem Kunststoff aufweist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, derartige Verbund- oder Leichtbauteile zu verbessern und ein günstiges Verfahren zu deren Herstellung anzugeben.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Bauteils mit einem Verbundbauteil gemäß Anspruch 1 gelöst. Dazu ist bei einem Verbundbauteil mit einem dreidimensionalen schalenförmigen Grundkörper, wobei in einem sich aufgrund der Schalenförmigkeit des Grundkörpers ergebenden Innenraum ein Kunststoffstrukturelement angeordnet ist, vorgesehen, dass der schalenförmige Grundkörper ein äußeres und ein inneres Formteil umfasst, dass das äußere und das innere Formteil elektrochemisch isoliert sind und dass das das äußere und das innere Formteil derart mit einem Kunststoff umspritzt und/oder an einem Durchspritzungspunkt durchspritzt ist, dass der Kunststoff die beiden Formteile und das Kunststoffstrukturelement zu einer Einheit verbindet.

Die Verbesserung der bisherigen Verbund- oder Leichtbauteile liegt in dem zumindest abschnittsweise zweischichtig ausgeführten Grundkörper. Durch diese Aufdoppelung an Material wird der Grundkörper insgesamt stabiler. Die Aufdoppelung des Materials kann sich auf das gesamte Verbundbauteil erstrecken, so dass äußeres und inneres Formteil im Wesentlichen gleiche Ausmaße aufweisen. Die Aufdoppelung kann auch nur in bestimmten Abschnitten des Grundkörpers, beispielsweise besonders belasteten oder beanspruchten Abschnitten des Grundkörpers, vorgesehen sein. Die Aufdoppelung kann durch das innere Formteil erfolgen. Dann gibt das äußere Formteil die Form des Grundkörpers vor und die Verstärkung erfolgt durch das innere Formteil. Genauso kann die Aufdopplung auch durch das äußere Formteil erfolgen. Dann gibt das innere Formteil die Form des Grundkörpers vor und die Verstärkung erfolgt durch das äußere Formteil. Mischformen dieser Struktur sind ebenfalls denkbar.

Die elektrochemische Isolierung von äußerem und innerem Formteil wird entweder durch eine beabstandete Anordnung beider Formteile oder durch eine Beschichtung zumindest eines der beiden Formteile zumindest auf der dem jeweils anderen Formteil im Bereich der wechselseitigen Überlappung zugewandten Oberfläche erreicht.

Die beiden Formteile werden im Bereich wechselseitiger Überlappung durch eingespritzten oder umgebenden thermoplastischen Kunststoff verbunden. Bei einer beabstandeten Anordnung beider Formteile ist vorgesehen, dass der zwischen den beabstandet angeordneten Formteilen verbleibende Zwischenraum vollständig oder stückweise mit dem Kunststoff, der auch die Formteile verbindet, auf gefüllt wird. Zum Verbinden der beiden Formteile miteinander ist es üblicherweise ausreichend, wenn eine Umspritzung in einem Randbereich und im Bereich evtl. Durchspritzungspunkte erfolgt.

Die beiden miteinander verbundenen Formteile, also der verbesserte Grundkörper, sind wiederum mit dem im Innenraum des Grundkörpers vorgesehenen Kunststoffstrukturelement verbunden, das seinerseits als Spritzgussteil aus thermoplastischen Kunststoff, demselben Kunststoff, der für die Verbindung der Formteile verwendet wird, hergestellt ist. Das verbesserte Formteil ergibt sich also aus einem zumindest abschnittsweise zweischichtigem Grundkörper und dem Kunststoffstrukturelement.

Hinsichtlich des Herstellungsverfahrens wird diese Aufgabe mit einem Verfahren gemäß Anspruch 8 gelöst. Dabei ist bei einem Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils der oben oder nachfolgend beschriebenen Art vorgesehen, dass die mit Kunststoff erfolgende Verbindung beider Formteile im gleichen Arbeitsschritt erfolgt, in dem auch das Kunststoffstrukturelement aus dem gleichen Kunststoff erzeugt wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Wenn die elektrochemische Isolation aufgrund einer beabstandeten Anordnung dieser Formteile gewährleistet ist, wird ein sich aufgrund des Abstands ergebender Zwischenraum zwischen beiden Formteilen zumindest stückweise derart mit einem Kunststoff ausgefüllt, dass der Kunststoff die beiden Formteile und das Kunststoffstrukturelement zu einer Einheit verbindet. Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundbauteils zeichnet sich dadurch aus, dass der Zwischenraum zwischen je zwei Formteilen vollständig oder stückweise im gleichen Arbeitsschritt mit Kunststoff gefüllt wird, in dem auch das Kunststoffstrukturelement aus dem gleichen Kunststoff erzeugt wird.

Wenn der Kunststoff zur Verbindung der beiden Formteile, insbesondere der Kunststoff im Zwischenraum zwischen den beiden Formteilen, einstückig mit dem Kunststoffstrukturelement verbunden ist, ergibt sich eine besonders belastbare Verbindung zwischen den einzelnen Komponenten des Verbundbauteils. Zudem setzt sich das Kunststoffstrukturelement bei einer solchen einstückigen Verbindung bis in den Zwischenraum zwischen jeweils zwei Formteilen fort.

Wenn der Zwischenraum zwischen beiden Formteilen vollständig mit dem Kunststoff ausgefüllt ist, erhöht dies die Steifigkeit und Stabilität des Grundkörpers des Verbundbauteils im Bereich der zweischichtigen Ausführung.

Durch die elektrochemische Isolation von äußerem und innerem Formteil ist es möglich, dass beide Formteile jeweils aus verschiedenen Metallen gefertigt sind ohne dass Korrosion, insbesondere Kontaktkorrosion oder elektrochemische Korrosion, z.B. durch eindringendes Wasser, befürchtet werden müsste. Eine Korrosion kann verhindert werden, wenn entweder ein Zwischenraum zwischen beiden Formteilen vollständig oder stückweise derart mit dem Kunststoff ausgefüllt ist, dass der Abstand zwischen den Formteilen dauerhaft fixiert ist, oder wenn die Formteile auf ihren einander zugewandten Oberflächen geeignet behandelt sind, z.B. durch Lackierung oder bei einem Stahlblech durch ein katodisches Tauchbad.

Auf diese Weise wird auch die Verwendung von einem Stahlblechteil zusammen mit einem Aluminiumblechteil bei Vermeidung der bisher einer solchen Kombination entgegenstehenden Nachteile möglich. Eine solche Kombination ist wünschenswert, wenn ein Aluminiumblechteil entweder als äußeres oder als inneres Formteil im Wesentlichen die Form des Grundkörpers vorgibt und ganz oder abschnittsweise durch ein oder mehrere Stahlblechteile als inneres bzw. äußeres Formteil verstärkt wird. Ein Anwendungsfall für eine solche Kombination ist z.B. ein Türrohbau bei einem Kraftfahrzeug. Der Türrohbau umfasst ein als Verbundbauteil der oben beschrieben Art ausgeführtes Türbasisteil. Ein Aluminiumblechteil bildet dabei das äußere oder innere Formteil. Dieses wird im sogenannten Scharnierbereich, also an dem Punkt oder den Punkten, an denen die spätere Fahrzeugtür über Scharniere mit der Fahrzeugkarosserie verbunden wird, mit einem Stahlblech oder Stahlblechteilen verstärkt. Das oder jedes Stahlblechteil verstärkt als inneres oder äußeres Formteil das Aluminiumblechteil so dass im besonders belasteten oder beanspruchten Scharnierbereich eine zweischichtige Ausführung des Grundkörpers des das Türbasisteil bildenden Verbundbauteils gegeben ist.

Insgesamt ergibt sich damit eine Kraftfahrzeugtür mit einem Verbundbauteil der oben beschriebenen Art, wobei eine insbesondere aus einem Aluminiumblech gefertigte Leichtmetallschale als äußeres oder inneres Formteil fungiert, wobei die Leichtmetallschale an besonders beanspruchten Stellen der Kraftfahrzeugtür mit zumindest einem aus einem Metall mit hoher Festigkeit und/oder Steifigkeit, insbesondere einem hochfesten Stahlblech, gefertigten Verstärkungsblech verstärkt ist, das als inneres bzw. äußeres Formteil fungiert und wobei entweder das oder jedes Verstärkungsblech derart mit einem Kunststoff umspritzt und/oder an zumindest einem Durchspritzungspunkt durchspritzt ist, dass der Kunststoff das Verstärkungsblech und die Leichtmetallschale sowie das Kunststoffstrukturelement zu einer Einheit verbindet oder – bei einer beabstandeten Anordnung von Verstärkungsblech und Leichtmetallschale – das oder jedes Verstärkungsblech mit der Leichtmetallschale über das Kunststoffstrukturelement und dem damit einstückig verbundenen Kunststoff im Zwischenraum zwischen dem oder jedem Verstärkungsblech und der Leichtmetallschale verbunden ist.

Das Kunststoffstrukturelement setzt sich damit gleichsam bis in den Bereich der Verbindung von jeweils zwei Formteilen, insbesondere bis in den Zwischenraum zwischen jeweils zwei Formteilen, fort. Das Herstellen des Kunststoffstrukturelements durch Spritzen umfasst also das Verbinden von jeweils zwei Formteilen. Es ist also in vorteilhafter Weise nur ein Arbeitsgang nötig, in dem sowohl das Kunststoffstrukturelement entsteht und in dem durch das Kunststoffstrukturelement das oder jedes Verstärkungsblech formschlüssig mit der Leichtmetallschale verbunden wird.

Die Herstellung des Kunststoffstrukturelements als Spritzteil ermöglicht dessen Ausgestaltung im Hinblick auf eine zusätzliche Funktionsintegration. So kann das Kunststoffstrukturelement z.B. Öffnungen oder Ausnehmungen für einen Aggregateträger oder für einen Scheibenheber aufweisen.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen. Darin zeigen:
1 einen Querschnitt durch ein Verbundbauteil und
2 bis 5 verschiedene Schritte beim Herstellen eines solchen Verbundbauteils.
1 zeigt in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht einen Schnitt durch ein Verbundbauteil 10 mit einem dreidimensionalen schalenförmigen Grundkörper 11 in dessen Innenraum 12 ein Kunststoffstrukturelement 13 angeordnet ist. In der Schnittdarstellung ist von dem Kunststoffstrukturelement 13 nur ein Steg oder eine Rippe als Fläche erkennbar. Das Kunststoffstrukturelement 13, im Folgenden auch kurz als Strukturelement 13 bezeichnet, ist jedoch grundsätzlich ein Strukturelement der Art, wie es in der DE 38 39 855 A1 in 1 dargestellt ist. Bei dem dargestellten, langgestreckten Verbundbauteil 10 mit U-förmiger Basiskontur handelt es sich um einen Fensterrahmen oder ein Element eines solchen Fensterrahmens für ein Kraftfahrzeug. In verallgemeinerter Form handelt es sich bei dem Verbundbauteil 10 um ein Strukturteil für ein Kraftfahrzeug, also z.B. eine Kraftfahrzeugtür oder dergleichen oder Teile davon.
Der schalenförmige Grundkörper 11 umfasst ein äußeres und ein inneres Formteil 14, 15. Beide Schalenformteile 14, 15 sind beabstandet voneinander angeordnet. Die Anordnung der Schalenformteile 14, 15 ist dabei insbesondere eine berührungsfreie beabstandete Anordnung.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich das innere Formteil 15 im gesamten Innenraum 12. Dies ist nicht notwendig der Fall. Genauso sind Ausführungsbeispiele denkbar, bei denen sich dass innere Formteil 14 nur in einem Abschnitt des Innenraums 12 erstreckt, beispielsweise nur im Übergang von einer Kante 16 des äußeren Formteils 15 bis in den Bereich einer der schrägen Seitenwände 17 des äußeren Formteils 15. Ebenso ist denkbar, dass sich nur das innere Formteil 14 im gesamten Innenraum 12 erstreckt und das äußere Formteil 15 in der oben beschriebenen Form stückweise ausgeführt ist.
Aufgrund des Abstands zwischen äußerem und innerem Formteil 14, 15 ergibt sich ein Zwischenraum 18 zwischen beiden Formteilen 14, 15. Bei ungleich großen Formteilen 14, 15 ergibt sich dieser Zwischenraum 18 nur im Bereich der gegenseitigen Überdeckung. Der Zwischenraum 18 ist zumindest stückweise mit einem Kunststoff 19 gefüllt. Dargestellt ist eine Ausführungsform, bei der der Zwischenraum 18 vollständig mit dem Kunststoff 19 gefüllt ist. Bei einer nur stückweisen Füllung des Zwischenraums 18 bietet es sich an, dass eine solche stückweise Füllung zumindest im Bereich eines oder mehrerer Durchspritzungspunkte 20 und im Kantenbereich 16 erfolgt. Im Kantenbereich 16 ergibt sich aufgrund des Kunststoffs 19 ein Umspritzungsrand 21. Dargestellt ist nur ein Durchspritzungspunkt 20. In der praktischen Ausführung kann das Verbundbauteil 10 eine Vielzahl von Durchspritzungspunkten 20 aufweisen, die bei einer stückweisen Füllung sämtlich mit Kunststoff 19 durchspritzt werden. Im Kantenbereich 16 ist ebenfalls eine stückweise Füllung denkbar, derart, dass nicht entlang der kompletten Kante 16 des Verbundbauteils 10 Kunststoff 19 in Form eines umlaufenden Umspritzungsrands 21 eingespritzt wird sondern nur an vorgegebenen Punkten oder Abschnitten der Kante 16.
Im Folgenden wird anhand der 2 bis 5 ein Verfahren zur Herstellung des in 1 dargestellten Verbundbauteils 10 beschrieben.
2 zeigt in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht in gleicher Perspektive wie 1 einen Schnitt durch einen Abschnitt einer Vorrichtung zum Herstellen eines Verbundbauteils 10. Von der Vorrichtung ist nur die Spritzform mit einem Spritzformoberteil 25 und einem Spritzformunterteil 26 gezeigt. Die Spritzform ist geöffnet. In dieser Stellung wird in das Spritzformunterteil 26 zunächst das äußere Formteil 14 in eine dafür vorgesehene Mulde eingelegt. Die Mulde im Spritzformunterteil 26 ist auf die Außenkontur des äußeren Formteils 14 abgestimmt. Später wird auch das innere Formteil 15 in die Spritzform gelegt. Das Spritzformunterteil 26 weist in dem Bereich, in dem die Kante 16 des äußeren Formteils 15 zu liegen kommt, eine Ausnehmung 27 auf, die beim späteren Einspritzen von Kunststoff 19 zur Ausbildung des Umspritzungsrands 21 führt. Des Weiteren ist erkennbar, dass die Durchspritzungspunkte 20 in jedem Formteil 14, 15 zueinander so positioniert sind, dass bei (beabstandet) aufeinander gelegten Formteilen 14, 15 auch die jeweiligen Durchspritzungspunkte 20 übereinander liegen.
3 zeigt in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht in gleicher Perspektive wie 1 oder 2 einen Schnitt durch die Vorrichtung zum Herstellen des Verbundbauteils 10. Im Gegensatz zu 2 ist für die Lage der Schnittebene allerdings eine andere Position gewählt, was an der im Vergleich zu 2 anderen (Innen-)Kontur des Spritzformoberteils 25 erkennbar ist. Es war bereits erläutert worden, dass im Innenraum 12 des Verbundbauteils 10 ein Kunststoffstrukturelement 13 angeordnet ist. Dieses wird mittels der Spritzform gleichzeitig – also in einem Arbeitsschritt – mit dem zumindest stückweise Auffüllen des Zwischenraums 18 zwischen den Formteilen 14, 15 mit Kunststoff 19 erzeugt. Das Strukturelement wird dabei aus demselben Kunststoff hergestellt, der auch zum Auffüllen des Zwischenraums 18 verwendet wird. Das Strukturelement 13 ist kein massives Teil sondern weist Rippen, Streben und dergleichen auf. Zum Spritzen solcher Rippen oder Streben weist die Spritzformoberteil 25 korrespondierende Ausnehmungen auf. Je nach Lage der Schnittebene durch die Spritzform ist dabei einmal (vgl. 2) eine solche Ausnehmung oder ein Abschnitt, bei dem das Spritzformoberteil 25 bis in den Innenraum 12 des Grundkörpers 11 hineinragt (3) getroffen.
In 3 ist die Situation einer geschlossenen Spritzform dargestellt. Das Spritzformoberteil 25 ist auf das Spritzformunterteil 26 abgesenkt. Die beiden den Grundkörper 11 des Verbundbauteils 10 bildenden Formteile 14, 15 sind in der endgültigen Position zueinander justiert. Dabei wird das innere Formteil 15 z.B. magnetisch oder in sonst geeigneter Weise am Spritzformoberteil 25 gehalten, so dass sich die beabstandete Anordnung von äußerem und innerem Formteil 14, 15 mit dem aufgrund des Abstands verbleibenden Zwischenraum 18 ergibt.
4 zeigt in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht in gleicher Perspektive wie 3 und bei gleicher Lage der Schnittebene einen Schnitt durch die geschlossene Spritzform zu einem Zeitpunkt, bei dem als Kunststoff 19 ein thermoplastischer Kunststoff in die Spritzform eingebracht worden ist. Der Zwischenraum 18 zwischen äußerem und innerem Formteil 14, 15 ist genauso mit Kunststoff 19 gefüllt, wie der Durchspritzungspunkt 20 und der Umspritzungsrand 21.
5 zeigt in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht in gleicher Perspektive wie 1 oder 2 das fertige Verbundbauteil 10 in einer Schnittdarstellung nach Entnahme aus der Spritzform. Die Darstellung in 5 entspricht der Darstellung in 1.

10: Verbundbauteil
11: Grundkörper
12: Innenraum
13: Kunststoffstrukturelement, Strukturelement
14: äußeres Formteil
15: inneres Formteil
16: Kante
17: Seitenwand
18: Zwischenraum
19: Kunststoff
20: Durchspritzungspunkt
21: Umspritzungsrand
25: Spritzformoberteil
26: Spritzformunterteil
27: Ausnehmung

Claims

Verbundbauteil (10) mit einem dreidimensionalen schalenförmigen Grundkörper (11), wobei in einem sich aufgrund der Schalenförmigkeit des Grundkörpers (11) ergebenden Innenraum (12) ein Kunststoffstrukturelement (13) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der schalenförmige Grundkörper (11) ein äußeres und ein inneres Formteil (14, 15) umfasst, dass das äußere und das innere Formteil (14, 15) elektrochemisch isoliert sind, dass das das äußere und das innere Formteil (14, 15) derart mit einem Kunststoff (19) umspritzt und/oder an einem Durchspritzungspunkt (20) durchspritzt ist, dass der Kunststoff (19) die beiden Formteile (14, 15) und das Kunststoffstrukturelement (13) zu einer Einheit verbindet.
Verbundbauteil nach Anspruch 1, wobei das äußere und das innere Formteil (14, 15) beabstandet voneinander angeordnet sind, wobei ein sich aufgrund des Abstands ergebender Zwischenraum (18) zwischen beiden Formteilen (14, 15) zumindest stückweise mit dem Kunststoff (19) ausgefüllt ist und wobei der Kunststoff (19) die beiden Formteile (14, 15) und das Kunststoffstrukturelement (13) zu einer Einheit verbindet.
Verbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2, wobei der das äußere und innere Formteil (14, 15) verbindende Kunststoff (19) einstückig mit dem Kunststoffstrukturelement (13) verbunden ist.
Verbundbauteil nach Anspruch 2, wobei der Kunststoff (19) im Zwischenraum (18) einstückig mit dem Kunststoffstrukturelement (13) verbunden ist.
Verbundbauteil nach Anspruch 2 oder 4, wobei der Zwischenraum (18) zwischen beiden Formteilen (14, 15) vollständig mit dem Kunststoff (19) ausgefüllt ist.
Verbundbauteil nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, wobei das äußere und das innere Formteil (14, 15) jeweils aus verschiedenen Metallen gefertigt sind.
Verbundbauteil nach Anspruch 6, wobei eines der beiden Formteile (14, 15) ein Stahlblechteil und das andere Formteil (14, 15) ein Aluminiumblechteil ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verbindung beider Formteile (14, 15) mit dem Kunststoff (19) im gleichen Arbeitsschritt erfolgt, in dem auch das Kunststoffstrukturelement (13) aus dem gleichen Kunststoff (19) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei bei einer beabstandeten Anordnung von äußerem und innerem Formteil (14, 15) ein Zwischenraum (18) zwischen beiden Formteilen (14, 15) vollständig oder stückweise im gleichen Arbeitsschritt mit Kunststoff (19) gefüllt wird, in dem auch das Kunststoffstrukturelement (13) aus dem gleichen Kunststoff (19) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei der das äußere und innere Formteil (14, 15) verbindende Kunststoff (19), insbesondere der Kunststoff (19) im Zwischenraum (18) zwischen beiden Formteilen (14, 15), einstückig mit dem Kunststoffstrukturelement (13) verbunden ist.
Kraftfahrzeugtür mit einem Verbundbauteil (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei eine insbesondere aus einem Aluminiumblech gefertigte Leichtmetallschale als äußeres oder inneres Formteil (14, 15) fungiert, wobei die Leichtmetallschale an besonders beanspruchten Stellen der Kraftfahrzeugtür mit zumindest einem aus einem Metall mit hoher Festigkeit und/oder Steifigkeit, insbesondere einem hochfesten Stahlblech, gefertigten Verstärkungsblech verstärkt ist, das als inneres bzw. äußeres Formteil (14, 15) fungiert und wobei das oder jedes Verstärkungsblech derart mit einem Kunststoff (19) umspritzt und/oder an einem Durchspritzungspunkt (20) durchspritzt ist, dass der Kunststoff (19) das Verstärkungsblech und die Leichtmetallschale sowie das Kunststoffstrukturelement (13) zu einer Einheit verbindet.
Kraftfahrzeugtür nach Anspruch 11, wobei bei einer beabstandeten Anordnung von äußerem und das innerem Formteil (14, 15) ein Zwischenraum (18) zwischen beiden Formteilen (14, 15) vollständig oder stückweise mit einem Kunststoff (19) gefüllt ist und wobei das oder jedes Verstärkungsblech mit der Leichtmetallschale über das Kunststoffstrukturelement (13) und dem damit einstückig verbundenen Kunststoff (19) im Zwischenraum (18) zwischen dem oder jedem Verstärkungsblech und der Leichtmetallschale verbunden ist.