DE10128746A1 - Vorrichtung zur Ausbildung einer Reissnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Verkleidungsteil - Google Patents

Vorrichtung zur Ausbildung einer Reissnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Verkleidungsteil

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (3) zur Ausbildung einer Reißnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Verkleidungsteil (4; 6) mit einer Laservorrichtung, die einen ersten Laserstrahl als Abtragungs-Laserstrahl (2) zur einseitigen örtlichen Materialabtragung auf einer Abtragseite des Verkleidungsteils (4; 6) erzeugt, wobei die Relativbewegung zwischen dem Laserstrahl und dem Verkleidungsteil (4; 6) in Richtung der zu erzeugenden Reißnaht erfolgt und wobei die Laservorrichtung für an einen zweiten Laserstrahl als Überwachungs-Laserstrahl (1) zur Erfassung der Abtragtiefe erzeugt. Erfindungsgemäß ist der Überwachungs-Laserstrahl (1) so in den Abtragungs-Laserstrahl (2) integriert, dass der Abtragungs-Laserstrahl (2) den Überwachungs-Laserstrahl (1) in Strahllängsrichtung gesehen wenigstens teilweise ummantelt und der Abtragungs-Laserstrahl (2) im Abtragbereich (5) zusammen mit dem Überwachungs-Laserstrahl (1) auf das Verkleidungsteil (4) auftrifft.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Ausbildung einer Reißnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Verkleidungsteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Es ist allgemein bekannt, dass Innenverkleidungsteile, insbesondere für Kraftfahrzeuge, dadurch hergestellt werden, dass formstabile Trägerteile und Slushhäute, z. B. in Form vorgeformter Kompaktfolien, durch eine Schaumschicht miteinander verbunden werden. Dabei dienen die Slushhäute als sichtbare Oberflächenschicht der Innenverkleidungsteile. Hinter diesen Innenverkleidungsteilen von Kraftfahrzeugen werden in vielen Anwendungsfällen Airbagmodule angeordnat. Für diesen Verwendungszweck ist es üblich, eine Materialschwächung in Linienform an den Innenverkleidungsteilen vorzunehmen, um eine Sollbruchlinie zu schaffen, die im Bedarfsfall durch Krafteinwirkung gebrochen wird, um die anliegenden Materialteile voneinander zu trennen und eine Airbag-Austrittöffnung freizugeben. Es ist von Vorteil, dass die Bruchfestigkeit entlang der Sollbruchlinie konstant ist, damit eine Trennung mit konstanter Kraft erfolgen kann. Aus sicherheitstechnischen Gründen ist bei der Anwendung in Verbindung mit einer Airbag-Abdeckung für eine Airbag- Austrittsöffnung eine konstante Bruchfestigkeit und eine reproduzierbare Herstellbarkeit erforderlich. Eine konstante und reproduzierbare Bruchfestigkeit erfordert im wesentlichen eine konstante und reproduzierbar herstellbare Restwandstärke im Bereich der Sollbruchlinie. Aus ästhetischen Gründen besteht hier teilweise die Forderung, dass die Sollbruchlinie für den Fahrzeuginsassen mit bloßem Auge nicht sichtbar sein soll.
  • Bei konventionellen geslushten Innenverkleidungsteilen von Kraftfahrzeugen erfolgt die Herstellung einer Reißnaht als Sollbruchstelle im Bereich des anzuordnenden Airbagmoduls in vier Schritten. Die als Oberflächenschicht verwendete Slushhaut wird auf der mit der Schaumschicht zu verbindenden Seite im Bereich der späteren Airbaganordnung durch ein meist robotergeführtes Messer eingeritzt. Auf die eingeritzte Seite der Slushhaut wird eine Schaumschicht und das formstabile Trägerteil aufgebracht. Die Schaumschicht kann dabei z. B. aus Polyurethan und das formstabile Trägerteil aus Polypropylen hergestellt sein. Danach erfolgt das Fräsen des Trägerteils über den Bereich der einzubringenden Sollbruchstelle. Nach dem Fräsvorgang des Trägerteils erfolgt das Schneiden des Schaums durch die Frässpur im Trägerteil.
  • Nachteilig hierbei ist, dass sich die Herstellung einer präzisen Reißnaht zwischen Slushhaut, Schaumschicht und Trägerteil als äußerst kompliziert darstellt, da nach Einbringen der Reißnaht in die Slushhaut die Fräs- und Schnittwerkzeuge zur Einbringung der Reißnaht in das Trägerteil bzw. in die Schaumschicht hochgenau justiert werden müssen. Nur so kann in etwa sichergestellt werden, dass die Reißnaht in der Slushhaut und die Reißnähte in der Schaumschicht und im Trägerteil in ihrer Position übereinstimmen. Dies ist nur mit einem sehr hohen Arbeitsaufwand und Materialaufwand sehr kostspielig zu erreichen.
  • Bei einem aus der EP 0 827 802 A1 bekannten Verfahren wird eine Reißnaht in ein als Flachmaterial ausgebildetes Verkleidungsteil durch einseitig örtliches Abtragen des Flachmaterials mittels steuerbarer gepulster Laserstrahlung eingebracht. Die entstehende Reißnaht ist auf der unbearbeiteten Oberfläche des Flachmaterials nicht sichtbar und weist eine reproduzierbare konstante Bruchfestigkeit auf. Dieser Abtrag bis auf eine bestimmte Flachmaterialstärke wird über die Erfassung einer durch dieses Flachmaterial transmittierenden Strahlung durch einen Sensor gesteuert. Bei einem wie oben beschriebenen Aufbau des Flachmaterials mit Trägerteil, Schaumschicht und Slushhaut ist eine Materialinhomogenität und teilweise eine unterschiedliche Wandstärke gegeben. Dadurch wird eine Beeinflussung der Transmissionsstrahlung bedingt. Durch die Ausbildung von Verbrennungsrückständen und Verdampfungsgasen während des Abtragens wird die Transmissionsstrahlung absorbiert, so dass der Signalpegel nicht mit der Abtragtiefe korreliert. Die Bildung dieser Verbrennungsrückstände und Verdampfungsgase ist nur schwer steuerbar und daraus folgend ist bei diesem Verfahren eine konstante und reproduzierbare Reißnaht nicht bzw. nur mit großem Arbeitsaufwand herstellbar. Zudem ist hier der Einsatz von Luftströmen in der Art von Crossjets erforderlich.
  • Aus der gattungsgemäßen EP 0 711 627 B1 ist ferner eine Vorrichtung zur Ausbildung einer Reißnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Verkleidungsteil bekannt, die eine Laservorrichtung aufweist. Diese Laservorrichtung erzeugt einen ersten Laserstrahl als Abtragungs-Laserstrahl zur einseitigen örtlichen Materialabtragung auf einer Abtragseite des Verkleidungsteils, wobei die Relativbewegung zwischen dem Laserstrahl und dem Verkleidungsteil in Richtung der zu erzeugenden Reißnaht erfolgt. Ferner erzeugt die Laservorrichtung einen zweiten Laserstrahl als Überwachungs-Laserstrahl zur Erfassung der Abtragtiefe.
  • Konkret wird hier der Abtragungs-Laserstrahl durch einen ersten Lasergenerator und der Überwachungs-Laserstrahl durch einen zweiten Lasergenerator erzeugt, die jeweils mit einem Roboterarm bewegt werden. Der Überwachungs-Laserstrahl wird mit dem zugeordneten Roboterarm dergestalt bewegt, dass dieser Überwachungs-Laserstrahl zeitlich und örtlich vor dem Abtragungs-Laserstrahl auf den Bereich der zu erzeugenden Reißnaht auftrifft. Mit diesem Überwachungs-Laserstrahl sollen Meßsignale betreffend die Oberflächenbeschaffenheit der abzutragenden Reißnahtbereiche vor deren Abtragen durch den Abtragungs-Laserstrahl erfasst werden, um etwaige Oberflächenabweichungen zu erfassen und die Abtragungsintensität des nachfolgenden Abtragungs-Laserstrahls entsprechend anpassen zu können, um eine im wesentlichen konstante Abtragtiefe zu erreichen.
  • Nachteilig bei diesem Aufbau ist, dass hier lediglich Oberflächenabweichungen mittels dem Überwachungs-Laserstrahl erfasst werden, die regelmäßig keine genaue Aussage über die tatsächliche Materialstärke in dem Abtragbereich zulassen, so dass eine im wesentlichen konstante Restmaterialstärke im Reißnahtbereich nur sehr schwer einstellbar ist. Da die Materialstärke im Bereich der zu erzeugenden Reißnaht auch davon beeinflusst wird, wie sich ein Materialabtrag auf die sich unmittelbar daran nach vorne hin anschließenden noch nicht abgetragenen Reißnahtbereiche auswirkt, ist es oftmals erforderlich, den Überwachungs-Laserstrahl unmittelbar vor dem Abtragungs-Laserstrahl auf den Abtragungsbereich auftreffen zu lassen. Die sich beim Abtragen ausbildenden Verbrennungsrückstände und insbesondere Verdampfungsgase können hier wiederum das mit dem Überwachungs-Laserstrahl erfasste Meßergebnis beeinträchtigen, was wiederum dazu führt, dass eine konstante und reproduzierbare Reißnaht mit im wesentlichen konstanter Restwandstärke nicht bzw. nur mit großem Arbeitsaufwand herstellbar ist. Zudem ist diese Vorrichtung, bei der über zwei separate Lasergeneratoren jeweils ein separater Laserstrahl erzeugt wird, wobei die Lasergeneratoren auf separaten Roboterarmen bewegt werden, insgesamt relativ aufwendig und damit teuer herstellbar. Zudem ist eine derartige Vorrichtung relativ großbauend. Eine derartige Vorrichtung ist somit insgesamt nur wenig praktikabel.
  • Ein vom Prinzip her ähnlicher Aufbau ist auch aus der EP 0 707 920 A2 bekannt, bei der zusätzlich zu einer einen Laserstrahl erzeugenden Vorrichtung ein Sensor vorgesehen ist, dessen optischer Strahlengang weit beabstandet von dem Laserstrahl-Auftreffpunkt ist, um Beeinträchtigungen durch Dämpfe und Verbrennungsrückstände zu vermeiden. Mit dem Sensor soll die vom Laserstrahl erzeugte Kontur von der Geometrie her erfasst und verfolgt werden. Mit einem derartigen Sensor kann somit nur eine nachträgliche Bewertung der erzeugten Kontur erfolgen. Sobald die vom Laserbearbeitungskopf hergestellte Kontur außerhalb der vorgegebenen Toleranzen liegt, ist das Bauteil als Ausschuß zu betrachten.
  • Weiter ist aus der WO 97/19783 eine Vorrichtung zur Ausbildung einer Reißnaht bekannt, bei der die Feinstrukturen der Reißnaht mittels einem Laserstrahl eines ersten Lasers gebildet werden, während die Tiefenbereiche von einem Laserstrahl eines zweiten Lasers gebildet werden. Ein Überwachungs-Laserstrahl ist hier nicht vorgesehen.
  • Zudem ist aus der EP 0 972 617 A2 eine Vorrichtung zur Kontrolle eines Bewegungsablaufes eines Roboters bekannt, bei der mittels zweier separater Vorrichtungen jeweils ein Laserstrahl erzeugt wird, wobei die zweite Vorrichtung so ausgerichtet ist, dass der zweite Laserstrahl den ersten Laserstrahl in einem vorgegebenen Abstand zum Kopf schneidet. Dadurch soll lediglich eine Kontrolle des Bewegungsablaufes eines Roboters mit einem Aufnahmekopf für ein Werkzeug erzielt werden. Eine Verwendung in Verbindung mit einer Vorrichtung zur Ausbildung einer Reißnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug- Verkleidungsteil ist hier nicht vorgesehen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine alternative Vorrichtung zur Ausbildung einer Reißnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Verkleidungsteil zu schaffen, die einfach und kompakt aufgebaut ist und mit der auf einfache Weise eine definierte Restwandstärke durch Materialabtragung erzielbar ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Gemäß Anspruch 1 ist der Überwachungs-Laserstrahl so in den Abtragungs-Laserstrahl integriert, dass der Abtragungs-Laserstrahl den Überwachungs-Laserstrahl in Strahllängsrichtung gesehen wenigstens teilweise ummantelt und der Abtragungs- Laserstrahl im Abtragbereich zusammen mit dem Überwachungs-Laserstrahl auf das Verkleidungsteil auftrifft. Besonders vorteilhaft ummantelt der Abtragungs-Laserstrahl den Überwachungs-Laserstrahl in Stahllängsrichtung gesehen dabei vollständig.
  • Vorteilhaft kann mit einem derartigen Aufbau der Vorrichtung eine Reißnaht mit einer genau definierten Restwandstärke im Reißnahtbereich ausgebildet werden, da der Überwachungs- Laserstrahl die Abtragung durch den Abtragungs-Laserstrahl unmittelbar im Abtragungsbereich erfasst, so dass eine unmittelbare und direkte Kontrolle und Erfassung der Abtragtiefe während des Abtragvorgangs erfolgt. Dadurch kann die Abtragung sehr genau erfasst werden. Der Überwachungs-Laserstrahl ist durch die Ummantelung dabei vorteilhaft von den entstehenden Verdampfungsgasen und Verbrennungsrückständen abgeschirmt, so dass der Abtragungs-Laserstrahl hier vorteilhaft in einer Doppelfunktion einerseits zur Abtragung und andererseits zur Abschirmung des Überwachungs-Laserstrahls verwendet werden kann. Dadurch sind aufwendige Maßnahmen wie z. B. das Vorsehen von Luftströmen in der Art von Crossjets regelmäßig nicht mehr erforderlich.
  • Zudem ist mit einem derartigen integrierten Überwachungs-Laserstrahl ein insgesamt sehr kompakter und kleinbleibender Aufbau der Vorrichtung möglich.
  • Das Verkleidungsteil kann dabei einlagig bzw. auch mehrschichtig ausgebildet sein.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Überwachungs- Laserstrahl in einem mittleren Strahlbereich des Abtragungs-Laserstrahls entlang der Mittellängsachse des Abtragungs-Laserstrahls verläuft. Mit einer derartigen geometrischen Anordnung lassen sich besonders gute Abtragungs- und Überwachungsergebnisse erzielen, insbesondere wann der Überwachungs-Laserstrahl im Wesentlichen die Spitze des gesamten Laserstrahls ausbildet.
  • Grundsätzlich ist es dabei möglich, dass der Abtragungsvorgang nach dem Erreichen einer vorgegebenen und durch den Überwachungs-Laserstrahl erfassten Abtragungstiefe abschaltbar ist, z. B. durch einen Vergleich der mit dem Überwachungs-Laserstrahl erfassten lokalen Abtragungstiefe mit einer vorgegebenen Soll-Abtragungstiefe. Diese Soll- Abtragungstiefe kann z. B. in einer Speichereinheit einer Steuereinheit der Vorrichtung gespeichert sein.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten weiteren Ausgestaltung der Erfindung, die auch separat beansprucht wird, ist das Verkleidungsteil mehrschichtig aus wenigstens zwei Schichten aufgebaut, von denen wenigstens eine Schicht als Abtragschicht ausgebildet ist, die die Abtragseite ausbildet und den beiden Laserstrahlen zugewandt ist, und von denen wenigstens eine Schicht als sich an die wenigstens einschichtige Abtragschicht anschließende und den Laserstrahlen abgewandte Abschaltschicht ausgebildet ist. Der Abtragungsvorgang ist nach dem Auftreffen des Überwachungs-Laserstrahls auf die wenigstens einschichtige Abschaltschicht abschaltbar.
  • Vorteilhaft kann mit einem derartigen Aufbau der Vorrichtung auf besonders einfache Weise erreicht werden, dass der Abtragungsvorgang zu einem genau definierten Zeitpunkt bei genau vorgegebener Restmaterialstärke im Reißnahtbereich beendet wird. Damit ist auf einfache Weise eine konstante und reproduzierbare Reißnaht mit einem geringen Arbeitsaufwand herstellbar.
  • Bevorzugt wird das Verkleidungsteil hier mit einer Laservorrichtung, bei der der Überwachungs-Laserstrahl in den Abtragungs-Laserstrahl integriert ist, bearbeitet. Grundsätzlich ist hier jedoch auch ein Aufbau einer Laservorrichtung einsetzbar, die anders aufgebaut ist und bei der z. B. der Überwachungs-Laserstrahl und der Abtragungs- Laserstrahl beabstandet voneinander auf den Abtragbereich der zu erzeugenden Reißnaht auftreffen. Die Beeinträchtigung des Überwachungs-Laserstrahls durch evtl. auftretende Verbrennungsrückstände und Verdampfungsgase kann hier z. B. dann mit Luftströmen, den sog. Crossjets, vermieden werden.
  • Bevorzugt ist die Abschaltschicht durch eine der Abtragseite gegenüberliegende äußere Schicht des Verkleidungsteils gebildet. Das Verkleidungsteil kann hierzu aus einer Trägerschicht, einer Schaumschicht und einer Slushhaut als Kompaktfolie aufgebaut sein, wobei dann die Slushhaut die Abschaltschicht ausbildet. Besonders bevorzugt ist die Slushhaut hierbei wenigstens zweilagig aus einer inneren Lage und einer damit verbundenen äußeren Lage aufgebaut, wobei die äußere Lage der Slushhaut die Abschaltschicht ausbildet. Mit einem derartigen Aufbau der Abschaltschicht ergibt sich eine besonders einfache und schnelle vorteilhafte Abschaltung des Abtragungsvorgangs. Ferner kann hier durch die mehrlagige Slushhaut auch sichergestellt werden, dass die Abtragung des Materials bis in die Slushhaut hinein erfolgt, wodurch sich ein vorteilhaftes Aufreißverhalten einstellen lässt.
  • Vorzugsweise reflektiert dabei die Abschaltschicht den Überwachungs-Laserstrahl, wobei diese Reflexion erfasst und entsprechend weiterverwertet wird.
  • Grundsätzlich gibt es verschiedene Möglichkeiten der Ausbildung des Abtragungs- Laserstrahls. Besonders gute Abtragungsergebnisse lassen sich mit einem CO2-Laserstrahl oder mit Laserstrahlen ähnlicher Wellenlängen erzielen.
  • Das Verkleidungsteil kann grundsätzlich als Flachmaterial ausgebildet sein, das eben und/oder räumlich geformt ist. Das Verkleidungsteil kann dabei wenigstens im Abtragungsbereich eine einheitliche Wandstärke aufweisen. Grundsätzlich sind jedoch auch Verkleidungsteile mit unterschiedlichen Wandstärken im Abtragungsbereich verwendbar.
  • Weiter kann die Reißnaht in sämtlichen Formen hergestellt werden, so z. B. durchgehend in Form einer Linie oder aber auch durch voneinander beabstandete sacklochartige Perforationsausnehmungen gebildet sein.
  • In eines besonders bevorzugten Verwendung bildet die Reißnaht die Sollbruchstelle einer Airbag-Abdeckeinrichtung aus, mit der eine im Verkleidungsteil ausgebildete Airbag- Austrittsöffnung für einen hinter dem Austrittöffnungsbereich angeordneten Airbag eines Airbagmoduls abgedeckt ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Zeichnung näher erläutert.
  • Es zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Prinzipdarstellung eines Überwachungs-Laserstrahls, der von einem Abtragungs-Laserstrahl ummantelt ist, und
  • Fig. 2 eine schematische Prinzipdarstellung eines von einem Abtragungs-Laserstrahl ummantelten Überwachungs-Laserstrahls sowie mit einem eine Abschaltschicht aufweisenden Verkleidungsteil.
  • In Fig. 1 sind schematisch eine Überwachungs-Laserstrahl 1 und ein Abtragungs-Laserstrahl 2 einer hier nicht näher dargestellten Vorrichtung 3 zur Ausbildung einer Reißnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug-Innenverkleidungsteil 4 gezeigt.
  • Der Überwachungs-Laserstrahl 1 ist hier in Strahllängsrichtung gesehen von dem Abtragungs-Laserstrahl 2 ummantelt, wobei der Abtragungs-Laserstrahl 2 und der Überwachungs-Laserstrahl 1 im Abtragungsbereich 5 gemeinsam auf das hier lediglich schematisch und einlagig dargestellte Innenverkleidungsteil 4 auftreffen.
  • Mit dem Abtragungs-Laserstrahl 2 erfolgt hier eine Materialabtragung im Reißnaht- Abtragungsbereich 5, während gleichzeitig der Überwachungs-Laserstrahl die gewünschte Abtragtiefe erfasst. Der Abtragungs-Laserstrahl 2 schirmt dabei den Überwachungs- Laserstrahl 2 von Verbrennungsrückständen und Verdampfungsgasen ab. Bei der gewünschten Abtragungstiefe gibt der Überwachungs-Laserstrahl ein entsprechendes Abschaltsignal an eine Abschaltvorrichtung, die dann den Abtragungsprozeß durch Abschalten der Laserstrahlen 2 und 1 beendet.
  • Im in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Abtragung grundsätzlich auf die gleiche Weise, wobei hier ein Innenverkleidungsteil 6 vorgesehen ist, das eine Abtragschicht 7 aufweist, die durch eine innere Lage 8 einer durch eine äußere Lage 10 und die innere Lage 8 aufgebauten Slushhaut 9 sowie einer hier als durchgehende Schicht dargestellten Träger- und Schaumschicht 11 ausgebildet ist. Die äußere Lage 10 der Slushhaut 9 bildet eine Abschaltschicht 12 aus.
  • Sobald der Überwachungs-Laserstrahl 1 hier auf die durch die äußere Lage 10 der Slushhaut 9 gebildete Abschaltschicht 12 trifft, wird der Abtragungsvorgang abgeschalten, so dass im Abtragungsbereich eine definierte Restwandstärke entsprechend der Materialstärke der Abschaltschicht 12 verbleibt.
  • Wie dies sowohl der Darstellung der Fig. 1 als auch der Darstellung der Fig. 2 zu entnehmen ist, verläuft der Überwachungs-Laserstrahl 1 in einem mittleren Strahlbereich des Abtragungs-Laserstrahls 2 entlang der Mittellängsachse 13 des Abtragungs-Laserstrahls 2. BEZUGSZEICHENLISTE 1 Überwachungs-Laserstrahl
    2 Abtragungs-Laserstrahl
    3 Vorrichtung
    4 Innenverkleidungsteil
    5 Abtragungsbereich
    6 Innenverkleidungsteil
    7 Abtragschicht
    8 innere Lage
    9 Slushhaut
    10 äußere Lage
    11 Träger- und Schaumschicht
    12 Abschaltschicht
    13 Mittellängsachse

Claims (14)

1. Vorrichtung zur Ausbildung einer Reißnaht als Sollbruchstelle in einem Fahrzeug- Verkleidungsteil
mit einer Laservorrichtung, die einen ersten Laserstrahl als Abtragungs-Laserstrahl zur einseitigen örtlichen Materialabtragung auf einer Abtragseite des Verkleidungsteils erzeugt, wobei die Relativbewegung zwischen dem Laserstrahl und dem Verkleidungsteil in Richtung der zu erzeugenden Reißnaht erfolgt und wobei die Laservorrichtung ferner einen zweiten Laserstrahl als Überwachungs-Laserstrahl zur Erfassung der Abtragtiefe erzeugt,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Überwachungs-Laserstrahl (1) so in den Abtragungs-Laserstrahl (2) integriert ist, dass der Abtragungs-Laserstrahl (2) den Überwachungs-Laserstrahl (1) in Strahllängsrichtung gesehen wenigstens teilweise ummantelt und der Abtragungs- Laserstrahl (2) im Abtragbereich (5) zusammen mit dem Überwachungs-Laserstrahl (1) auf das Verkleidungsteil (4) auftrifft.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abtragungs- Laserstrahl (2) den Überwachungs-Laserstrahl (1) in Strahllängsrichtung gesehen vollständig ummantelt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Überwachungs-Laserstrahl (1) in einem mittleren Strahlbereich des Abtragungs- Laserstrahls (2) entlang der Mittellängsachse (13) des Abtragungs-Laserstrahls (2) verläuft.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abtragungsvorgang nach dem Erreichen einer vorgegebenen und durch den Überwachungs-Laserstrahl (1) erfassten Abtragungstiefe abschaltbar ist durch Vergleich der mit dem Überwachungs-Laserstrahl (1) erfassten lokalen Abtragungstiefe mit einer vorgegebenen Soll-Abtragungstiefe.
5. Vorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
dass das Verkleidungsteil (6) mehrschichtig aus wenigstens zwei Schichten (8, 10, 11) aufgebaut ist, von denen wenigstens eine Schicht (8, 11) als Abtragschicht (7) ausgebildet ist, die die Abtragseite ausbildet und den beiden Laserstrahlen (1, 2) zugewandt ist, und von denen wenigstens eine Schicht (10) als sich an die wenigstens einschichtige Abtragschicht (7) anschließende und den Laserstrahlen (1, 2) abgewandte Abschaltschicht (12) ausgebildet ist, und
dass der Abtragungsvorgang nach dem Auftreffen des Überwachungs-Laserstrahls (1) auf die wenigstens einschichtige Abschaltschicht (12) abschaltbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschaltschicht (12) durch eine der Abtragseite gegenüberliegende äußere Schicht (10) des Verkleidungsteils (6) gebildet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
dass das Verkleidungsteil (6) aus einer Trägerschicht (11), einer Schaumschicht (11) und einer Slushhaut (9) als Kompaktfolie aufgebaut ist, und
dass die Slushhaut (9) die Abschaltschicht (12) ausbildet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Slushhaut (9) wenigstens zweilagig aus einer inneren Lage (8) und einer damit verbundenen äußeren Lage (10) aufgebaut ist, und
dass die äußere Lage (10) der Slushhaut (9) die Abschaltschicht (12) ausbildet.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschaltschicht (12) den Überwachungs-Laserstrahl reflektiert.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abtragungs-Laserstrahl (2) ein CO2-Laserstrahl ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleidungsteil (4; 6) als Flachmaterial ausgebildet ist, das eben und/oder räumlich geformt ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleidungsteil (4; 6) wenigstens im Abtragungsbereich (5) eine einheitliche Wandstärke aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Reißnaht durchgehend in Form einer Linie oder durch voneinander beabstandete sacklochartige Perforationsausnehmungen ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Reißnaht die Sollbruchstelle einer Airbag-Abdeckeinrichtung ausbildet, mit der eine im Verkleidungsteil (4; 6) ausgebildete Airbag-Austrittöffnung für einen hinter dem Austrittöffnungsbereich angeordneten Airbag eines Airbagmoduls abgedeckt ist.
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