DE1009746B

DE1009746B - Process for the production of gasoline and related products by the catalytic cracking of hydrocarbon oils substantially higher than gasoline using multiple cracking and fractionating zones

Info

Publication number: DE1009746B
Application number: DEN10765A
Authority: DE
Inventors: John Alfred Marshall; Frederick Kunreuther; Gordon Joseph Reno; Charles August Rehbein
Original assignee: Bataafsche Petroleum Maatschappij NV
Current assignee: Bataafsche Petroleum Maatschappij NV
Priority date: 1954-06-11
Filing date: 1955-06-08
Publication date: 1957-06-06
Also published as: NL92100C; GB784546A; FR1132516A; GB917087A; DE1201507B

Description

DEUTSCHESGERMAN

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die Herstellung von Benzin und verwandten Produkten aus wesentlich höher als Benzin siedenden Kohlenwasserstoffölen durch geregelte Spaltung unter Verwendung von feinverteilten Spaltkatalysatoren in mehreren Spalt- und Fraktionierzonen.The invention relates to a method for the manufacture of gasoline and related products from hydrocarbon oils that boil significantly higher than gasoline through regulated cleavage Use of finely divided cracking catalysts in several cracking and fractionating zones.

Hierbei wird erfindungsgemäß eine Kombination folgender Maßnahmen angewendet. Das Ausgangsöl wird in der Dampfphase in einer ersten Reaktionszone bei mindestens etwa 538° gespalten, durch die man gleichzeitig einen frisch regenerierten, feinverteilten, festen Spaltkatalysator mit einer solchen Geschwindigkeit leitet, daß seine Verweilzeit nicht mehr als etwa 12 Sekunden beträgt. Andererseits soll die Lineargeschwindigkeit in dieser Zone so groß sein, daß keine Abscheidung von Katalysator zu einer pseudoflüssigen Phase erfolgt. Das öl wird mit einer solchen Geschwindigkeit zugeleitet, daß mindestens 40% der Kohlenwasserstofföle umgewandelt werden. Die öldämpfe werden praktisch frei von Katalysator abgezogen und aus ihnen Benzin oder ein höhersiedendes Mittelöl abgetrennt. Den Katalysator aus der ersten Zone leitet man in eine zweite Reaktionszone, in der seine Verweilzeit mindestens 2 Minuten betragen soll. Die Temperatur in der zweiten Zone soll um etwa 55° tiefer liegen als in der ersten Zone. Durch die zweite Zone wird das Mittelöl mit einer solchen Raumgeschwindigkeit geleitet, daß die Umwandlung der Kohlenwasserstofföle zwischen etwa 10 und etwa 40% liegt. Aus den Reaktionsdämpfen der zweiten Zone wird das in ihnen enthaltene Benzin gesondert vom Benzin der ersten Zone gewonnen.According to the invention, a combination of the following measures is used here. The starting oil is cleaved in the vapor phase in a first reaction zone at at least about 538 °, through which one at the same time a freshly regenerated, finely divided, solid fission catalyst with such a speed directs that its residence time is no more than about 12 seconds. On the other hand, the Linear velocity in this zone should be so great that no catalyst deposition to one pseudo-liquid phase takes place. The oil is fed in at such a rate that at least 40% of the hydrocarbon oils are converted. The oil vapors are practically free of catalyst withdrawn and separated from them gasoline or a higher-boiling middle oil. The catalyst from the The first zone is passed into a second reaction zone in which its residence time is at least 2 minutes target. The temperature in the second zone should be around 55 ° lower than in the first zone. The middle oil is passed through the second zone at such a space velocity that the conversion of the hydrocarbon oils is between about 10 and about 40%. From the reaction vapors In the second zone, the gasoline contained in them is obtained separately from the gasoline in the first zone.

Die katalytische Spaltung von höhersiedenden Kohlenwasserstoffölen in mehreren Spaltungsfraktionierzonen ist an sich bekannt. Die vorliegende Erfindung betrifft aber eine besonders vorteilhafte und zweckmäßige Kombination der einzelnen Spalt- und Fraktionierstufen.The catalytic cracking of higher boiling hydrocarbon oils in several cracking fractionation zones is known per se. The present invention relates to a particularly advantageous and appropriate combination of the individual cleavage and fractionation stages.

Das Ausmaß der Spaltung, d. h. der Umwandlungsgrad, hängt von dew Reaktionsbedingungen ab, z. B. von der Temperatur, dem Druck, der Aktivität des Katalysators, der Verweilzeit von Öl und Katalysator in der Spaltzone.The extent of the split, i.e. H. the degree of conversion depends on the reaction conditions, e.g. B. on the temperature, the pressure, the activity of the catalyst, the residence time of oil and catalyst in the cleavage zone.

Die Umwandlung wird definiert als 100 minus dem Prozentgehalt am zurückgewonnenem, über etwa 225° siedendem Öl. In technischen Spaltanlagen wird vielfach mit einem Umwandlungsgrad in der Nähe von 55 gearbeitet. Will man den Umwandlungsgrad erhöhen, so muß man die Spaltbedingungen strenger wählen, wobei naturgemäß auch der Anfall an unerwünschten Produkten, wie Gas und Koks, steigt. Man kann auch das Verhältnis von frischem Ausgangsöl zu dem aus der letzten Spaltzone in die erste Spaltzone zurückgeführten Mittel (Kreislauföl) variieren.Conversion is defined as 100 minus the percentage of the recovered, over about 225 ° boiling oil. In technical cleavage plants, the degree of conversion is often close to 55 worked. If you want to increase the degree of conversion, you have to stricter the cleavage conditions choose, whereby naturally the accumulation of undesired products such as gas and coke also increases. Man can also be the ratio of fresh starting oil to that from the last crevice zone in the first crevice zone returned funds (circulating oil) vary.

Verfahren zur Erzeugung von Benzin und verwandten Produkten durch katalytische Spaltung von wesentlich höher als Benzin siedenden KohlenwasserstoffölenProcess for the production of gasoline and related products by catalytic Splitting of hydrocarbon oils that boil significantly higher than gasoline

unter Verwendung von mehrerenusing several

Spalt- und FraktionierzonenFission and fractionation zones

Anmelder:Applicant:

N: V. De Bataafsche Petroleum
Maatschappij, Den HaagN: V. De Bataafsche Petroleum
Maatschappij, The Hague

Vertreter: Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. PulsRepresentative: Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Pulse

und Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Frhr. von Pechmann,and Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Frhr. from Pechmann,

Patentanwälte, München 9, Schweigerstr. 2Patent Attorneys, Munich 9, Schweigerstr. 2

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 11. Juni 1954Claimed priority:
V. St. v. America June 11, 1954

John Alfred Marshall, Frederick Kunreuther,
Gordon Joseph Reno und Charles August Rehbein,John Alfred Marshall, Frederick Kunreuther,
Gordon Joseph Reno and Charles August Rehbein,

Emeryville, Calif. (V. St. Α.),
sind als Erfinder genannt wordenEmeryville, Calif. (V. St. Α.),
have been named as inventors

Bei einem Verhältnis von 2 kann in diesem Fall ein Umwandlungsgrad von etwa 60 erreicht werden.With a ratio of 2, a degree of conversion of around 60 can be achieved in this case.

Das Verfahren nach der Erfindung bietet nun eine große Verbesserung gegenüber den bisher bekannten Verfahren durch die spezielle Kombination der Verarbeitungsbedingungen. Die Benzinhöchstausbeute wird zu einem wesentlich höheren Wert verschoben. Dies allein würde bereits eine große Verbesserung darstellen, da die Benzinausbeute über das bisher angenommene Maximum erhöht wird und dies eine sehr •viel größere Benzinerzeugung gestattet. Außerdem kann das Kreislaufverfahren mit einem geringeren Verlust der Durchsatzleistung als bisher angewendet werden, und ferner wird infolge der erhöhten Selektivität und im Gegensatz zu allen bisher gemachten Betriebserfahrungen bei einem größeren Umwandlungsgrad weniger Koks erzeugt als bei der üblichen Betriebsweise bei geringerer Umwandlung und geringeren Benzinausbeuten.The method according to the invention now offers a great improvement over the previously known Process through the special combination of processing conditions. The maximum gasoline yield is shifted to a much higher value. That alone would be a huge improvement represent, since the gasoline yield is increased above the previously assumed maximum and this is a very • Much larger gasoline production allowed. In addition, the circulatory process with a lower Loss of throughput than previously applied, and furthermore, as a result of the increased selectivity and in contrast to all previous operational experience with a higher degree of conversion less coke is produced than in the usual mode of operation with lower conversion and lower Gasoline yields.

Umfangreiche Arbeiten, die zu dem vorliegenden. Verfahren geführt haben, haben gezeigt, daß eineExtensive work leading to the present. Proceedings have shown that one

709 547/376709 547/376

Kombination der folgenden Bedingungen für die Erzielung der vorerwähnten verbesserten Ergebnisse wesentlich ist:Combination of the following conditions for obtaining the aforementioned improved results essential is:

I. Das zu spaltende öl muß mindestens zwei gesonderten katalytischen Dampfphasenspaltungen unterworfen werden, die nachher als erste und zweite Spaltstufe bezeichnet werden.I. The oil to be split must be at least two separate are subjected to catalytic vapor phase splits, the first and second afterwards Are called cleavage stage.

II. Das öl muß in der ersten Stufe bei einer hohen Temperatur von wenigstens etwa 538° gespalten werden.II. The oil must be in the first stage at a high At a temperature of at least about 538 °.

III. Das Öl muß in der zweiten Stufe bei einer um mindestens etwa 55° tieferen Temperatur gespalten werden.III. In the second stage, the oil must split at a temperature that is at least about 55 ° lower will.

IV. Das Öl muß in der ersten Stufe mit frisch regeneriertem Katalysator und nicht mit einem teilweise verbrauchten Katalysator aus irgendeiner früheren Arbeitsweise gespalten werden.IV. The oil must in the first stage with freshly regenerated catalyst and not with a partial spent catalyst from any previous procedure can be cleaved.

V. Die Verweilzeit des Katalysators in der ersten Spaltstufe muß sehr kurz sein, nicht mehr als 12 Sekunden, und in dieser Stufe muß eine sogenannte dichte Katalysatorphase (pseudoflüssige Phase) vermieden werden. Dies erfordert, daß die Spaltung der ersten Stufe in einem rohrförmigen Reaktionsgefäß von im wesentlichen gleichmäßigem Durchmesser und bei einer hohen Lineargeschwindigkeit oberhalb der kritischen Geschwindigkeit durchgeführt wird, bei der sich der Katalysator als pseudoflüssige Phase abscheiden würde. Sie hängt von der Natur des Katalysators und den Bedingungen der Gasphase ab. Es ist zu beachten, daß die bekannten Reaktionsgefäße für eine katalytische Spaltung mit nach obengerichteter Strömung nicht diesen Voraussetzungen entsprechen.V. The residence time of the catalyst in the first cleavage stage must be very short, not more than 12 seconds, and at this stage a so-called dense catalyst phase (pseudo-liquid phase) must be avoided will. This requires that the first stage cleavage be carried out in a tubular reaction vessel of substantially uniform diameter and at a high linear speed above the critical speed is carried out at which the catalyst separate out as a pseudo-liquid phase would. It depends on the nature of the catalyst and the conditions of the gas phase. It should be noted that the known reaction vessels for a catalytic cleavage with upward Flow does not meet these requirements.

VI. Die Verweilzeit des Katalysators in der zweiten Spaltstufe muß beträchtlich langer sein als in der ersten Stufe und liegt mindestens bei 2 Minuten, z. B. bei 6 Minuten.VI. The residence time of the catalyst in the second cleavage stage must be considerably longer than in the first stage and is at least 2 minutes, e.g. B. at 6 minutes.

VII. Die Bedingungen für Temperatur und Raumgeschwindigkeit müssen so angepaßt werden, daß der größere Teil der Umwandlung, zum mindesten eine 40°/oige Umwandlung in der ersten Spaltstufe stattfindet. VII. The conditions for temperature and space velocity must be adjusted so that the greater part of the conversion, at least one 40% conversion takes place in the first cleavage stage.

VIII. Die Bedingungen von Temperatur und Raumgeschwindigkeit müssen so eingestellt werden, daß die Umwandlung in der zweiten Stufe geringer ist als in der ersten Stufe und entsprechend den Umständen zwischen etwa 10 und etwa 40%, bezogen auf das Ausgangsöl, beträgt.VIII. The conditions of temperature and space velocity must be adjusted so that the Conversion in the second stage is less than in the first stage and according to the circumstances is between about 10 and about 40% based on the starting oil.

IX. Das in der ersten Spaltstufe erzeugte Benzin muß· abgetrennt werden, bevor das im wesentlichen oberhalb des Benzins siedende Zwischenöl zur zweiten Spaltstufe geleitet wird.IX. The gasoline produced in the first cleavage stage must be separated off before that essentially Intermediate oil boiling above the gasoline is passed to the second cleavage stage.

X. Die Produkte der beiden -Spaltstufen müssen gesondert fraktioniert werden.X. The products of the two cleavage stages must be fractionated separately.

Die Erfindung liefert somit ein neues Spaltverfahren mit den oben angegebenen Kombinationsmerkmalen. The invention thus provides a new cleavage process with the combination features indicated above.

Die Temperatur in der zweiten Reaktionszone liegt vorzugsweise zwischen etwa 454 und 524°.The temperature in the second reaction zone is preferably between about 454 and 524 °.

Neben den obigen zehn notwendigen Bedingungen ist das Verfahren nicht kritisch abhängig von der Betriebsweise. Somit kann das Verfahren mit Vorteil angewendet werden, um gewöhnliche Spaltausgangsöle oder Rückstandsöle aus Rohölen zu spalten. Bevorzugt dient es für die Spaltung von reineren Ausgangsölen, z. B. für Destillate oder entasphaltierte Ausgangsöle, und es ist besonders für Gasöle mit breitem Siedebereich geeignet, z. B. für Destillate, die durch zweistufige Gleichgewichtsverdampfung aus Rohölrückständen erhalten wurden oder aus einem Gleichgewichtsverdampfungsdestillat und einem entasphaltierten Gleichgewichtsverdampfungsrückstand zusammengesetzt sind. Es sei jedoch verstanden, daß das Verfahren auch vorteilhaft ist für die Spaltung von enggeschnittenen Ausgangsölen, z. B. leichten oder schweren, durch direkte Destillation gewonnenen Gasölen, Koksdestillaten und ähnlichen Ölen, wie sie bereits früher als Ausgangsöl für die katalytische Spaltung verwendet wurden.Besides the above ten necessary conditions, the method is not critically dependent on the Operating mode. Thus, the method can be used with advantage to produce common cracked starting oils or to break down residual oils from crude oils. It is preferably used for the cleavage of purer starting oils, z. B. for distillates or deasphalted starting oils, and it is particularly suitable for gas oils with suitable for a wide boiling range, e.g. B. for distillates, which are characterized by two-stage equilibrium evaporation Crude oil residues were obtained or from an equilibrium evaporative distillate and a deasphalted one Equilibrium evaporation residue are composed. It should be understood, however, that the process is also advantageous for the cleavage of close-cut starting oils, e.g. B. light or heavy direct distillation gas oils, coke distillates, and similar oils such as them were used earlier as a starting oil for catalytic cleavage.

Es können alle festen Spaltkatalysatoren, die für die katalytische Spaltung mit sogenannten Wirbelschichtkatalysatoren geeignet sind, verwendet werden. In erster Linie kommen heute die natürlichen oder synthetischen Katalysatoren auf Basis Ton in Betracht, z. B. die Katalysatoren auf Basis Filtererden und die synthetischen Kieselsäure-Tonerde- und Kieselsäuremagnesia-Spaltkatalysatoren. Die Katalysatoren können in Form von Pulvern, z. B. solchen, die zum größten Teil ein Sieb mit 40 Maschen/cm passieren, oder in Form von kleinen kugelförmigen Teilchen, wie sie durch Sprühtrocknung gewonnen werden, verwendet werden. Die einzige Voraussetzung hinsichtlich Größe und Form ist, daß der Katalysator für die Handhabung nach der sogenannten Wirbelkatalysatortechnik geeignet ist.All solid cracking catalysts that are used for catalytic cracking with so-called fluidized bed catalysts can be used are suitable to be used. In the first place come today the natural or synthetic clay-based catalysts are considered, e.g. B. the catalysts based on filter earth and the synthetic silica-alumina and silica-magnesia cracking catalysts. The catalysts can in the form of powders, e.g. B. those that mostly pass a sieve with 40 meshes / cm, or in the form of small spherical particles such as are obtained by spray drying will. The only requirement regarding size and shape is that the catalyst is suitable for the Handling according to the so-called fluidized catalyst technology is suitable.

Wie oben ausgeführt, ergeben die Bedingungen, die für die Spaltung der ersten Stufe erforderlich sind, strenge Begrenzungen hinsichtlich der Art der Einrichtung und der Art der Behandlung dieser Stufe. Die zweite Stufe ist andererseits ziemlich frei von solchen Begrenzungen, und zahlreiche übliche Arten von Reaktionsbehältern können für diese Stufe verwendet werden, wobei jedoch der Umwandlungsgrad und die Spalttemperatur in den angegebenen Bereichen einstellbar sein müssen.As stated above, the conditions required for the first stage cleavage result in strict limitations on the type of facility and the treatment of this level. The second stage, on the other hand, is fairly free of such limitations, and of numerous common types of reaction vessels can be used for this stage, however depending on the degree of conversion and the gap temperature must be adjustable in the specified ranges.

Die restlichen Teile des Verfahrens, z. B. die Katalysatorregenerierung, das Abstreifen des Katalysators, das Verfahren zur Erzeugung der statischen Drücke, die für die Katalysatorzirkulation erforderlich sind, u. ä., können der üblichen Praxis folgen.The remaining parts of the process, e.g. B. the catalyst regeneration, the stripping of the catalytic converter, the process for generating the static pressures, required for catalyst circulation, and the like, may follow normal practice.

Wie oben ausgeführt, ist es beim vorliegenden Verfahren wichtig, daß die Temperatur in der ersten Spaltstufe oder Spaltstufe mit disperser Phase höher ist als in der zweiten Spaltstufe oder Spaltstufe mit dichter Phase. Es ist bekannt, daß bei der normalen katalytischen Spaltung die Benzinausbeute bei einer gegebenen Umwandlung mit steigender Temperatur abnimmt. Für die technische Arbeitsweise werden daher Temperaturen im Bereich von etwa 454 bis 510°, gewöhnlich von etwa 482°, gewählt.As stated above, it is important in the present process that the temperature in the first Cleavage stage or split stage with disperse phase is higher than in the second split stage or split stage with dense phase. It is known that in normal catalytic cracking, the gasoline yield at a given conversion decreases with increasing temperature. For the technical way of working will be therefore temperatures in the range of about 454 to 510 °, usually about 482 °, are selected.

Es wurde unerwarteterweise gefunden, daß die obige Beziehung nicht gilt, wenn die Spaltung mit dem Katalysator ganz in der dispersen Phase, d. h. hei Fehlen einer pseudoflüssigen Phase, durchgeführt wird. In diesem Fall ist die Benzinausbeute bei konstanter Umwandlung unabhängig von der Spalttemperatur. It was unexpectedly found that the above relationship does not hold when the split is with the catalyst entirely in the disperse phase, d. H. in the absence of a pseudo-liquid phase will. In this case, the gasoline yield with constant conversion is independent of the cracking temperature.

Bei etwa 482° oder tiefer können gleich gut beide Arbeitsweisen durchgeführt werden. Beim vorliegenden Verfahren ist es wesentlich, daß die Temperatur in der ersten Spaltzone mindestens 538° ist, während die Temperatur in der zweiten Spaltstufe beträchtlich niedriger ist und z. B. bei etwa 482° liegt.At around 482 ° or lower, both working methods can be carried out equally well. With the present During the process, it is essential that the temperature in the first cracking zone is at least 538 ° the temperature in the second cleavage stage is considerably lower and z. B. is at about 482 °.

Ein Teil der zur Erzielung der Reaktionstemperatur notwendigen Wärme kann durch Vorwärmung des Ausgangsöls zugeführt werden, wobei die restliche Wärme durch den während seiner Regenerierung erhitzten Katalysator zugeführt werden kann. Der Grund für die Notwendigkeit der tieferen Temperatur in der zweiten Spaltstufe ist aus dem ObigenPart of the heat required to achieve the reaction temperature can be obtained by preheating of the starting oil, the remaining heat being absorbed during its regeneration heated catalyst can be fed. The reason for the need for the lower temperature in the second cleavage stage is from the above

ersichtlich. Die hohe Temperatur in der ersten Spaltstufe ist notwendig, um die notwendige Umwandlung von mindestens 40% innerhalb der kurzen Berührungszeit und die Bedingungen einer dispersen Phase in dieser Spaltstufe zu erhalten. Die Wichtigkeit dieser Bedingung wird aus den in den folgenden Figuren der Zeichnung wiedergegebenen Werten evident.evident. The high temperature in the first cleavage stage is necessary for the necessary conversion of at least 40% within the short contact time and the conditions of a disperse phase in to obtain this cleavage stage. The importance of this condition becomes apparent from those in the following figures the values reproduced in the drawing are evident.

Das in der Fig. 1 wiedergegebene Diagramm zeigt die Einwirkung der Veränderung der Umwandlung in der ersten Spaltstufe oder Spaltstufe mit disperser Phase bei verschiedenen Höhen von konstanter Gesamtkoksbildung. Die Daten beziehen sich auf die katalytische Spaltung eines typischen Gleichgewichtsverdampfungsdestillates aus West-Texas-Ausgangsöl gemäß der Erfindung, wobei die Temperatur in der ersten Spaltzone etwa 538° und in der zweiten Spaltstufe etwa 482° betrug. Die Gesamtumwandlungen, d. h. die kombinierten Umwandlungen der beiden Spaltstufen, bezogen auf frisches Ausgangsöl, sind auf der Abszisse aufgetragen, und die Ausbeuten an Benzin und Kohlenwasserstoffen C₅ und höher sind auf der Ordinate in Gewichtsprozenten des Ausgangsöls aufgetragen. Wie durch Beschriftungen angegebeni, beziehen sich die einzelnen wiedergegebenen Kurven auf eine konstante Gesamtkoksbildung von 4, 5, 6 bzw. 7 Gewichtsprozent. Die kleinen Ziffern, die den Punkten gegenüberliegen, entsprechen den Umwandlungen in der Spaltstufe mit disperser Phase. Es ist ersichtlich, daß die höchsten Benzinausbeuten bei Umwandlungen von 65, 68, 72 und 74% für Gesamtkoksbildungen von 4, 5, 6 bzw. 7% erhalten wurden und daß in jedem Fall die optimale Benzinausbeute von dem Umwandlungsgrad in der Spaltstufe mit disperser Phase abhängig ist. In allen Fällen fällt die Ausbeute beträchtlich ab, wenn die Umwandlung in der Spaltzone unterhalb oder oberhalb einer kritischen Zahl liegt, die in diesem Fall etwas oberhalb 40% liegt. Bei anderen Ausgangsölen und bei Veränderung der Spalttemperaturen in den einzelnen Stufen ist die optimale Umwandlung in der ersten Spaltstufe gleich scharf, obgleich sie höher sein kann. So liegen bei anderen typischen Fällen die Spitzen der Benzinausbeuten alle bei etwa 45 und 55 % Umwandlung in der Spaltstufe mit disperser Phase. In allen Fällen ist die Umwandlung in der ersten Stufe beträchtlich größer als die Umwandlung in der zweiten Stufe bei optimalen Benzinausbeuten, die mindestens 40% betragen, während die Gesamtumwandlungen im Bereich der technisch erlaubten Koksbildung zwischen etwa 65 und 75% liegen. Diese maximalen Benzinausbeuten, das sei bemerkt, sind viel höher und werden bei sehr viel höheren Gesamtumwandlungen erhalten, als sie bei der üblichen katalytischen Spaltung erhältlich sind. Sie sind sogar höher als die bei der katalytischen Spaltung mit dichter Phase erhältlichen unter Verwendung eines Kreislaufes mit einem Gesamtbeschickungsverhältnis von 2,0.The diagram reproduced in FIG. 1 shows the effect of the change in the conversion in the first cracking stage or cracking stage with disperse phase at different levels of constant total coke formation. The data relates to the catalytic cleavage of a typical equilibrium evaporative distillate of West Texas starting oil in accordance with the invention with the temperature in the first cracking zone being about 538 ° and in the second cracking stage being about 482 °. The total conversions, ie the combined conversions of the two cleavage stages, based on fresh starting oil, are plotted on the abscissa, and the yields of gasoline and hydrocarbons C ₅ and higher are plotted on the ordinate in percentages by weight of the starting oil. As indicated by labels, the individual curves shown relate to a constant total coke formation of 4, 5, 6 and 7 percent by weight, respectively. The small numbers opposite the dots correspond to the transformations in the fission stage with the disperse phase. It can be seen that the highest gasoline yields were obtained at conversions of 65, 68, 72 and 74% for total coke formations of 4, 5, 6 and 7%, respectively, and that in each case the optimum gasoline yield was obtained from the degree of conversion in the cracking step with disperse phase is dependent. In all cases the yield drops considerably if the conversion in the cleavage zone is below or above a critical number, which in this case is slightly above 40%. With other starting oils and when the cracking temperatures change in the individual stages, the optimal conversion in the first cracking stage is equally sharp, although it can be higher. In other typical cases, the peaks of the gasoline yields are all around 45 and 55% conversion in the cracking stage with disperse phase. In all cases, the conversion in the first stage is considerably greater than the conversion in the second stage at optimum gasoline yields which are at least 40%, while the total conversions in the range of the technically permissible coke formation are between about 65 and 75%. It should be noted that these maximum gasoline yields are much higher and are obtained at much higher total conversions than are obtainable from conventional catalytic cracking. They are even higher than those obtainable with dense phase catalytic cleavage using a cycle with a total feed ratio of 2.0.

Um die angegebene hohe Umwandlung in der Spaltstufe mit disperser Phase bei kurzer Verweilzeit und geringer Katalysatordichte zu erhalten, muß der in dieser Stufe verwendete Katalysator ein frisch regenerierter Katalysator sein. Ein Katalysator, der in einer vorausgehenden Spaltstufe teilweise mit Kohlenstoff beladen wurde, ist nicht geeignet.To the specified high conversion in the cleavage stage with disperse phase with a short residence time and to obtain a low catalyst density, the catalyst used in this step must be fresh be regenerated catalyst. A catalyst that is partially with in a previous cleavage stage Carbon loaded is not suitable.

Das Verfahren der Erfindung ermöglicht nicht nur viel höhere Benzinausbeuten bei viel höherer Umwandlung, sondern es bringt auch trotz der höheren Umwandlungen eine beträchtliche Verminderung der Koksbildung mit sich. Aus dem Diagramm der Fig. 2 ist die gesamte Koksbildung auf der Ordinate gegen die Gesamtumwandlung auf der Abszisse aufgetragen für die übliche katalytische Spaltung eines Gleichgewichtsverdampfungsdestillates aus West-Texas (Kurve A) und für das Verfahren nach der Erfindung, wobei die Spaltstufe mit disperser Phase bei einer Umwandlung von 45% durchgeführt wurde (Kurve B). Eine Kreislauf führung fand in keinem Fall statt.Not only does the process of the invention enable much higher gasoline yields at much higher conversions, it also provides a significant reduction in coke formation despite the higher conversions. From the diagram in FIG. 2, the total coke formation is plotted on the ordinate against the total conversion on the abscissa for the usual catalytic cleavage of an equilibrium evaporation distillate from West Texas (curve A) and for the process according to the invention, the cleavage stage having a disperse phase at 45% conversion (curve B). In no case was there a cycle.

Das Maximum der Benzinausbeute liegt bei derThe maximum of the gasoline yield is the

ίο üblichen katalytischen Spaltung dieses Ausgangsöls bei etwa 53 % Umwandlung. Nach Fig. 2 beträgt hierbei die Gesamtkoksbildung etwa 9%. Bei Umwandlungen bis zu 71,5% gemäß der Erfindung ist die Koksbildung niedriger als bei maximaler Benzinausbeute bei der üblichen katalytischen Spaltweise. Somit kann nach dem vorliegenden Verfahren ohne Kreislauf führung eine Umwandlung von 69% bei einer geringeren Koksbildung erhalten werden, als sie bei der üblichen katalytischen Spaltung_ des gleichen Ausgangsöls unter optimalen Bedingungen bei einer Spaltung von nur 50% erzielt wird. Dies ist ein äußerst wesentlicher und unerwarteter Vorteil bei der katalytischen Spaltung und würde allein die Anwendung des neuen Verfahrens rechtfertigen selbst beim Fehlen der anderen dargelegten größeren Vorteile. Die mit dem vorliegenden Verfahren erzielbare beträchtlich geringere Koksbildung bei einer gegebenen Gesamtumwandlung beruht teilweise auf der Tatsache, daß als Folge der speziellen Bedingungen und der verwendeten Reihenfolge die erforderlichen Verhältnisse Katalysator zu öl geringer sind als sie bei den bisher verwendeten Verfahren erforderlich waren.ίο customary catalytic cleavage of this starting oil at about 53% conversion. According to FIG. 2, the total coke formation is about 9%. During conversions up to 71.5% according to the invention the coke formation is lower than at maximum gasoline yield in the usual catalytic gap mode. Thus, according to the present method without Recirculation a conversion of 69% can be obtained with a lower coke formation than it in the usual catalytic cleavage of the same starting oil under optimal conditions is achieved with a split of only 50%. This is an extremely significant and unexpected benefit at catalytic fission and would alone justify the use of the new process itself in the absence of the other major advantages set out above. The one achievable with the present method significantly less coke formation for a given total conversion is due in part to the Fact that as a result of the special conditions and the sequence used, the necessary Ratios of catalyst to oil are lower than required in the previously used processes was.

Die Koksbildung hängt in einem beträchtlichen Maße von dem Verhältnis der der Reaktionszone zugeleiteten Gewichtsmengen an Katalysator und öl ab. Die Koksbildung steigt, wenn dieses Verhältnis steigt, was wahrscheinlich weitgehend auf der Einwirkung von Verunreinigungen beruht, die unbeeinflußterweise den Katalysator während des Gebrauches verunreinigen. Diese Verunreinigungen scheinen die Koksbildung mit geringerer Geschwindigkeit zu katalysieren, als die Spaltung erfolgt. Beim vorliegenden Verfahren, bei dem die Verweilzeit des Katalysators in der ersten Spaltzone sehr kurz ist, erhalten diese Verunreinigungen daher nicht genügend Zeit, um ihre volle Wirkung auszuüben und, da die größere Umwandlung in der ersten Zone bewirkt wird, ist ein guter Teil der Arbeit bereits vollendet, bevor viel Koks gebildet ist.The formation of coke depends to a considerable extent on the ratio of that fed to the reaction zone Amounts by weight of catalyst and oil. Coke formation increases when this ratio increases, which is likely largely due to exposure to contaminants that are unaffected contaminate the catalyst during use. These impurities seem to be the To catalyze coke formation at a slower rate than the cleavage occurs. With the present Processes in which the residence time of the catalyst in the first cleavage zone is very short are obtained Impurities therefore do not have enough time to exert their full effect and, as the greater conversion effected in the first zone, a good deal of the work is already done before much Coke is formed.

Ferner verkleinert sich hierdurch die im Kreislauf zuzuführende Katalysatormenge. Diese beiden Faktoren summieren oder- multiplizieren sich, so daß viel geringere Koksmengen bei niedrigerem Verhältnis Katalysator zu öl je Einheit der Umwandlung erhalten werden. Dies wird durch die Fig. 3 für das gleiche Ausgangsöl aus West-Texas erläutert, in der -wiederum die für das Wärmegleichgewicht erforderlichen Gewichtsverhältnisse Katalysator zu öl auf der Ordinate gegen die Gesamtumwandlung auf der Abszisse aufgetragen sind; für die übliche Spaltweise mit und ohne Kreislauf (Kurven B bzw. A) und für die neue Arbeitsweise mit und ohne das gleiche Kreislaufverhältnis lediglich in der zweiten Spaltstufe (Kurven £> bzw. C). Hiernach ist für die übliche katalytische Spaltung bis zu einer optimalen Umwandlung von 50% ein Verhältnis Katalysator zu öl von etwa 15 :1 erforderlich, während bei der neuen Arbeitsweise ein Katalysator-zu-öl-Verhältnis von 15 :1 eine Umwandlung von 70,5% liefert.This also reduces the amount of catalyst to be fed into the circuit. These two factors add up or multiply, so that much lower amounts of coke are obtained with a lower ratio of catalyst to oil per unit of conversion. This is illustrated by FIG. 3 for the same starting oil from West Texas, in which the weight ratios of catalyst to oil required for thermal equilibrium are plotted on the ordinate against the total conversion on the abscissa; for the usual way of splitting with and without circulation (curves B and A) and for the new way of working with and without the same circulation ratio only in the second splitting stage (curves £> and C). According to this, a ratio of catalyst to oil of about 15: 1 is required for the usual catalytic cleavage up to an optimal conversion of 50%, while in the new procedure a catalyst-to-oil ratio of 15: 1 results in a conversion of 70.5 % delivers.

Nunmehr werden in den Fig. 4 und 5 (A bisherige Spaltweise, B neue Spaltweise) die Gesamteffekte der Faktoren, die einen Teil des Verfahrens nach der Erfindung bilden, gezeigt. Fig. 4 zeigt die Ausbeute an Benzin und Kohlenwasserstoffen' C₅ und höher in Gewichtsprozenten, aufgetragen auf der Ordinate, gegen die Umwandlung, ebenfalls in Gewichtsprozenten, auf der Abszisse, bei der Spaltung des gleichen Gleichgewichtsverdampfungsdestillates aus West-Texas, wobei die Umwandlung in der Stufe der dispersen Phase bei 45 Gewichtsprozent (Kurve B) gehalten wurde — beide Arbeitsweisen ohne Kreislauf. Die Verbesserung ist sehr groß. So liegt, während bei der üblichen Spaltung in dichter Phase unter optimalen Bedingungen die Umwandlung bei 53,5 Gewichtsprozent bei einer Ausbeute von etwa 28,5 Gewichtsprozent an C₅ bis 225° Benzin beträgt, dagegen die optimale Umwandlung beim neuen Verfahren bei etwa 69 Gewichtsprozent bei einer Ausbeute an C₅ bis 225° Benzin von etwa 39,5 Gewichtsprozent.4 and 5 (A previous gap manner, B new gap manner) the overall effects of the factors which form part of the method according to the invention are shown. Fig. 4 shows the yield of gasoline and hydrocarbons' C ₅ and higher in percent by weight, plotted on the ordinate, against the conversion, also in percent by weight, on the abscissa, in the cleavage of the same equilibrium evaporative distillate from West Texas, the conversion in the level of the disperse phase was kept at 45 percent by weight (curve B) - both modes of operation without a cycle. The improvement is huge. Thus, while in the usual cleavage in dense phase under optimal conditions the conversion is 53.5 percent by weight with a yield of about 28.5 percent by weight of C ₅ to 225 ° gasoline, on the other hand the optimal conversion in the new process is about 69 percent by weight with a yield of C ₅ to 225 ° gasoline of about 39.5 percent by weight.

Wie oben ausgeführt, kann die Benzinausbeute auf Kosten der herabgesetzten Anlageleistung erhöht werden, indem man mindestens einen Teil des katalytisch gespaltenen Gasöls im Kreislauf leitet. Der Vergleich bei einer solchen Kreislaufführung ist in Fig. 5 gezeigt, auf der, um einen extremen Fall zu nehmen, der Vergleich bei einem Gesamtbeschickungsverhältnis von 2,0 durchgeführt ist. Beim Verfahren nach der Erfindung wird die Spaltstufe mit disperser Phase wiederum bei einer Umwandlung von 45 Gewichtsprozent gehalten. Bei der bekannten katalytischen Spaltweise mit dichter Phase (Kurvet) wird bei einer Umwandlung von etwa 6O°/o eine Höchstausbeute an Benzin von etwa 36,7 Gewichtsprozent erhalten, während beim neuen Verfahren (Kurve B) eine Höchstausbeute an Benzin von etwa 43,5% bei einer Umwandlung von etwa 71,5% erhalten wird.As stated above, the gasoline yield can be increased at the expense of the reduced system performance by circulating at least a portion of the catalytically cracked gas oil. The comparison in such a cycle is shown in Fig. 5, on which, to take an extreme case, the comparison is made at a total charge ratio of 2.0. In the method according to the invention, the cleavage step with the disperse phase is again maintained at a conversion of 45 percent by weight. In the known catalytic cracking mode with dense phase (curve) a maximum yield of gasoline of about 36.7 percent by weight is obtained at a conversion of about 60%, while with the new process (curve B) a maximum yield of gasoline of about 43.5 % is obtained at a conversion of about 71.5%.

Es muß betont werden, daß der Vorteil des Verfahrens nach der Erfindung viel größer ist als es auf den ersten Blick hin nach diesen Figuren den Anschein hat, da bei der üblichen Wirbelschichtspaltung unter Kreislauf ein Gesamtbeschickungsverhältnis von 2,0 die Leistung der Anlage etwa halbiert, während beim Verfahren nach der Erfindung, wonach ein Kreislauf nur in der zweiten Spaltstufe stattfindet, die Leistung der Anlage lediglich durch den Kreislauf nur um die Hälfte der Leistung der zweiten Stufe reduziert wird.It must be emphasized that the advantage of the procedure according to the invention is much larger than it appears at first glance from these figures has, since with the usual fluidized bed splitting with circulation, a total charge ratio of 2.0 the performance of the system is roughly halved, while in the method according to the invention, according to which a Circuit only takes place in the second cleavage stage, the performance of the system only through the circuit is only reduced by half the power of the second stage.

In dem Obigen wurden alle Vergleiche auf der Basis der Benzinausbeuten angestellt.In the above, all comparisons were made on the basis of gasoline yields.

Das Verfahren nach der Erfindung wird jetzt im einzelnen beschrieben für eine spezielle und bevorzugte Arbeitsweise, wobei Bezug genommen wird auf die Fig. 6, die schematisch die wichtigen Behälter und Strömungsleitungen einer katalytischen Spaltanlage zeigt, die für den Betrieb nach der Erfindung geeignet ist. Das Ausgangsöl tritt durch Leitung 1 und mit einer Temperatur von etwa 432° ein und wird mit heißem regeneriertem Katalysator aus dem Regenerierstandrohr 2 gemischt, und das Gemisch wird nach oben durch den rohrförmigen Reaktionsbehälter 3, der als Reaktionsbehälter für die erste Stufe dient, geleitet. Das Ausgangsöl ist in diesem speziellen Fall ein Gemisch aus Gleichgewichtsverdampfungsdestillat , erzeugt durch Vakuum-Gleichgewichtsverdampfung eines West-Texas-Destillationsrückstandes, und einem schweren Öl, erzeugt durch Entasphaltierung des Rückstandes dieser Gleich-Tfewichtsverdampfung mittels Propan. Der Katalysator ist ein synthetischer Gleichgewichtsspaltkatalysator aus Kieselsäure-Tonerde in Pulverform von 100 Maschen Feinheit und besitzt eine verfügbare Oberfläche von etwa 100 m² je g. Das Reaktionsrohr 3 hat annähernd 75 cm Durchmesser und ist etwa 30,3 m lang. Die Lineargeschwindigkeit der Dämpfe in diesem Rohr beträgt etwa 12,6 m je Sekunde, unter welchen Bedingungen der Katalysator im Gleichstrom als dispergierte Suspension in dem öldampf mit geringfügigem Nachhinken und einer Verweilzeit von etwa 4 Sekunden mitgeführt wird. Der heiße regenerierte Katalysator, der aus dem Regeneratorstandrohr 2 zugeführt wird, besitzt eine Temperatur von etwa 599°. Die Temperatur des Gemisches im Reaktionsrohr beträgt beim Einlaß etwa 546° und beim Auslaß etwa 541°. Die Raumgeschwindigkeit wird so eingestellt, daß sie eine Umsetzung von 52% ergibt.The process of the invention will now be described in detail for a particular and preferred mode of operation, reference being made to Figure 6 which shows schematically the important vessels and flow lines of a catalytic cracking plant suitable for operation in accordance with the invention. The starting oil enters through line 1 and at a temperature of about 432 ° and is mixed with hot regenerated catalyst from regeneration standpipe 2, and the mixture is passed upward through tubular reaction vessel 3, which serves as the reaction vessel for the first stage. The starting oil in this particular case is a mixture of equilibrium evaporation distillate produced by vacuum equilibrium evaporation of a West Texas distillation residue and a heavy oil produced by deasphalting the residue from this equilibrium evaporation using propane. The catalyst is a synthetic equilibrium cracking catalyst made of silica-alumina in powder form of 100 mesh fineness and has an available surface area of about 100 m ² per g. The reaction tube 3 has a diameter of approximately 75 cm and is approximately 30.3 m long. The linear velocity of the vapors in this tube is about 12.6 m per second, under which conditions the catalyst is carried along in cocurrent as a dispersed suspension in the oil vapor with slight lag and a residence time of about 4 seconds. The hot regenerated catalyst supplied from the regenerator standpipe 2 has a temperature of about 599 °. The temperature of the mixture in the reaction tube is about 546 ° at the inlet and about 541 ° at the outlet. The space velocity is adjusted to give a conversion of 52%.

Da die Verweilzeit des Katalysators mit dem öl in der ersten Spaltstufe sehr kurz sein muß, müssen Katalysator und Öl in dem von der ersten Stufe kommenden Gemisch sehr schnell getrennt werden. Dies wird vorzugsweise in einem Zyklonabscheider 4 bewirkt. Es können aber auch andere wirksame Abscheider verwendet werden.Since the residence time of the catalyst with the oil in the first cleavage stage must be very short The catalyst and oil in the mixture coming from the first stage are separated very quickly. This is preferably effected in a cyclone separator 4. However, other effective separators can also be used be used.

Das in der ersten Stufe erzeugte Benzin muß abgetrennt werden, bevor man das Öl in die zweite Spaltstufe einbringt, wobei diese Trennung in einem Fraktionierbehälter bewirkt wird, der getrennt und unabhängig von dem ist, der zur Trennung des in der zweiten Stufe des Verfahrens erzeugten Benzins verwendet wird. Daher werden die gesamten Produktdämpfe aus dem Zyklonabscheider 4 zu einer Fraktionierkolonne 5 geleitet, in der sie abgeschreckt und fraktioniert werden, um das Benzin als dampfförmige Kopffraktion durch Leitung 6 vom zurückbleibenden Öl abzutrennen, das als flüssige Bodenfraktion gewonnen wird.The gasoline produced in the first stage must be separated before the oil can be used in the second cracking stage introduces, this separation being effected in a fractionation tank which separates and is independent of that used to separate the gasoline produced in the second stage of the process will. Therefore, all of the product vapors from the cyclone separator 4 become a fractionating column 5, in which they are quenched and fractionated to convert the gasoline as vapor Separate top fraction through line 6 from the remaining oil, which is obtained as a liquid bottom fraction will.

Der im Zyklonabscheider 4 gesammelte Katalysator, der nur sehr kurze Zeit mit dem öl in Berührung gewesen ist, wird vom Boden des Abscheiders in den Reaktionsbehälter 7 der zweiten Stufe geleitet. Auf der Darstellung ist der Reaktionsbehälter für die zweite Stufe ein sogenannter Behälter mit Strömung von oben nach unten für Wirbelschichtkatalysatoren von im wesentlichen üblicher Bauart, in der die Reaktion in einer dichten oder pseudoflüssigen Schicht des Katalysators stattfindet und keine wesentlichen Mengen Katalysator am oberen Ende mit den abziehenden Dämpfen ausgetragen werden. Die Verweilzeit des Katalysators im Reaktionsbehälter 7 beträgt etwa 5 Minuten, und die Temperatur liegt bei etwa 488°. Das Öl aus der Fraktionierkolonne 5 wird durch Leitung 8 abgezogen und mit Hilfe der Pumpe 8' in den Reaktionsbehälter 7 der zweiten Stufe gepumpt. Durch Einstellung der Höhe der Katalysatorschicht in diesem Reaktionsbehälter wird die Raumgeschwindigkeit so bemessen, daß die Umwandlung auf 21% begrenzt wird. Dies ergibt bei Addierung zu den 52% Umwandlung in der Spaltzone der ersten Stufe eine Gesamtumwandlung von 73%.The catalyst collected in the cyclone separator 4, which has only been in contact with the oil for a very short time is, is passed from the bottom of the separator into the reaction vessel 7 of the second stage. on the illustration shows that the reaction vessel for the second stage is a so-called vessel with flow from top to bottom for fluidized bed catalysts of essentially conventional design in which the reaction takes place in a dense or pseudo-liquid layer of the catalyst and is not an essential one Amounts of catalyst at the upper end are discharged with the exhausting vapors. The dwell time of the catalyst in the reaction vessel 7 is about 5 minutes, and the temperature is about 488 °. The oil from the fractionation column 5 is withdrawn through line 8 and with the aid of the pump 8 'in pumped the reaction vessel 7 of the second stage. By adjusting the height of the catalyst layer In this reaction vessel, the space velocity is measured so that the conversion to 21% is limited. This, when added to the 52%, gives conversion in the first stage crack a total conversion of 73%.

Die Dämpfe aus dem Reaktionsbehälter der zweiten Spaltstufe werden durch Leitung 9 in eine gesonderte Fraktionierkolonne 10 geleitet, in der Benzin und Gas als Überkopf-D amp f produkt abgetrennt werden, die durch Leitung 11 abgezogen werden. Die Bodenfraktionen aus der Kolonne 10 werden über Leitung 10' abgeführt und zum Teil zusammen mit den Bodenfraktionen aus der Kolonne 5 zum Reaktionsbehälter 7 geleitet, während der Rest aus dem System bei A abgeführt wird. Die Koksbildung beträgt 4,8%, bezogen auf Ausgangsöl.The vapors from the reaction vessel of the second cleavage stage are passed through line 9 into a separate fractionation column 10, in which gasoline and gas are separated off as overhead steam product, which are withdrawn through line 11. The bottom fractions from the column 10 are discharged via line 10 'and partly passed together with the bottom fractions from the column 5 to the reaction vessel 7, while the remainder is discharged from the system at A. The coke formation is 4.8%, based on the starting oil.

Der Katalysator wird aus dem Reaktionsbehälter der zweiten Stufe durch Leitung 12 abgezogen und mit Luft durch Leitung 13 zum Regenerierbehälter 14 geleitet.The catalyst is withdrawn from the second stage reaction vessel through line 12 and with air through line 13 to the regeneration tank 14.

Es wird betont, daß, während die Spaltung beim Verfahren nach der Erfindung in mindestens zwei Stufen durchgeführt wird, und dies ist wesentlich, die Hauptbedeutung in den speziellen Bedingungen und der Reihenfolge der Bedingungen liegt, die eine gesteuerte Spaltung in den einzelnen Stufen ergeben. Die verbesserten Ergebnisse werden nicht erhalten, wenn man die Spaltung lediglich in mehreren Stufen durchführt.It is emphasized that while the cleavage in the process according to the invention into at least two Stages is carried out, and this is essential, the main meaning in the special conditions and the order of the conditions that result in a controlled cleavage in the individual stages. The improved results are not obtained if the cleavage is only carried out in several stages performs.

Das Verfahren nach der Erfindung wurde als zweistufiges Verfahren beschrieben. Es ist jedoch zu betonen, daß gleiche oder etwas größere Vorteile erhalten werden können, wenn auch bei erhöhten Kosten der Anlage unter Verwendung von drei Spaltstufen an Stelle von zwei. Vorausgesetzt ist dabei, daß die beschriebene erste Spaltstufe in zwei Teile aufgespalten wird mit gesonderter Fraktionierung des Produktes jeder neuen Teilstufe. In diesem Fall kann die Umwandlung in jeder der beiden Spaltstufen mit disperser Phase geringer als 40% sein, aber ihre Summe muß bei mindestens 40%, vorzugsweise bei mindestens 50%, liegen. Beide Stufen mit disperser Phase werden bei hoher Temperatur von mindestens 538° durchgeführt.The process according to the invention has been described as a two-step process. However, it should be emphasized that the same or slightly greater advantages can be obtained, albeit at increased Cost of the plant using three fission stages instead of two. The prerequisite is that the first cleavage stage described is split into two parts with separate fractionation of the product of each new sub-level. In this case, the transformation can take place in either of the two cleavage stages with disperse phase be less than 40%, but their sum must be at least 40%, preferably at at least 50%. Both stages with disperse phase are at a high temperature of at least 538 °.

Zahlreiche Versuche zur Erhöhung der Benzinausbeute bei katalytischen Spaltverfahren haben im allgemeinen zur Erzeugung von Benzin mit schlechteren Antiklopfeigenschaften geführt. Das nach dem Verfahren nach der Erfindung erzeugte Benzin hat eine Oktanzahl mindestens gleich derjenigen von bei üblicher Spaltung erzeugtem. Jedoch liegt die Mischoktanzahl von Benzinen nach dem neuen Verfahren in allen Fällen höher.Numerous attempts to increase the gasoline yield in catalytic cracking processes have im general to the production of gasoline with worse Anti-knock properties guided. The gasoline produced by the method according to the invention has an octane number at least equal to that of the one produced in the case of conventional cleavage. However, the mixed octane number is up of gasoline according to the new process is higher in all cases.

Auch besitzt das erzeugte Benzin nach dem Verfahren nach der Erfindung ein höheres mittleres Molekulargewicht und daher einen niedrigeren Dampfdruck als ein Benzin, das aus dem gleichen Ausgangsöl durch übliche Spaltung erzeugt wurde. Bei einem Ausbeutevergleich auf der üblichen Basis von 0,703 kg/cm² Dampfdruck treten daher die Ausbeutevorteile sogar noch stärker hervor.The gasoline produced by the process according to the invention also has a higher average molecular weight and therefore a lower vapor pressure than a gasoline which has been produced from the same starting oil by conventional splitting. In a yield comparison on the usual basis of 0.703 kg / cm ² vapor pressure, the yield advantages therefore become even more pronounced.

Claims

P A TE N T A N S P R C C H ΕΙ. Process for the production of gasoline and related products by catalytic splitting of hydrocarbon oils that boil significantly higher than gasoline using several cleavage and fractionation zones, characterized in that in combination the The following measures lead the oil to be split through a first reaction zone in the vapor phase, at the same time through this reaction zone in contact with the oil a freshly regenerated, finely divided, solid cracking catalyst passes at such a rate that the residence time of the catalyst in this zone does not exceed about 12 seconds, the linear velocity in this first reaction zone is above the line at which the solid catalyst is separates into a pseudo-liquid phase, and the temperature in this zone is at least about 538 °, you get the oil at such a speed passes through so that it gives a conversion of at least 40%, one the hydrocarbon oil vapors practically free of the catalyst from the reaction zone and withdraws from them gasoline and a middle oil, which is essential boils higher than gasoline, separates the catalyst from the first reaction zone into a second reaction zone conducts, in which the residence time of the catalyst is at least 2 minutes, one the second reaction zone at a temperature about 55 ° lower than that of the first reaction zone holds, the above-mentioned middle oil through the second reaction zone in contact with the partially consumed catalyst with such a space velocity that the conversion conducts is between about 10% and about 40%, the hydrocarbon oil vapors from the The second reaction zone is withdrawn and the gasoline produced is obtained separately from these.

2. The method according to claim 1, characterized in that the temperature in the second reaction zone is between about 454 and 524 degrees.

Process according to Claims 1 and 2, characterized in that the hydrocarbon vapors from the second reaction zone to a fractionation column in which the produced Gasoline is separated from a cycle oil that has a significantly higher boiling point than gasoline and a Part of the circulating oil to the second reaction zone together with the middle oil that comes from the products the first reaction zone is separated, circulates.

4. The method according to claim 1 to 3, characterized in that the catalyst withdrawn from the second reaction zone is regenerated and for is returned to the first reaction zone.

5. The method according to claim 1 to 4, characterized in that the first gap manner in two Parts is split up and the product of each of the parts is fractionated separately.

Considered publications:
U.S. Patents Nos. 2,507,523, 2,488,032,
560,511, 2,460,404;

French patent specification No. 950 811.

1 sheet of drawings

ι 7Λ9 547/376 5.57