DE10064520A1 - Verfahren zur Herstellung von selbstreinigenden Oberflächenstrukturen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Oberflächenstrukturen, die den Selbstreinigungseffekt zeigen, mit folgenden Verfahrensschritten: DOLLAR A - Erzeugung einer Mikro- oder Nanostruktur auf der Oberfläche eines Hilfsträgers durch anodische Oxidation; DOLLAR A - Übertragung der Oberflächenstruktur des Hilfsträgers auf das zu strukturierende Substrat.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mikro- oder nanostrukturierten Oberflächenstrukturen, die den sogenannten Selbstreinigungs­ effekt zeigen. Es kann insbesondere für die Oberflächenvergütung von Bauteilen für Verkehrsträger Anwendung finden.

Wenn in dieser Anmeldung von Nano- oder Mikrostruktur die Rede ist, so ist darunter immer zu verstehen, dass zumindest in einer Strukturdimension Abmessungen im Nano- oder Mikrobereich vorhanden sind.

Oberflächen oder Beschichtungen von Teilen oder Anbauteilen von Verkehrsträgern (Kraftfahrzeuge, Flugzeuge, schienengebundene Fahrzeuge, etc.) müssen höchsten Anforderungen im Hinblick auf Korrosionsschutz, Kratzbeständigkeit, Optik, Farbge­ bung, Chemikalienbeständigkeit und Beständigkeit gegen sonstige Umwelteinflüsse wie z. B. Vogelkot genügen. Dies stellt einerseits höchste Ansprüche an die einge­ setzten Materialien, andererseits stehen durch den hohen Wettbewerbsdruck in der Automobilindustrie die Herstellungsprozesse von Teilen, die Beschichtungsmateria­ lien und deren Applikation unter einem großen Kostendruck.

Der Einsatz von z. B. durch chemisches Ätzen erzeugten Formkörpern und Oberflä­ chen bei der Herstellung von dekorativen, genarbten Oberflächen von Kunststofftei­ len ist allgemein bekannt. Die erzielbaren Strukturgrößen bewegen sich im oberen µm bis mm-Bereich.

Derartig strukturierte Formkörper aus Stahl zur Erzeugung von selbstreinigenden Oberflächen schränken die für selbstreinigende Oberflächen verwendbaren Oberflächenmaterialien im Sinne des Auftretens des Selbstreinigungseffektes auf für Verkehrsträger nicht verwendbare Beschichtungsmaterialien bzw. Kunststoffmassen ein.

Selbstreinigende Oberflächen auf Basis des sogenannten Lotus-Effektes bestehen aus strukturierten Materialien mit einer geringen Oberflächenenergie.

Die Oberflächenenergie der verwendeten Materialien muß so gering sein, daß ein Wassertropfen auf einer glatten Oberfläche des Materials einen Kontaktwinkel von mehr als 90° aufweist.

Je niedriger die Oberflächenenergie ist, um so schlechter werden die Oberflächen auch durch in der Technik und in der Natur vorkommende Substanzen mit niedriger Oberflächenenergie, wie z. B. Wachse, Öle, Baumharze benetzt.

Die Struktur von Oberflächenmaterialien mit niedrigen Oberflächenenergien für selbstreinigende Oberflächen muß so beschaffen sein, dass

• 1. die Kontaktfläche für Tropfen mit dem Oberflächenmaterial minimiert (Festkör­ per-Wasser-Grenzfläche) und die zwischen den Mikro- bzw. Nanostrukturen eingeschlossene Luftmenge maximiert wird (Wasser-Luft-Grenzfläche). Dies führt zu einer quantitativ berechenbaren Erhöhung des Kontaktwinkels.
  Diese Bedingungen korrespondieren nicht mit der Erhöhung der Rauhigkeit von Oberflächen. Im Gegenteil, eine Rauhigkeitserhöhung kann u. U. zu einer drastischen Verschlechterung bzw. dem Verlust der Selbstreinigung führen. Umgekehrt können Wassertropfen auf Oberflächen mit Strukturen, die per De­ finition eine niedrige Rauhigkeit aufweisen, große Kontaktwinkel haben. (J. Bico et al. Europhysics Letters; 47 (1999), 220).
• 2. die Wechselwirkung von Schmutzpartikeln mit der Oberfläche möglichst minimiert wird.

Unter Fachleuten anerkanntes Merkmal selbstreinigender Oberflächen ist ein Was­ sertropfen, der beim Abrollen von der Oberfläche auf dieser Oberfläche befindliche Schmutz- und Staubpartikel mitreißt. Die Selbstreinigung tritt erst ab einem Kontakt­ winkel für Wasser von etwa 130° auf.

Die Bedingung der niedrigen Oberflächenenergie wird am besten von solchen Materialien erfüllt, deren Oberflächenenegie kleiner 30 mN/m ist. Als für Verkehrsträ­ ger geeignete Materialien für Beschichtungen oder Herstellung von Anbauteilen kommen somit z. B. Polypropylen, Polyethylen, fluorierte Polyethylen-Copolymere, Polyvinylfluoride oder andere fluorierte Kunststoffmaterialien in Betracht.

Es sind eine große Anzahl von Verfahren zur Erzeugung extrem hydrophober Oberflächen bekannt. Allen Veröffentlichungen ist gemeinsam, daß die Selbstreini­ gung an sich nicht beschrieben ist.

In der CH 268 258 A ist ein Verfahren beschrieben, bei dem feine Partikel z. B. Tonpartikel hydrophobiert werden und durch ein aushärtbares Organosilikonharz auf einer Oberfläche fixiert werden.

Die US 3,354,022 bezieht sich auf strukturierte wasser- und ölabstoßende Oberflä­ chen und ihre Herstellung. Die Strukturen werden durch Prägeprozesse erzeugt. Als Prägewerkzeuge werden einseitig fixierte Hohlfasern oder mit Löchern versehene Nickel-Platten (mesh-plate) verwendet.

In der EP 0825 901 B1 wird eine dünne Pigmentschicht desorganischen Pigmentes C. I. Pigment Red 149 im Vakuum auf einem metallisierten Polyimid-Film abgeschie­ den und durch Erwärmen auf 220°C rekristallisiert. Es bilden sich diskrete Whisker, die mit einem dünnen Metallfilm (Pd, Pt, Ag oder Au) bedampft und anschließend durch einen monomolekularen Fluoralkylthiolfilm hydrophobiert werden.

Weiterhin sind eine Vielzahl von Schriften bekannt, bei denen mit Hilfe eines Plasmas Teile von Oberflächen weggeätzt bzw. freigelegt werden. (EP 476 510 A1 oder US 5,693,236).

Der Selbstreinigungseffekt selbst wird in verschiedenen Veröffentlichungen beschrie­ ben.

In der DE 198 60 137 A1 wird ein Verfahren offenbart, mit dem ultraphobe Oberflä­ chen auf Basis von strukturiertem Aluminium hergestellt werden. Dazu wird die Oberfläche des Aluminiums mit einer periodischen Mikrostruktur mit einer Rauhtiefe von 1 bis 1000 µm versehen, nach dem Eloxieren und Kalzinieren mit einer Haftver­ mittlerschicht versehen und anschließend mit einer hydrophoben oder oleophoben Beschichtung versehen. Die Offenbarung ist allein auf Aluminiumoberflächen be­ schränkt. Der Fachmann auf dem Gebiet der KFZ-Lackierung bzw. Beschichtung weiß jedoch, daß derartig hergestellte Oberflächen den Anforderungen hinsichtlich Korrosionsschutz, Langzeitbeständigkeit (UV-, bzw. Florida-Test, Salzsprühtests etc. pp.) nicht genügen.

In der WO 96/04123 werden Verfahren zur Herstellung von mikrostrukturierten selbstreinigenden Oberflächen auf Gegenständen beschrieben. Diese Oberflächen weisen eine künstliche Oberflächenstruktur aus Erhebungen und Vertiefungen auf. Der Abstand zwischen den Erhebungen und Vertiefungen soll dabei im Bereich von 5 bis 200 µm und die Höhe der Erhebungen im Bereich von 5 bis 100 µm liegen und die Erhebungen aus hydrophoben oder haltbar hydrophobierten Materialien beste­ hen.

In DE 198 03 787 A1 sind u. a. zur Formgebung oder Strukturierung von Oberflächen mit hydrophoben Eigenschaften Gießen, Spritzgießen und andere Verfahren ange­ geben. Dafür sind entsprechende Negativformen der erwünschten Struktur erforder­ lich. Zur Herstellung dieser Negativformen wird z. B. die Liga-Technik angegeben. Nach diesem Verfahren müssen zuerst mehrere Masken durch Elektronenstrahllitho­ graphie hergestellt werden, welche dann anschließend zur Belichtung einer Photore­ sistschicht durch Röntgentiefenlithographie dienen, wodurch eine Positivform entsteht. Anschließend werden die Zwischenräume im Photoresist durch galvanische Abscheidung eines Metalls aufgefüllt, so daß eine Metallstruktur als Negativform der gewünschten Struktur entsteht.

Das hier beschriebene Verfahren ist kompliziert und kostenintensiv. Dieser Prozeß ist besonders für die Herstellung von großen Negativformen mit nanostrukturierten Oberflächen, insbesondere für dreidimensional geformte Körper, sehr aufwendig und deshalb zur Erzeugung von Verkehrsträger-Bauteilen mit strukturierten, leicht zu reinigenden Oberflächen nicht sinnvoll anwendbar.

Allen bisher beschriebenen Verfahren ist gemeinsam, daß sie im Hinblick auf die Anforderungen an Beschichtungen im Bereich von Verkehrsträgern nicht industriell verwertbar sind.

Die anodische Oxidation von Aluminium ist ein seit langem beschriebener Prozeß. Beispielsweise sind eine Vielzahl von Literaturstellen zur Herstellung von anodisch oxidierten flächigen Materialien und deren Verwendung bei der Herstellung von Offsetdruckplatten bekannt, z. B. EP 0 139 111 B1. Für die Druckplatten sind die Benetzbarkeit mit den Druckfarben sowie die Beständigkeit gegen die Entwicklerlö­ sung entscheidend. Es wird eine mittlere Rauhtiefe Rz von 1-15 µm der aufge­ rauhten Oberfläche angegeben. Die ungerichtete Aufrauhung der Oberfläche dient der Erhöhung der Benetzbarkeit und hat dabei nicht die Funktion einer zielgerichteten Strukturierung im Nanometerbereich.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein industriell verwertbares, kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Mikro- und insbesondere Nanostrukturen auf Oberflächen anzugeben, die selbstreinigende Eigenschaften aufweisen.

Diese Aufgabe wird mit dem Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden zur Herstellung von selbstreinigenden Oberflächen auf der Oberfläche eines Hilfsträgers (z. B. einem Formteilwerkzeug) Negativstrukturen im Mikro- oder Nanometerbereich in einem bzw. zwei Prozeßschritten erzeugt. Anschließend erfolgt die Übertragung der Mikro- oder Na­ nostruktur auf das zu strukturierende Substrat.

Zur Erzeugung feinster regelmäßiger Strukturen auf großen Oberflächen sind vornehmlich Verfahren geeignet, welche auf selbstorganisierenden Mechanismen beruhen. Erfindungsgemäß wird die an sich bekannte anodische Oxidation von Aluminium und anderer Metalle eingesetzt. Es können damit insbesondere Strukturen mit sehr regelmäßigen zylindrischen Poren hergestellt werden.

Die erreichbaren Strukturdimensionen, also Abstand und Durchmesser der Poren, liegen zwischen etwa 10 Nanometer und 1 Mikrometer, also in dem Bereich, in dem die genannten Effekte der Selbstreinigung auftreten.

Bei dem Substrat, dessen Oberfläche strukturiert werden soll, kann es sich um folien- oder schichtartige Körper handeln. Nach erfolgter Oberflächenstrukturierung können damit die gewünschten Bauteile oder Anbauteile überzogen oder beschichtet werden. Es ist auch möglich, die Strukturierung des folien- oder schichtartigen Substrats einerseits und die Beschichtung des Bauteils mit diesem Substrat in einem Verfah­ rensschritt zu erreichen (für glatte Oberflächen siehe z. B. EP 0 123 374 B1, EP 0320 925 B1).

Andererseits ist es aber auch möglich, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren direkt die Oberfläche eines dreidimensionalen Bauteils strukturiert wird.

Die Bedingung der niedrigen Oberflächenenergie wird am besten von solchen Materialien erfüllt, deren Oberflächenenergie kleiner 30 mN/m ist. Als für Verkehrs­ träger besonders geeignete Materialien für Beschichtungen oder Bauteile kommen somit z. B. Polypropylen, Polyethylen, fluorierte Polyethylen-Copolymere, Polyvinylflu­ oride oder andere fluorierte Kunststoffmaterialien in Betracht.

Wie die untenstehenden Beispiele zeigen, kann durch Wahl des Elektrolyten und sonstiger Anodisierparameter (z. B. Anodisierspannung, Badtemperatur und Anodisierzeit) die zu erzeugende Oberflächenstruktur hinsichtlich Strukturdurchmesser, der Strukturtiefe sowie der Strukturelementanzahl pro Flächeneinheit eingestellt werden.

Als Elektrolyte kommen beispielsweise Schwefelsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure oder weitere bekannte Säuren in Frage. Die Art des zu verwendenden Elektrolyts richtet sich außerdem nach der Materialzusammensetzung des zu strukturierenden Werkzeugs.

Die im Elektrolytbad zwischen dem Werkzeug und einer geeigneten Kathode ange­ legte Anodisierspannung kann im Bereich von 10 bis 200 V liegen. Die Temperatur im Elektrolytbad liegt zwischen 0 und 30°C. Die Anodisierzeit kann von wenigen Minuten bis mehreren Stunden betragen.

Vor dem eigentlichen Anodisierschritt können die Werkzeugoberflächen geglättet werden. Dies kann entweder durch mechanisches Polieren der Oberflächen oder chemisches Elektropolieren geschehen. Als Elektropolierbad kommt z. B. eine Mischung aus 25 : 75 Volumenanteilen Chlorsäure und Ethanol zur Anwendung. Die durchschnittliche Rauhigkeit der polierten Oberfläche sollte über eine Fläche von 3 µm² bei ca. 3 nm liegen.

Als besonders vorteilhaft haben sich Verfahren erwiesen, bei denen das Werkzeug in einem zweistufigen Prozeß anodisch oxidiert wird, wobei durch Variation der Para­ meter Elektrolytzusammensetzung, Anodisierspannung, Badtemperatur und Anodi­ sierzeit die auf dem Werkzeug zu erzeugende zylindrische Porenstruktur gezielt beeinflußt werden kann.

Vor dem Anodisieren ist es zweckmäßig, die Werkzeugoberflächen mit geeigneten Verfahren zu reinigen und zu entfetten. Nach dem ersten Anodisierschritt wird die erzeugte porige Oxidschicht durch ein selektives Ätzverfahren wieder entfernt. Dies kann z. B. mit einem Beizmittel, bestehend aus Phosphorsäure und Chromsäure bei erhöhter Temperatur (z. B. 50-70°C) durchgeführt werden. Trotz der Anwendung des Ätzverfahrens bleiben Reste der Oxidschicht erhalten, die dann während des sich anschließenden zweiten Anodisierschritts als Keime wirken.

Der zweite Anodisierschritt kann sowohl mit denselben Parametern durchgeführt werden, die bereits im ersten Anodisierschritt verwendet wurden, jedoch sind auch andere Parameter möglich.

Eine Möglichkeit besteht hierbei in der nachträglichen Aufweitung der Porendurch­ messer im oberen Bereich. So kann beispielsweise durch das kurzeitiges Einwirken eines selektiven Beizmittels (Phosphorsäure und Chromsäure) erreicht werden, daß sich zum Porengrund hin eine pyramidale Struktur ausbildet. Diese gezielte Poren­ aufweitung, d. h. Verbreiterung des Porendurchmessers und Verjüngung zum Poren­ grund hin führt bei der späteren Übertragung der Struktur auf ein geeignetes Substrat zu einer pyramidalen Whiskerstruktur und damit zu einer erhöhten mechanischen Stabilität.

Nach dem angegebenen 2-Stufen-Verfahren für die anodische Oxidation führt die Verwendung von 0,3 M Oxalsäure als Elektrolyt bei einer Badtemperatur von 5°C unter Anlegung einer Gleichspannung von 40 V an ein Aluminiumsubstrat zu einem Porendurchmesser von ca. 100 nm.

Werden größere Porendurchmesser benötigt, so können z. B. durch die Verwendung von ca. 10%iger Phosphorsäure als Elektrolyt bei einer Badtemperatur von etwa 3°C und einer angelegten Gleichspannung von ca. 160 V Porendurchmesser von bis zu 300 nm erzeugt werden. Bei einer Anodisierzeit von 10 min resultiert eine Porentiefe von ca. 300 nm.

Zur Erzeugung von regelmäßigen porigen Nano- und Mikrostrukturen auf Werkzeug­ oberflächen, die nicht metallisch sind oder aus einem Metall bestehen, das sich nicht anodisch strukturieren läßt, kann auf der Werkzeugoberfläche als Hilfsschicht eine dünne Aluminiumschicht aufgebracht werden. Dies kann z. B. durch galvanische Abscheideverfahren oder auch durch Aufdampfverfahren erreicht werden. Die Dicke dieser Hilfsschicht kann zwischen ca. 100 nm und mehreren µm liegen.

Zur Übertragung der Mikro und Nanostruktur auf geeignete Substrate im Sinne eines Replikationsprozesses kommen mehrere Möglichkeiten in Betracht:

• - Heißprägen einer Folie im Durchlaufverfahren;
• - Spritzguss in eine Werkzeugform, welche die nano- oder mikrostrukturierte Oberfläche trägt, mit einem Thermoplasten;
• - Füllen einer mikrostrukturierten Werkzeugform oder eines Kalanders mit einem Monomer und anschließendes Polymerisieren unter Verwendung von chemi­ schen, thermischen oder UV-Startern sowie Kombinationen;
• - Füllen einer mikrostrukturierten Werkzeugform oder eines Kalanders mit einer nicht oder nicht vollständig ausgehärteten oder physikalisch trocknenden Be­ schichtungsmasse (sog. In-der-Form-Beschichtungsmasse, In-mold-coating com­ position), wie es in der Schrift EP 0 123 374 B1 für glatte Oberflächen beschrie­ ben ist und anschließendes Polymerisieren unter Verwendung von chemischen, thermischen oder UV-Startern sowie Kombinationen;
• - prinzipiell möglich ist auch ein Verfahren nach EP 0320 925 B1, bei dem ein Herstellverfahren für Kunststoff-Formteile mit dekorativ geprägter Oberflächenbe­ schichtung beschrieben wird. Dazu wird eine ungeprägte, tiefziehfähige Folie in ein Werkzeug eingelegt, daß mindestens auf Teilbereichen seiner Innenoberflä­ che eine Strukturierung aufweist, und anschließend hinterspritzt. Die für eine von Bauteilen für Verkehrsträger bevorzugte Mikro- und insbesondere Nanostrukturie­ rung (kleiner Wellenlänge sichtbares Licht) durch die in der vorliegenden Erfin­ dung beschriebenen Werkzeuge kann aber nur durch eine völlig andere als in der EP 0320 925 B1 beschriebene Prozeßgestaltung sowie völlig andere Materialei­ genschaften der Tiefziehfolie erreicht werden. Das Nanospritzgießen erfordert eigene Entwicklungen hinsichtlich Werkzeugtemperaturen, Prozeßführung sowie zu erzielendem Aspektverhältnis der abzuformenden Nanostrukturen. Die zu prä­ gende Oberfläche der Folie kann dabei aus einem thermoplastischen Polymer oder aus einem ein- oder mehrschichtigen Beschichtungsaufbau auf Basis von z. B.: Polyestern, Polyurethanen, Acrylaten und deren Derivate, Epoxidharzen, Nitrocellulose, Phenolharze, Melamineharzen oder natürlich nachwachsenden Harzen bestehen, welche üblicherweise für die Darstellung von organischen Be­ schichtungen eingesetzt werden. Die einzelnen Beschichtungsmaterialien können dabei mit künstlichen oder natürlich vorkommenden Rohstoffen gefüllt sein. Die Additivzusammensetzung kann aus mitvernetzenden und aus nichireaktiven Zu­ schlagstoffe auf Basis von halogenhaltigen oder siliconhaltigen Produkten beste­ hen. Die Aushärtung kann mittels Strahlung oder thermisch nach oder während des Prägungsvorgangs stattfinden und dabei die abgeformte Nanostruktur fixie­ ren. Dabei kann die Aushärtung der Beschichtung nach Entnahme aus dem Werkzeug oder innerhalb der Verweildauer der Folie im Werkzeug stattfinden. Als weitere Methode kann man die Aushärtung der Beschichtungsmaterialien durch obige Methoden starten und während des Aushärtungsprozess die Nanostruktur abformen.

Natürlich sind auch die unterschiedlichsten, aus der Kunststofftechnik bekannten Varianten dieser Basisverfahren anwendbar. Beispielsweise kann der Prägevorgang oder das Hinterspritzen mit einem teilvernetzten Polymer vorgenommen werden, welches erst nach dem Ablösen aus der Form oder der Druckmatrize durch Bestrah­ lung auspolymerisiert.

Besonders geeignet für die direkte anodische Oxidation sind Werkzeuge aus Alumi­ niumlegierungen wie AlZnMgCu 1,5, Stahlnormungsnummer: 3.4565 Zugfestigkeit: 530 N/mm², oder AlZnMgCu 0,5 Stahlnormungsnummer: 3.4345 Zugfestigkeit: 450 N/mm². Ebenso die in der Luft- und Raumfahrt eingesetzte Aluminium-Knetlegierung WL3.1354, Zugfestigkeit 440 N/mm². Alle drei Materialien erfüllen die Anforderungen an ein Formeinsatzmaterial in der Kunststoffverarbeitung, besonders im Hinblick auf die Zugfestigkeit, aber auch anderer Parameter wie z. B. Verschleißfestigkeit und Standzeit.

Die Bemusterungen zur Herstellung von Kunststoffbauteilen mit selbstreinigenden Oberflächen wurden auf einer Spritzgießmaschine der Firma Krauss-Maffei, Typ KM 150-460 B2, mit einer max. Schließkraft von 1500 kN und einem Schneckendurch­ messer von 45 mm durchgeführt.

Ein erster Nachweiß der Funktionalität des nanostrukturierten Spritzgießwerkzeugs wurde unter Verwendung von Polypropylen (PP), Novolen 1100 UC, der Fa. BASF durchgeführt.

Beim zweiten Spritzversuch wurde eine ASA/PC-Trägerfolie aus Luran S KR 2861/1 C mit einem UV-härtenden und einem thermisch-vernetzenden Klarlacksystem beschichtet und anschließend die Trägerfolie auf der Spritzgießmaschine mit Luran S KR 2861/1 C, Hersteller BASF, hinterspritzt. Die in das Spritzwerkzeug eingebrachte Nano/Mikro-Struktur soll beim Hinterspritzvorgang auf die Oberfläche der un-/ teilvernetzten Klarlackschicht abgeprägt werden.

Bei allen Musterungen (mit PP, ASA/PC-Trägerfolie mit Lack) wurden unten ge­ nannte Parameter in den angegebenen Bereichen variiert.

Der Kontaktwinkel zwischen Oberfläche und Wasser als Indiz für das Vorhandensein einer selbstreinigenden Oberfläche lag bei o. g. Ausführungsbeispielen in einem Bereich von 130°-140°C.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von Oberflächenstrukturen, die den Selbstreinigungs­ effekt zeigen, mit folgenden Verfahrensschritten:

• - Erzeugung einer Mikro- oder Nanostruktur auf der Oberfläche eines Hilfsträ­ gers durch anodische Oxidation;
• - Übertragung der Oberflächenstruktur des Hilfsträgers auf das zu strukturie­ rende Substrat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die anodische Oxidation in zwei Verfahrensstufen durchgeführt wird, wobei zwischen der ers­ ten und zweiten Anodisierungsstufe die bei der ersten Anodisierungsstufe er­ zeugte Oxidschicht durch selektives Ätzen wieder entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Anodisierungsstufe gegenüber der ersten Anodisierungsstufe die Anodisierpa­ rameter verändert werden.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass der Hilfsträger aus einem Metall oder Kunststoff besteht.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass der Hilfsträger eine zusätzliche Al-Hilfsschicht aufweist.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass die Übertragung der Struktur des Hilfsträgers auf das zu strukturie­ rende Substrat mittels Heißprägen, Spritzgießen oder Tiefziehen geschieht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Heißprägen oder Spritzgießen mit einem Monomer oder teilvernetzten Polymer durchgeführt wird, welche erst nach dem Ablösen aus dem Formteilwerkzeug auspolymeri­ siert werden.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekenn­ zeichnet, dass das zu strukturierende Substrat folien- oder schichtartig ausge­ bildet ist.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass das zu strukturierende Substrat als dreidimensionales Bauteil ausge­ bildet ist.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, dass das zu strukturierende Substrat aus einem Material mit einer Oberflä­ chenenergie kleiner 30 mN/m besteht, insbesondere Polypropylen, Polyethylen, fluorierte Polyethylen-Copolymere, Polyvinylfluoride oder andere fluorierte Kunststoffmaterialien.

11. Verwendung eines Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche zur Oberflächenvergütung von Bauteilen für Verkehrsträger.