DE10049072A1 - Baustoffmassen enthaltend carbonsäureesterhaltige, hydrophobierende Pulver - Google Patents

Baustoffmassen enthaltend carbonsäureesterhaltige, hydrophobierende Pulver

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Baustoffmasse, enthaltend mindestens ein hydrophobierendes Pulver, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Pulver mindestens einen Carbonsäurerest enthält.

Description

Die Erfindung betrifft Baustoffmassen, die carbonsäureesterhaltige, hydrophobierende Pulver enthalten.
Seitdem Menschen künstliche Behausungen errichten, um darin zu wohnen, sind sie bemüht, dass keine Feuchtigkeit in diese eindringt. Witterungseinflüsse wie Regen und Schnee können mit baulichen Maßnahmen minimiert werden, z. B. durch weit ausragende Dächer. Der Wasseraufnahme der Baustoffe, bedingt durch deren Kapillaraktivität, kann damit allerdings kein Einhalt geboten werden. Dies kann durch Ausschwemmung von Salzen zu einer irreversiblen Schädigung des Zementes und damit zur Schädigung des gesamten Mörtelverbundes führen. Um dies zu verhindern, muss das Bauwerk entweder nachträglich mit Teer-, Bitumen-, Wachs- oder Paraffinemulsionen beschichtet oder imprägniert werden. Der Zusatz von Fettsäurecarboxylaten wird schon seit längerem empfohlen (siehe Horst Reul, Handbuch Bauchemie, Verlag für chem. Industrie, H. Ziolkowsky KG, Augsburg, 1991, S. 111 ff.). Die Wirkung dieser Verbindungen ist allerdings begrenzt, weswegen in jüngerer Zeit verstärkt auf siliciumorganische Verbindungen und Emulsionen zurückgegriffen wird.
In der EP-A-0 824 510 wird die Hydrophobierung von Baustoffmassen mittels Emulsionen von Organosiliciumverbindungen beschrieben.
In der EP-A-0 741 760 wird die Möglichkeit aufgezeigt, Organosiliciumverbindungen bzw. deren Emulsionen zu Dispersionen hinzuzugeben und anschließend durch Sprühtrocknung in ein redispergierbares Pulver umzuwandeln.
In der DE-A-44 02 408 wird die Zusammensetzung und Herstellung redispergierbarer, siliciummodifizierter Dispersionspulver, die einpolymerisierte Organosiliciumeinheiten besitzen, beschrieben.
In der DE-A-197 52 659 werden organosiliciumhaltige, hydrophobierende Pulver offenbart, wobei Kieselsäuren als Trägermaterialien für die Substanzen dienen.
Gegen den Einsatz siliciumorganischer Verbindungen spricht deren schlechte biologische Abbaubarkeit sowie deren ungünstige Ökobilanz bei der Herstellung, welche die Umwelt stark belastet.
Carbonsäureesterhaltige, in Wasser redispergierbare Pulver sind aus der DE-A-195 32 426 bekannt. Sie dienen dort zur Reduzierung des Luftgehaltes in Frischmörteln. Hinsichtlich deren Einfluss auf die Wasseraufnahme und auf die hydrophobierende Wirkung dieser Verbindungsklasse werden keine Angaben gemacht.
Es bestand daher die Aufgabe, Baustoffmassen bereitzustellen, die keine organosiliciumhaltigen Verbindungen enthalten und dennoch eine vergleichbare Hydrophobierung bewirken.
Gegenstand der Erfindung ist eine Baustoffmasse enthaltend mindestens ein hydrophobierendes Pulver, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Pulver mindestens einen Carbonsäureester enthält.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird als hydrophobierendes Pulver Kieselsäure eingesetzt, die als Trägermaterial für den mindestens einen Carbonsäureester dient, wobei die Menge an eingesetztem Carbonsäureester 5 bis 160 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Trägermaterials, beträgt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird als hydrophobierendes Pulver eine redispergierbare Dispersionspulver-Zusammensetzung eingesetzt, die 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dispersionspulver- Zusammensetzung, mindestens eines Carbonsäureesters enthält.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Baustoffmasse, die als hydrophobierendes Pulver sowohl ein carbonsäureesterhaltiges, redispergierbares Dispersionspulver enthält als auch eine mit mindestens einem Carbonsäureester gecoatete Kieselsäure.
Besonders bevorzugt ist eine Dispersionspulver-Zusammensetzung enthaltend
  • a) mindestens ein wasserunlösliches Polymerisat aus der Gruppe der Vinylester-, Vinylester-Ethylen-, Vinylchlorid-, (Meth)acrylat-, Styrol/(Meth)acrylat-Homo- und/oder Copolymerisate,
  • b) 0 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Polymerisats, mindestens eines Schutzkolloids,
  • c) 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Polymerisats, mindestens eines Carbonsäureesters und
  • d) 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Polymerisats, Antibackmittel.
Als wasserunlösliche Polymerisate eignen sich Homo- und Copolymere, die in Form einer wässrigen Dispersion vorliegen oder die sich in eine wässrige Dispersion überführen lassen und welche, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur und/oder im alkalischen Medium, nach dem Auftrocknen und gegebenenfalls Aushärten einen festen Film bilden. Die mittlere Korngröße des Pulvers beträgt vorzugsweise 1 bis 1000 µm, besonders bevorzugt 10 bis 700 µm, und insbesondere 50 bis 500 µm.
Bevorzugte wasserunlösliche Polymerisate sind:
  • - Vinylester-Homo- und -Copolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe der Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen;
  • - Vinylester-Homo- und -Copolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe der Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen und Ethen;
  • - Vinylester-Homo- und -Copolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe der Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen und (Meth)acrylsäureester;
  • - Vinylester-Homo- und -Copolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe der Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen, (Meth)acrylsäureester und Ethen;
  • - (Meth)acrylsäureester-Homo- und -Copolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe der Methacrylsäureester und Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen;
  • - (Meth)acrylsäureester-Homo- und -Copolymerisate enthaltend eine oder mehrere Monomereinheiten aus der Gruppe der Methacrylsäureester und Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen und Styrol;
  • - Homo- und Copolymerisate von Fumar- und/oder Maleinsäure-mono- oder diester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atome;
  • - Homo- und Copolymerisate von Dienen wie Butadien oder Isopren, sowie von Olefinen wie Ethen oder Propen, wobei die Diene beispielsweise mit Styrol, (Meth)acrylsäureestern oder den Estern der Fumar- oder Maleinsäure copolymerisiert werden können;
  • - Homo- und Copolymerisate von Vinylaromaten, wie z. B. Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol;
  • - Homo- und Copolymerisate von Vinylhalogenverbindungen, wie z. B. Vinylchlorid.
Ebenfalls geeignet sind auch wasserunlösliche, filmbildende Polyadditions- und Polykondensationspolymere, wie z. B. Polyurethane, Polyester, Polyether, Polyamide, Melaminformaldehydharze und Phenolformaldehydharze, gegebenenfalls auch in Form ihrer oligomeren Vorprodukte.
Als Vinylester bevorzugt sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyl-2- ethylhexanoat, Vinyllaurat, 1-Methylvinylacetat, Vinylpivalat und Vinylester von α,α-Dialkyl-verzweigten Monocarbonsäuren mit bis zu 15 C-Atomen, beispielsweise VeoVa9®, VeoVa10® oder VeoVa11®. Besonders bevorzugt ist Vinylacetat und VeoVa10®.
Als Methacrylsäureester oder Acrylsäureester bevorzugt sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, t-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat. Besonders bevorzugt sind Methylmethacrylat, n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.
Bevorzugte Estergruppen der Fumar- und Maleinsäure sind Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, t-Butyl-, Hexyl-, Ethylhexyl- und Dodecylgruppe.
Die Vinylester-Copolymerisate können 1,0 bis 65 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Comonomerphase, α-Olefine, wie Ethen oder Propen, und/oder Vinylaromaten, wie Styrol, und/oder Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid, und/oder Acrylsäureester bzw. Methacrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, t-Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, und/oder ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren bzw. deren Derivate, wie Diisopropylfumarat, die Dimethyl-, Methyl- t-butyl-, Di-n-butyl-, Di-t-butyl- und Diethylester der Maleinsäure bzw. Fumarsäure, oder Maleinsäureanhydrid enthalten.
Die (Meth)acrylsäureester-Copolymerisate können 1,0 bis 65 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomerphase, α-Olefine, wie Ethen und Propen, und/oder Vinylaromaten, wie Styrol, und/oder Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid, und/oder ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren bzw. deren Derivate, wie Diisopropylfumarat, die Dimethyl-, Methyl-t-butyl-, Di-n-butyl-, Di-t-butyl- und Diethylester der Maleinsäure bzw. Fumarsäure, oder Maleinsäureanhydrid enthalten.
In einer weiteren Ausführungsform können die Vinylester-Copolymerisate und (Meth)acrylsäureester-Copolymerisate noch 0,05 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Comonomergemisches, Hilfsmonomere aus der Gruppe der ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure oder Methacrylsäure, aus der Gruppe der ethylenisch ungesättigten Carbonsäureamide, vorzugsweise Acrylamid, aus der Gruppe der ethylenisch ungesättigten Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure und 2-Acrylamido-2- methylpropansulfonsäure (AMPS), und/oder aus der Gruppe der mehrfach ethylenisch ungesättigten Comonomeren, beispielsweise Divinyladipat, Diallylmaleat, Allylmethacrylat oder Triallylcyanurat, enthalten. Als Hilfsmonomere geeignet sind auch vernetzend wirkende Comonomere, beispielsweise Acrylamidoglykolsäure (AGA), Methacrylamidoglykolsäuremethylester (MAGME), N-Methylolacrylamid (NMAA), N-Methylolmethacrylamid, N-Methylolallylcarbamat, Alkylether, wie der Isobutoxyether, oder Ester des N-Methylolacrylamids, des N-Methylolmethacrylamids oder des N-Methylolallylcarbamats. Entsprechendes gilt für die Copolymerisate der Ester der Malein- oder Fumarsäure.
Die Herstellung der genannten, radikalisch polymerisierbaren, wasserunlöslichen Polymerisate erfolgt vorzugsweise durch Emulsionspolymerisationsverfahren. Die Polymerisation kann dabei diskontinuierlich oder kontinuierlich, mit oder ohne Verwendung von Saatlatices, unter Vorlage aller oder einzelner Bestandteile des Reaktionsgemisches, oder nach dem Dosierverfahren ohne Vorlage durchgeführt werden. Alle Dosierungen erfolgen vorzugsweise im Maße des Verbrauchs der jeweiligen Komponente. Die Polymerisation wird vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 0 bis 100°C durchgeführt und mit den für die Emulsionspolymerisation üblicherweise eingesetzten Methoden eingeleitet. Die Initiierung erfolgt üblicherweise mittels der üblichen wasserlöslichen Radikalbildner, die vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren eingesetzt werden. Geeignete wasserlösliche Initiatoren sind beispielsweise Natrium-, Kalium- und Ammoniumperoxodisulfat sowie wasserlösliche Azoinitiatoren. Als Dispergiermittel können alle üblicherweise bei der Emulsionspolymerisation verwendeten Emulgatoren und/oder Schutzkolloide eingesetzt werden.
Gegebenenfalls werden bis zu 6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, an Emulgatoren eingesetzt. Als Emulgatoren kommen hierbei sowohl anionische, kationische als auch nichtionische Emulgatoren in Betracht, soweit diese nicht im Schutzkolloid löslich sind.
Vorzugsweise werden Schutzkolloide, besonders bevorzugt in Mengen bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, eingesetzt. Beispiele hierfür sind Polyvinylalkohole und deren Derivate wie Vinylalkohol/Vinylacetat- Copolymere, Polyvinylpyrrolidone, Polysaccharide, wie Stärken (Amylose und Amylopektin), Cellulose, Guar, Tragacantinsäure, Dextran, Alginate und Carboxymethyl-, Methyl-, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-Derivate, Proteine wie Casein, Sojaprotein, Gelatine, synthetische Polymere wie Poly(meth)acrylsäure, Poly(meth)acrylamid, Polyvinylsulfonsäuren und deren wasserlöslichen Copolymere, Melaminformaldehydsulfonate, Naphthalinformaldehydsulfonate, Styrol/Maleinsäure- und Vinylether/Maleinsäure-Copolymere. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die Polymerisation mit Polyvinylalkohol als Schutzkolloid durchgeführt.
Sowohl die Säure- als auch die Alkoholkomponente der Carbonsäureester können entweder gesättigt oder ungesättigt, sowie unverzweigt oder verzweigt sein. Der Säure- und der Alkoholrest kann auch Halogene wie Fluor oder Chlor sowie Hydroxyl-, Ether-, Thioether-, Ester-, Amid-, Carboxyl-, Sulfonsäure- Carbonsäureanhydrid- und Carbonylgruppen enthalten.
Zur Verbesserung der Wasserlöslichkeit können die Carbonsäureester Polyethylenoxideinheiten als Spacer zwischen Carbonsäure- und Alkoholkomponente enthalten. Die Anzahl der Polyethylenoxideinheiten liegt im allgemeinen zwischen 1 und 80, vorzugsweise zwischen 2 und 40.
Im Falle einer genügenden Wasserlöslichkeit werden die Carbonsäureester bevorzugt als Reinsubstanz zum Emulsionspolymerisat zugegeben. Andernfalls werden die Carbonsäureester in Form einer Emulsion zugegeben. Zur Emulgierung verwendet man vorzugsweise Schutzkolloide, gegebenenfalls in Kombination mit geeigneten Emulgatoren. Als Emulgatoren kommen hierbei sowohl anionische, kationische als auch nichtionische Emulgatoren in Betracht.
Weiterhin bevorzugt ist die Zugabe der Carbonsäureester zur wässrigen Phase der Emulsionspolymerisation. Des weiteren können die Carbonsäureester während der Emulsionspolymerisation zudosiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Dispersionspulver- Zusammensetzung 0 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 15 Gew.-% Schutzkolloid, bezogen auf die Gesamtmenge an wasserunlöslichem Polymerisat. Geeignete Schutzkolloide sind beispielsweise Polyvinylalkohole und deren Derivate, wie Vinylalkohol/Vinylacetat-Copolymere, Polyvinylpyrrolidone, Polysaccharide, wie Stärken (Amylose und Amylopektin), Cellulose, Guar, Tragacantinsäure, Dextran, Alginate und Carboxymethyl-, Methyl-, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-Derivate, Proteine wie Casein, Sojaprotein, Gelatine, synthetische Polymere wie Poly(meth)acrylsäure, Poly(meth)acrylamid, Polyvinylsulfonsäuren und deren wasserlöslichen Copolymere, Melaminformaldehydsulfonate, Naphthalin­ formaldehydsulfonate, Styrolmaleinsäure- und Vinylethermaleinsäure-Copolymere.
Bevorzugte Antibackmittel sind Aluminiumsilikate, Calcium- und Magnesium­ carbonate bzw. deren Gemische, Kieselsäuren oder Kombinationen von Dolomit bzw. Calcit und Talk. Die Antibackmittel besitzen vorzugsweise eine Teilchengröße von 0,001 bis 0,5 mm.
Die Herstellung der Dispersionspulver-Zusammensetzung erfolgt über Sprühtrocknung. Die Trocknung erfolgt dabei in üblichen Sprühtrocknungsanlagen, wobei die Zerstäubung mittels Ein-, Zwei-, oder Mehrstoffdüsen oder mit einer rotierenden Scheibe erfolgen kann. Die Austrittstemperatur wird im allgemeinen im Bereich von 50 bis 100°C, vorzugsweise 60 bis 90°C, je nach Anlage, Glastemperatur des Harzes und gewünschtem Trocknungsgrad, gewählt. Zur Erhöhung der Lagerstabilität und der Rieselfähigkeit des Dispersionspulvers wird vorzugsweise ein Antibackmittel parallel zur Dispersion in den Sprühturm eingebracht, so dass es zu einer bevorzugten Ablagerung des Antibackmittels auf den Dispersionsteilchen kommt.
Die Carbonsäureester wirken auch, wenn sie auf Kieselsäure als Trägermaterial aufgezogen werden, wie dies in der DE-A-195 35 833 und der DE-A-197 52 659 ausführlich beschrieben wird. Die Kieselsäure kann pyrogen hergestellt oder gefällt sein. Diese Kieselsäuresorten sind hochdispers und weisen vorzugsweise eine BET-Oberfläche von mindestens 50 m2/g, insbesondere von mindestens 100 m2/g. Die Menge an zugesetztem Carbonsäureester beträgt zwischen 5 und 160 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Trägersubstanz.
Die Baustoffmassen können insbesondere Beschichtungsmassen oder mineralische Baustoffmischungen für die Herstellung mineralischer Bauteile sein. Die Beschichtungsmassen werden insbesondere für mineralische Untergründe eingesetzt. Die Beschichtungsmassen können rein lösemittelbasierend sein, wässrig oder in Pulverform vorliegen.
Beschichtungsmassen sind beispielsweise Anstriche, wie Mineralfarben, Kalkfarben, Silikatfarben, Dispersionsfarben, Dispersionskalkfarben, Dispersionssilikatfarben und Grundierungen, Putze, wie Mineralputze und Silikatputze, hochgefüllte Beschichtungen auf Dispersionsbasis, Streichfüller, Armierungsmassen, Spachtelmassen und Fliesenkleber, sowie Mörtel, wie z. B. Fugenmörtel.
Als mineralische Baustoffbeschichtungen werden alle Rohmischungen aufgefasst, aus denen mineralische Bauteile hergestellt werden können, welche wiederum zur Herstellung von Bauten benötigt werden und Teil der Bauten sind, insbesondere, wenn sie der Bewitterung ausgesetzt sind oder sonstigen wasserabweisenden Schutz benötigen.
Bauteile sind beispielsweise werkseitig hergestellte Ziegel und Betondachsteine, Faserzement- und Gipsplatten sowie sonstige Fertigteile und Dämmstoffteile. Mineralische Baustoffmischungen können aus Beton, Gips, Kalk, Zement, Tonmineralien, wie Kalksandstein, Porenbeton, Ziegel, sowie aus Faserbaustoffmischungen bestehen, deren Fasern Naturfasern oder Synthesefasern sind. Geeignete Naturfasern sind Mineralfasern, wie Steinwolle, Quarz- oder Keramikfasern oder Pflanzenfasern, wie Cellulose. Geeignete Synthesefasern sind beispielsweise Glasfasern, Kunststofffasern und Kohlefasern. Die Cellulosefasern können beispielsweise Jute-, Kokos- oder Hanffasern sein oder aus Papier, Karton oder Altpapier stammen.
Die Baustoffmassen enthalten die hydrophobierenden Pulver vorzugsweise in Mengen von 0,01 bis 80 Gew.-%.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben, ohne dadurch jedoch beschräkt zu werden. Die in den Beispielen angeführten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht, soweit nicht anders angegeben.
Beispiel 1
1300 Teile einer mit Polyvinylalkohol stabilisierten Dispersion auf Basis Vinylacetat, Versaticsäure-10-vinylester und Butylacrylat (45 : 45 : 10), Feststoffgehalt: 54,1%, Viskosität (Haake VT 500, 386.6 s-1): 1150 mPa.s, Tg: 13°C, Partikelgrößenverteilung: dw: 1863 nm, dw/dn: 12,8, Herstellung analog Beispiel 1 der EP-A-0 761 697,
werden mit
140 Teilen einer 25%igen Polyvinylalkohollösung (Viskosität der 4%igen wässrigen Lösung bei 20°C: 4 mPa.s, Verseifungsgrad: 88%, Polymerisationsgrad: 630)
versetzt.
Zu der Mischung werden jeweils 22,1 Teile der in der folgenden Tabelle aufgeführten Carbonsäureester zugegeben:
Die Abmischungen werden mit entionisiertem Wasser auf einen Feststoffgehalt von 40% verdünnt und unter Zugabe eines Antibackmittelgemischs aus Talk und Dolomit sprühgetrocknet (Sprühtrockner der Fa. Niro, Eingangstemperatur: 130°C, Ausgangstemperatur: 65°C, Durchsatz: 1 kg Dispersion/Stunde). Der Antibackmittelgehalt beträgt 15%.
Die isolierten Dispersionspulver werden in hydraulisch abbindenden Massen eingesetzt und die Wasseraufnahmen wie folgt bestimmt:
Es wird ein Premix hergestellt aus
300 Teilen Portlandzement CEM I 42,5 R
2 Teilen ®Tylose MH 15002 P6
200 Teilen Quarzsand F 31
368 Teilen Quarzsand F 34
100 Teilen Omyacarb 20 GU
der in einem Mischer der Fa. Lödige (Typ M5R) 3 Minuten bei 8,5 Skalenteilen homogenisiert wird.
197,5 Teile Premix werden mit 2,5 Teilen Dispersionspulver abgemischt und nach Zugabe von 40 Teilen Wasser 15 Sekunden unter einem Lenartrührer (Fa. Vollrath, Typ EWTHV-1) mit hoher Umdrehungszahl gerührt. Man lässt die Masse 5 Minuten reifen und rührt dann nochmals per Hand durch.
Auf eine 2 cm dicke EPS-Platte wird eine Schablone mit den Abmessungen 0,5 × 10 × 20 cm gelegt. Die Masse wird gleichmäßig eingefüllt und glattgezogen. Man lässt über Nacht stehen, schneidet dann den Probekörper aus und dichtet den Rand mit geschmolzenem Paraffin ab.
Die abgedichteten Probekörper werden bei 23°C zunächst 3 Tage bei gesättigter Wasserdampfatmosphäre und anschließend 3 Tage bei 50% relativer Luftfeuchte gelagert.
Danach wird der Probekörper gewogen und anschließend mit der Prüffläche nach unten in ein mit Wasser gefülltes Becken gelegt. Nach 1 bzw. 24 Stunden wird der Probekörper herausgenommen, mit einem Schwammtuch trockengetupft und gewogen. Die Massenzunahme wird auf g/m2 umgerechnet.
Die Wasseraufnahmen der unter Einsatz der Pulver 1a bis 1l formulierten Mörtelmassen sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt:
Man erkennt, dass die Wasseraufnahme durch Zusatz der Carbonsäureester mit mehr als 6 C-Atomen im Carbonsäurerest deutlich reduziert wird.
Beispiel 2
In einer Küchenmaschine werden 50 Teile ®Sipernat 22 (Fällungskieselsäure mit einer Oberfläche nach BET von 190 m2/g, mittlere Größe der Agglomerate 100 µm, 98% SiO2) vorgelegt und 50 Teile Laurinsäuremethylester innerhalb von 5 Minuten bei Raumtemperatur zugetropft. Rührgeschwindigkeit: Stufe 2. Nach 3 Minuten Nachrühren wird die pulverförmige Mischung abgefüllt.
Zu 199,6 Teilen des in Beispiel 1 aufgeführten Premixes werden 0,4 Teile des soeben beschriebenen Pulvers gemischt und die Wasseraufnahme bestimmt (Verfahrensweise entsprechend Beispiel 1).
Die Wasseraufnahme im Vergleich zu einer nur mit Dispersionspulver modifizierten Masse ist in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt:
Man erkennt, dass die Wasseraufnahme der Baustoffmasse durch diese mit Laurinsäuremethylester gecoatete Kieselsäure deutlich reduziert wird.

Claims (13)

1. Baustoffmasse enthaltend mindestens ein hydrophobierendes Pulver, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver mindestens einen Carbonsäureester enthält.
2. Baustoffmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Säure- und/oder Alkoholkomponente des Carbonsäureesters Halogene, Hydroxyl-, Ether-, Thioether-, Ester-, Amid-, Carboxyl-, Sulfonsäure-, Carbonsäureanhydrid- und/oder Carbonylgruppen enthalten.
3. Baustoffmasse gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als hydrophobierendes Pulver Kieselsäure eingesetzt wird, die als Trägermaterial für den mindestens einen Carbonsäureester dient, wobei die Menge an eingesetztem Carbonsäureester 5 bis 160 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Trägermaterials, beträgt.
4. Baustoffmasse gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Kieselsäure pyrogen hergestellte Kieselsäure oder gefällte Kieselsäure mit einer BET-Oberfläche von mindestens 50 m2/g eingesetzt wird.
5. Baustoffmasse gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als hydrophobierendes Pulver eine redispergierbare Dispersionspulver- Zusammensetzung eingesetzt wird, die 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Dispersionspulver-Zusammensetzung, mindestens eines Carbonsäureesters enthält.
6. Baustoffmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie im wesentlichen ein Gemisch der Baustoffmassen des Anspruchs 3 und des Anspruchs 5 enthält.
7. Baustoffmasse gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersionspulver-Zusammensetzung
  • a) mindestens ein Polymerisat aus der Gruppe der Vinylester-, Vinylester/Ethylen-, Vinylchlorid-, (Meth)acrylat-, Styrol/Acrylat-Homo- und Copolymerisate,
  • b) 0 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Polymerisats, mindestens eines Schutzkolloids,
  • c) 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Polymerisates mindestens eines Carbonsäureesters und
  • d) 0 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Polymerisats, Antibackmittel, enthält.
8. Baustoffmasse gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerisat a) mittels Schutzkolloiden und/oder Emulgatoren stabilisiert ist.
9. Baustoffmasse gemäß Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Polymerisats a) als Schutzkolloid Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von 200 bis 3500 und einem Hydrolysegrad von 80 bis 98 Mol-% eingesetzt wird.
10. Baustoffmasse gemäß mindestens einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Carbonsäureester bei der Herstellung des Polymerisates a) zugegeben wird.
11. Baustoffmasse gemäß mindestens einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Antibackmittel Aluminiumsilikate, Calcium- und Magnesiumcarbonate bzw. deren Gemische, Kieselsäuren und Kombinationen von Dolomit bzw. Calcit und Talk eingesetzt werden.
12. Baustoffmasse gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Baustoffmasse eine Beschichtungsmasse oder eine mineralische Baustoffmischung für die Herstellung mineralischer Bauteile ist.
13. Verwendung einer Pulver-Zusammensetzung, die mindestens einen Carbonsäureester enthält, zur Hydrophobierung von Baustoffmassen.
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