DE10028878A1 - Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder - Google Patents

Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder

Info

Publication number
DE10028878A1
DE10028878A1 DE2000128878 DE10028878A DE10028878A1 DE 10028878 A1 DE10028878 A1 DE 10028878A1 DE 2000128878 DE2000128878 DE 2000128878 DE 10028878 A DE10028878 A DE 10028878A DE 10028878 A1 DE10028878 A1 DE 10028878A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
air mass
mass flow
values
measured
section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE2000128878
Other languages
English (en)
Inventor
Jens Drueckhammer
Heinz J Theuerkauf
Dirk Lichtenthaeler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen AG filed Critical Volkswagen AG
Priority to DE2000128878 priority Critical patent/DE10028878A1/de
Publication of DE10028878A1 publication Critical patent/DE10028878A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D35/00—Controlling engines, dependent on conditions exterior or interior to engines, not otherwise provided for
    • F02D35/0015—Controlling engines, dependent on conditions exterior or interior to engines, not otherwise provided for using exhaust gas sensors
    • F02D35/0023—Controlling air supply
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/02—Circuit arrangements for generating control signals
    • F02D41/18—Circuit arrangements for generating control signals by measuring intake air flow
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/22—Safety or indicating devices for abnormal conditions
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D2200/00—Input parameters for engine control
    • F02D2200/02—Input parameters for engine control the parameters being related to the engine
    • F02D2200/04—Engine intake system parameters
    • F02D2200/0402—Engine intake system parameters the parameter being determined by using a model of the engine intake or its components
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/02—Circuit arrangements for generating control signals
    • F02D41/14—Introducing closed-loop corrections
    • F02D41/1401—Introducing closed-loop corrections characterised by the control or regulation method
    • F02D41/1405—Neural network control
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/02—Circuit arrangements for generating control signals
    • F02D41/14—Introducing closed-loop corrections
    • F02D41/1438—Introducing closed-loop corrections using means for determining characteristics of the combustion gases; Sensors therefor
    • F02D41/1444—Introducing closed-loop corrections using means for determining characteristics of the combustion gases; Sensors therefor characterised by the characteristics of the combustion gases
    • F02D41/1454—Introducing closed-loop corrections using means for determining characteristics of the combustion gases; Sensors therefor characterised by the characteristics of the combustion gases the characteristics being an oxygen content or concentration or the air-fuel ratio
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/40—Engine management systems

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combined Controls Of Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder in mehreren Schritten. Zunächst wird ein Luftmassenstromverlauf in den oder die Zylinder während einer Zeitspanne gemessen, wobei in dieser Zeitspanne unterschiedliche Drehzahlen und/oder Motorbelastungen auftreten. Parallel hierzu wird aus Stell-, Meß- oder Regelgrößen des elektronischen Steuergerätes ein theoretischer Luftmassenstromverlauf während der Zeitspanne geschätzt. Anschließend wird der Differenzverlauf zwischen dem theoretischen Luftmassenstromverlauf und dem gemessenen Luftmassenstromverlauf gebildet. Aus dem Differenzverlauf wird ein effektiver Leckquerschnitt im Saugrohr geschätzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren.
Wenn sich bei einer Verbrennungskraftmaschine ein Leck im Saugrohr zwischen Drosselklappe und den Zylindern befindet, wird sogenannte "Falschluft" angesogen. Hierdurch kann die Luftmenge, die in die Zylinder gelangt, nicht mehr exakt geregelt werden, wodurch eine exakte Einstellung des Lambdawertes nicht mehr möglich ist. Eine genaue Einstellung des Lambdawertes ist für einen einwandfreien und insbesondere auch schadstoffarmen Motorbetrieb jedoch von zentraler Bedeutung.
In herkömmlichen bzw. in Serie befindlichen Steuergeräten werden Lecks im Saugrohr lediglich als allgemeiner Fehler im Bereich Gemischbildung/Lambda-Regelung detektiert. Die applizierten Diagnoseverfahren basieren u. a. auf den Adaptionsfaktoren des Lambda-Regelkreises. Eine Differenzierung zwischen der Vielzahl möglicher Fehlerursachen findet dabei bisher nicht statt. Bei den bisherigen Diagnoseverfahren ist nicht feststellbar, ob der registrierte Fehler auf ein Saugrohrleck oder auf eine anderer Ursache zurückzuführen ist. Eine Abschätzung der Größe eines eventuell im Saugrohr befindlichen Lecks ist demnach ebenfalls nicht möglich. Eine solche Kenntnis ist jedoch relevant, wenn zu entscheiden ist ob, und wenn ja, welche Reparaturmaßnahmen zu ergreifen sind.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Leckerkennung im Saugrohr einer Verbrennungskraftmaschine zu schaffen, mittels dessen Lecks im Saugrohr zuverlässig erkannt und deren Größe abgeschätzt werden können.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren basiert auf dem physikalischen Effekt, dass der Leckstrom durch einem konstanten Leckquerschnitt bei geringen Saugrohrdrücken besonders groß ist, während die in solchen Betriebspunkten auf regulärem Weg angesaugte Luftmasse relativ klein ist. Bei hohen Saugrohrdrücken ist hingegen der durch den Leckquerschnitt strömende Leckmassenfluss besonders gering, während die regulär angesaugte Luftmenge sehr hohe Werte annimmt.
Dieser Effekt wird dahingehend ausgenutzt, dass über eine gewisse Zeitspanne, in der unterschiedliche Drehzahlen auftreten, der Luftmassenstromverlauf hinter der Drosselklappe im Saugrohr gemessen und mit einem berechneten Luftmassenstromverlauf verglichen wird. Der sich hieraus ergebende Differenzverlauf wird dann dazu verwendet den effektiven Leckquerschnitt abzuschätzen.
Eine Beschränkung auf eine endliche Anzahl diskreter Werte innerhalb der Verläufe der gemessenen bzw. berechneten Größen gemäß Anspruch 2 trägt zur rechnerischen Handhabbarkeit des Problems bei.
Die Anordnung der diskreten Werte in ein Raster gemäß Anspruch 3 und die Subtraktion von über alle oder mehrere Rasterfelder gemittelten Werte trägt zur Robustheit der Diagnose bei mit Störungen behafteten Messdaten bei.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den folgenden Unteransprüchen. Insbesondere durch den Einsatz von Neuronalen Approximatoren nach Anspruch 11 in Verbindung mit Anspruch 8 kann der numerische Rechenaufwand soweit gesenkt werden, dass die erfindungsgemäße Abschätzung des Leckquerschnitts auch auf einer Motor-ECU mit geringer Rechenleistung durchgeführt werden kann.
Die Erfindung wird nun anhand eines Beispiels mit Bezug auf die Figuren näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 ein schematisches Ablaufdiagramm der Signalvorverarbeitung und
Fig. 2 ein schematische Ablaufdiagramm der Optimierung der Schwerpunkte.
Das Diagnoseverfahren ist in Signalvorverarbeitung und Neuronale Mustererkennung gegliedert.
In Fig. 1 ist die Signalvorverarbeitung SVV schematisch dargestellt. Als Eingangsgrößen RD dienen die Motordrehzahl nVM(t), die Einspritzzeit tEV(t), die Lambdaspannung Uλ(t) und das Meßsignal L(t) zur Messung des Luftmassenflusses im Saugrohr eingesetzten Luftmassensensors.
Ausgewertet wird das Signal des Motordrehzahlgebers, die Lambda-Sonden-Spannung, die aktuellen Einspritzzeiten und das Meßsignal vom Luftmassenflusssensor. Alternativ zum Signal eines Luftmassensensors kann auch das Signal eines Saugrohrdrucksensors verwendet werden. Sowohl aus dem Signal eines Lufmassensensors als auch aus dem Signal einer Saugrohrdrucksonde kann der Luftmassenstrom L,DK berechnet werden. Da die vier notwendigen Signale in allen gängigen elektronischen Motorsteuerungen vorhanden sind, werden für die Realisierung der Diagnosefunktion keine zusätzlichen Sensoren benötigt.
In einem ersten Verfahrensschritt S1 werden aus den dynamischen Verläufen der Eingangsgrößen statische Werte ermittelt. Dies wird wie folgt erreicht:
Sowohl während der für Abgastests eingesetzten dynamischen Fahrzyklen, als auch während einer normalen Straßenfahrt ergeben sich Phasen in denen Drehzahl und Last über mehrere Arbeitsspiele in etwa konstant bleiben. Solche Phasen sind zur Ermittlung von statischen Werten geeignet. Zur Ermittlung solcher Phasen müssen für die Drehzahl und den Lastwert Schranken festgelegt werden, in denen sich die zur gleichen statischen Stützstelle, welche jeweils ein Wertepaar aus Drehzahl und Luftmassenstrom ist, zugehörigen Größen bewegen dürfen. Im ersten Verfahrensschritt S1 werden für solche "statischen" Stützstellen im Steuergerät die Mittelwerte der Größen Drehzahl, gemessener Luftmassenfluss, mittlere Einspritzzeit und das an der Lambdasonde gemessene Luftverhältnis gebildet.
Bei der Erstellung eines Diagnosetools kann zunächst ein für die in einem späteren Verfahrensschritt stattfindende Mustererkennung relevanter Drehzahl-/Lastbereich festgelegt werden. Dabei wird die Größe "Last" z. B. durch den gemessenen Luftmassenstrom charakterisiert. Der ausgewählte Drehzahl-/Lastbereich sollte nach folgenden Kriterien ausgewählt werden:
  • - Der ausgewählte Bereich sollte sowohl bei den gesetzlich festgelegten Abgastest-Fahr­ zyklen, als auch bei "normalem" Alltagsbetrieb möglichst gut mit statischen Stützstellen abgedeckt sein.
  • - Die Steilheit der Leckmassenstromänderung sollte in dem ausgewählten Bereich möglichst groß sein.
In einem zweiten Verfahrensschritt S2 wird aus den während eines Fahrzyklusses ermittelten statischen Werten der Drehzahl nVM, der Einspritzzeit tEV und des Luftverhältnisses λ, die im relevanten Last-/Drehzahlbereich liegen, der theoretische Gesamtluftmassenstrom L,th in die Zylinder abgeschätzt. Hierfür kann beispielsweise ein Statisches Neuronales Netz (SNN) der folgenden Form verwendet werden:
L,th = SNN(nVM, tEV).λ (1)
mit λ = f(Uλ ,VK),
wobei Uλ ,VK die Lamdaspannung einer Lambdasonde ist, welche sich im Rohabgasstrom, also vor einem eventuell vorhandenen Katalysator, befindet.
Die Differenz zwischen dem geschätzten theoretischen Luftmassenstrom in dem die Zylinder L,th und dem gemessenen Luftmassenstrom L,DK entspricht dem Leckmassenstrom L,Leck:
L,Leck = L,th - L,DK (2)
Diese Differenz wird im dritten Verfahrensschritt S3 berechnet.
Für die Musterauswertung in dem ausgewählten Bereich wird im vierten Verfahrensschritt S4 sowohl die Drehzahlachse, als auch die Luftmassenstromachse in eine zu wählende Anzahl von Teilabschnitten aufgeteilt, die in der Drehzahl/Luftmassenstrom-Ebene ein Rasterfeld aufspannen. Die Mittelpunkte der Rasterfelder sind durch die i × j Matrix mit i.j = m
gegeben, wobei die n1. . . i gewählte Drehzahlen und die L,1. . . j gewählte Luftmassenströme sind.
Im Verfahrensschritt S5 wird jeder nach Gleichung (2) abgeschätzte Leckmassenstrom L,Leck dem Rasterfeld in M zugeordnet, zu dessen Mittelpunkt der aus Drehzahl und Luftmassenstrom gebildete Lastwert den kleinsten Abstand hat. Liegt für jedes der m Rasterfelder in (3) mindestens ein geschätzter Leckmassenstromwert L,Leck vor, so wird zur Ermittlung der Luftmassenstrom-Differenzwerte ΔL,1. . . m in den m Rasterfeld-Mittel­ punkten aus den m Leckmassenstromwerten L,Leck eine Interpolations-Funktion benötigt. Empirische Untersuchungen haben ergeben, dass für den funktionalen Zusammenhang
L,Leck_1. . . m = f(nVM_1. . . m, tEV_1. . . m) (4)
die spezielle Form der Ebenengleichung
L,Leck_1. . . m = a.nVM_1. . . m + b.tEV_1. . . m (5)
besser geeignet ist, als die allgemeine Ebenengleichung
L,Leck_1. . . m = a.nVM_1. . . m + b.tEV_1. . . m + c. (6)
Die Parameter a und b der Ausgleichsebene können nach der "Methode der kleinsten Quadrate" (Least Squares) ermittelt werden. Mit Hilfe der erhaltenen Ebenengleichung (5) können dann die geschätzten Luftmassenstrom-Differenzwerte ΔL,1. . . m in den Rastermittelpunkten im Verfahrensschritt S6 berechnet werden (vgl. Matrix M aus Gleichung (3)):
Prüfstandsmessungen und Praxistests haben gezeigt, dass Luftmassenstromwerte und Einspritzzeiten in vielen Fällen noch mit Offsets behaftet sind. Ein Grund für einen solchen Offset kann z. B. ein Temperatur-Drift des Luftmassenmesser sein, der entweder durch eine relativ hohe oder eine relativ niedrige Ansauglufttemperatur verursacht wird. Ähnliche Auswirkungen wie ein Offset direkt am Luftmassenmesser hat noch eine Anzahl anderer Faktoren, wie Verschmutzungen an den Einspritzventilen, unterschiedliche Kraftstoffqualitäten usw. Bei einer schlechteren Kraftstoffqualität kommt es zu einem Anstieg der Einspritzzeit. Dieser Anstieg müßte für gleiche Luftmassenwerte bei unterschiedlichen Drehzahlen in etwa den gleichen prozentualen Wert haben. Leider verhindert hier die nichtlineare Kennlinie der Einspritzventile einen exakt gleichen prozentualen Einspritzzeit-Anstieg.
Das Problem der Offsets wird deshalb auf folgende Weise gelöst: Die zu den Luftmassenstrom-Differenzwerten ΔL zugehörigen Luftmassenstromwerte L,DK am Luftmassenmesser sind in der Matrix ΔL aus Gleichung (8) jeweils zeilenweise konstant (vgl. Gleichung (3)). Ein für jeweils gleiche Luftmassenstromwerte L,DK gleiches Offset der Luftmassenmessung hat auf alle Werte einer Zeile also die gleichen Auswirkungen. Solche Offsets können durch Subtraktion des Mittelwerts aller Elemente einer Zeile von den einzelnen Zeilenelementen eliminiert werden:
Dies geschieht im Verfahrensschritt S7.
Die so erhaltenen Matrizenelemente ΔN,1. . . i,1. . . j sollen dazu verwendet werden mittels eines Neuroapproximators den effektiven Leckdurchmesser abzuschätzen. Es empfiehlt sich jedoch nicht alle Matrizenelemente von ΔN als Eingänge des Neuroapproximators zu verwenden, sondern mehrere Matrizenelemente zu jeweils einem Eingang zusammenzufassen. Würde man alle Matrixelemente als einzelne Eingänge verwenden, so träten die unter dem Begriff "Fluch der Dimensionen" bekannten Problemstellungen auf. Im Verfahrensschritt S8 werden deshalb die Dimensionen des Musters reduziert.
Für die Abtastung des erhaltenen Musters mit einer frei wählbaren Anzahl von nE Neuro-Approximator-Eingängen kann z. B. eine entsprechende Anzahl von Schwerpunkten im untersuchten Drehzahl-/Luftmassenstrombereich beliebig festgelegt werden. Alle Elemente der ΔN-Matrix werden in jedem Schwerpunkt entsprechend des Abstandes zu diesem Schwerpunkt mit einer Gauss-Kurve nach Gleichung (9) gewichtet. Für den r­ten Eingang gilt:
Luftmassenflußschwerpunkte der nE Eingänge:
S,1, S,2, S,3, . . . S,nE
Drehzahlschwerpunkte der nE Eingänge:
nS,1, nS,2, nS,3, . . . nS,nE
Normierung des Luftmassenstroms:
Normierung der Drehzahl:
Für jeden Schwerpunkt erhält man also eine Wichtungsmatrix Wr, mit der die Elemente von ΔN gewichtet werden. Da diese Wichtungsmatrizen, nachdem sie in dieser Weise festgelegt wurden, konstant gehalten werden, können die Matrizen-Werte im Steuergerät abgespeichert werden und müssen nicht online berechnet werden.
Für den Wert des r-ten Eingangs gilt folgende Berechnung:
i l|r = Spur(Wr T.ΔN) (10)
Die Signalvorverarbeitung ist nun abgeschlossen. Die hierbei erhaltenen Werte (vgl. Gleichung 10) werden nun klassifiziert, das heißt aus ihnen wird die Größe eines eventuellen Lecks abgeschätzt. Eine solche Klassifikation ist grundsätzlich mit unterschiedlichen Methoden und Verfahren möglich. Dazu gehören auch Mustererkennungs-Verfahren, da, wie oben beschrieben, die Größe des Leckmassenstroms in Abhängigkeit von der Drehzahl typische Verläufe aufweist.
Eine Möglichkeit zur Klassifikation besteht in der Verwendung von Neuro-Klassifikatoren. Solche Neuro-Klassifikatoren, die z. B. auf einem einfachen statischen Multi-Layer- Perceptron basieren, lassen sich automatisiert parametrieren und sind für die vorliegende Aufgabe besonders geeignet. Die Struktur des Multi-Layer-Perceptrons - vor allem die Parameter "Anzahl der Eingänge" und "Anzahl der Wichtungen" - müssen dabei aber jeweils mit Hilfe empirischer Untersuchungen optimiert werden. Als Ausgangsgröße des Multi-Layer Perceptrons kann die Querschnittsfläche des Lecks verwendet werden. Da der geschätzte Leckquerschnitt fehlerbehaftet ist, bedarf der vom Neuro-Approximator geschätzte Leckquerschnitt in der Regel noch einer Signalnachverarbeitung. Ein bestimmter diagnostizierter Leckquerschnitt sollte vom Steuergerät nur dann als Fehler angezeigt werden, falls der diagnostizierte Leckquerschnitt einen hinreichenden Sicherheitsabstand zum Schätzfehler hat. Weiterhin ist auch eine mehrfache Wiederholung der Diagnose mit neuen Meßwerten sinnvoll. Die unterschiedlichen Schätzwerte können dabei statistisch ausgewertet werden.
Es wird nun noch dargestellt, wie die Lage der Schwerpunkte optimiert werden kann. Wie in Fig. 2 dargestellt, werden zunächst die Rohdaten der Signalvorverarbeitung zugeführt (s. auch Fig. 1). Mittels der Signalvorverarbeitung werden sowohl Trainings- als auch Validierungsdaten erzeugt. Mit den Trainingsdaten wird der oben beschriebene Neuroklassifikator trainiert, das heißt der Neuroklassifikator lernt die von ihm später zu erkennenden Muster. Mit den Validierungsdaten wird dann der Neuroklassifikator getestet. Die Ergebnisse dieses Tests werden einem genetischen Algorithmus unterzogen. Sind die Ergebnisse unbefriedigend, wird die Lage der Schwerpunkte in der Signalvorverarbeitung verschoben und der Zyklus erneut durchlaufen. Die Schleife wird abgebrochen, wenn die Ergebnisse des Neuroklassifikatortests eine ausreichend hohe Qualität aufweisen.

Claims (11)

1. Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbren­ nungsmotoren mit folgenden Schritten:
  • - Messen wenigstens eines Luftmassenstromverlaufs und des zugehörigen Verlaufs weiterer Meß-/Stell- und Regelgrößen der elektronischen Motorsteuerung während einer Zeitspanne, in der unterschiedliche Drehzahlen und Motorlasten auftreten,
  • - Schätzen wenigstens eines theoretischen Luftmassenstromverlaufs während der Zeitspanne aus den Stell-, Meß- und/oder Regelgrößen der elektronischen Motorsteuerung,
  • - Bilden eines Differenzverlaufes zwischen dem theoretischen Luftmassen­ stromverlauf und dem gemessenen Luftmassenstromverlauf,
  • - Verwendung der Differenzverlaufs zur Schätzung eines effektiven Leckquerschnitts im Saugrohr.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus den Verläufen der gemessenen und berechneten und/oder geschätzten Größen eine Mehrzahl diskreter Werte erzeugt und zur Schätzung des effektiven Leckquerschnitts ver­ wendet wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Werte in Abhängigkeit von mindestens einer Lastgröße in ein Raster sortiert werden.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass aus den diskreten Differenzwerten Interpolationsgeraden bzw. Interpolationsebenen gebildet werden, deren Eigenschaften zur Schätzung des effektiven Leckquerschnitts verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer oder mehreren Lastgrößen sortierten Differenzwerten oder daraus gebildete Interpolationswerte auf das Vorliegen bestimmter Muster untersucht werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein spezieller Drehzahl-/Lastbereich so ausgewählt wird, dass der Betrag der Ableitung der Differenzwerte nach ausgewählten Lastgrößen innerhalb dieses Bereichs möglichst große Werte annimmt.
7. Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eventu­ elle Offsets und/oder Sensorfehler durch Subtraktion des Mittelwerts der Differenzen zwischen gemessenen und geschätzten Luftmassenströmen bei ähnlicher Last aber unterschiedlicher Drehzahl beseitigt werden.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das durch die Gesamtzahl der interpolierten oder gemessenen Funktionswerte der Rasterpunkte gebildete Muster mit nur einigen wenigen Schwerpunkten ausgewertet wird, wobei die einzelnen Funktionswerte der Rasterpunkte jeweils gemäß ihres Abstandes von dem jeweiligen Schwerpunkt gewichtet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Schwerpunkte mit Hilfe genetischer Algorithmen oder sonstiger Suchalgorithmen ermittelt werden.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fuzzy-Techniken zur Schätzung des effektiven Leckquerschnitts eingesetzt werden.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Neuronaler Approximator zur Schätzung des effektiven Leckquerschnitts eingesetzt wird.
DE2000128878 2000-06-10 2000-06-10 Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder Withdrawn DE10028878A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2000128878 DE10028878A1 (de) 2000-06-10 2000-06-10 Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2000128878 DE10028878A1 (de) 2000-06-10 2000-06-10 Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE10028878A1 true DE10028878A1 (de) 2001-12-13

Family

ID=7645429

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2000128878 Withdrawn DE10028878A1 (de) 2000-06-10 2000-06-10 Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE10028878A1 (de)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10147977A1 (de) * 2001-09-28 2003-04-10 Volkswagen Ag Verfahren zum Erkennen einer Leckage im Einlasskanal eines Verbrennungsmotors und entsprechend eingerichteter Verbrennungsmotor
DE10209870A1 (de) * 2002-03-06 2003-09-18 Volkswagen Ag Verfahren zum Erkennen einer Leckage im Einlasskanal eines Verbrennungsmotors und zur Durchführung des Verfahrens eingerichteter Verbrennungsmotor
FR2838164A1 (fr) * 2002-04-08 2003-10-10 Bosch Gmbh Robert Procede et dispositif de commande d'un moteur
DE102008009089A1 (de) * 2008-02-14 2009-08-20 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen eines Leckagemassenstroms aus einer Absperreinrichtung einer eine Abgasreinigungseinrichtung umgehenden Leitung
FR2963424A1 (fr) * 2010-07-28 2012-02-03 Renault Sas Procede de diagnostic d'une fuite d'air frais comprime dans un moteur a combustion interne
DE102018201683A1 (de) * 2018-02-05 2019-08-08 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Bestimmung einer Leckage in einer Ansaugluftführung eines Verbrennungsmotors
WO2022174995A1 (de) * 2021-02-18 2022-08-25 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Leckagediagnose bei einer sauganlage

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4401887A1 (de) * 1993-01-29 1994-08-11 Siemens Ag Verfahren zur Diagnose von Komponenten eines Tankentlüftungssystems
DE4421950A1 (de) * 1993-12-09 1995-06-14 Daimler Benz Aerospace Ag Einrichtung zum Diagnostizieren und Regeln eines Verbrennungs- oder Elektromotors
DE19814972A1 (de) * 1998-04-03 1999-10-14 Gen Motors Corp Verfahren und Vorrichtung zum Messen einer in einem Strömungskanal zu einer Maschine oder von einer Maschine strömenden Fluidströmung

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4401887A1 (de) * 1993-01-29 1994-08-11 Siemens Ag Verfahren zur Diagnose von Komponenten eines Tankentlüftungssystems
DE4421950A1 (de) * 1993-12-09 1995-06-14 Daimler Benz Aerospace Ag Einrichtung zum Diagnostizieren und Regeln eines Verbrennungs- oder Elektromotors
DE19814972A1 (de) * 1998-04-03 1999-10-14 Gen Motors Corp Verfahren und Vorrichtung zum Messen einer in einem Strömungskanal zu einer Maschine oder von einer Maschine strömenden Fluidströmung

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1318746C (zh) * 2001-09-28 2007-05-30 大众汽车有限公司 识别内燃机进气管中泄漏的方法及相应的内燃机
WO2003029777A2 (de) * 2001-09-28 2003-04-10 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren zum erkennen einer leckage im einlasskanal eines verbrennungsmotors und entsprechend eingerichteter verbrennungsmotor
DE10147977A1 (de) * 2001-09-28 2003-04-10 Volkswagen Ag Verfahren zum Erkennen einer Leckage im Einlasskanal eines Verbrennungsmotors und entsprechend eingerichteter Verbrennungsmotor
WO2003029777A3 (de) * 2001-09-28 2004-01-08 Volkswagen Ag Verfahren zum erkennen einer leckage im einlasskanal eines verbrennungsmotors und entsprechend eingerichteter verbrennungsmotor
US6895934B2 (en) 2001-09-28 2005-05-24 Volkswagen Aktiengesellschaft Method for detection of a leak in the intake manifold of an internal combustion engine and internal combustion engine setup accordingly
DE10209870A1 (de) * 2002-03-06 2003-09-18 Volkswagen Ag Verfahren zum Erkennen einer Leckage im Einlasskanal eines Verbrennungsmotors und zur Durchführung des Verfahrens eingerichteter Verbrennungsmotor
US6976475B2 (en) 2002-03-06 2005-12-20 Volkswagen Ag Method for detecting a leakage in the intake port of a combustion engine, and a combustion engine equipped for implementing the method
FR2838164A1 (fr) * 2002-04-08 2003-10-10 Bosch Gmbh Robert Procede et dispositif de commande d'un moteur
DE102008009089A1 (de) * 2008-02-14 2009-08-20 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen eines Leckagemassenstroms aus einer Absperreinrichtung einer eine Abgasreinigungseinrichtung umgehenden Leitung
DE102008009089B4 (de) 2008-02-14 2021-11-11 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen eines Leckagemassenstroms aus einer Absperreinrichtung einer eine Abgasreinigungseinrichtung umgehenden Leitung
FR2963424A1 (fr) * 2010-07-28 2012-02-03 Renault Sas Procede de diagnostic d'une fuite d'air frais comprime dans un moteur a combustion interne
DE102018201683A1 (de) * 2018-02-05 2019-08-08 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Bestimmung einer Leckage in einer Ansaugluftführung eines Verbrennungsmotors
WO2022174995A1 (de) * 2021-02-18 2022-08-25 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Leckagediagnose bei einer sauganlage

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102008041804B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung einer Abgasrückführungsanordnung
DE102005019017B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Fehlerdiagnose für Verbrennungsmotoren
DE112010000984B4 (de) Drehmomentschätzungssystem für einen Verbrennungsmotor
DE112007001865T5 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schätzen des Abgasdrucks einer Brennkraftmaschine
DE102013110786B4 (de) Verfahren zur Diagnose eines Abgasrückführungssystems
DE102015108515A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Steuern eines Sauerstoffsensors
DE102018213809A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine mit einer Drosselklappe und mit einer Abgasrückführung zur Erkennung einer versotteten AGR-Leitung
DE102008040633B4 (de) Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine
EP1017979A1 (de) Verfahren zur bestimmung relevanter grössen, die den zylinderdruck in den zylindern einer brennkraftmaschine repräsentieren
DE102007050026A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Überwachen von Steuer- und Regelkreisen in einem Motorsystem
DE10028878A1 (de) Verfahren zur Erkennung und Bewertung von Lecks im Saugrohr von Verbrennungsmotoren mit wenigstens einem Zylinder
DE102011081634B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Diagnose eines Fehlers in einem Abgasrückführungssystem
AT503956B1 (de) Verfahren zur diagnose von fehlerhaften betriebszuständen
DE102011088403B3 (de) Bestimmen eines Werts für einen Ventilhub eines Ventils eines individuellen Zylinders einer Brennkraftmaschine mit mehreren Zylindern
DE4433044A1 (de) Verfahren zur Korrektur eines Meßfehlers
DE4434197C2 (de) Diagnosetechnik für den Betrieb eines Abgassauerstoffsensors
WO2002059471A1 (de) Verfahren zum ermitteln eines schätzwertes eines massenstroms in den ansaugtrakt einer brennkraftmaschine
WO2019238339A1 (de) Fourier-diagnose eines ladungswechselverhaltens eines verbrennungsmotors
DE102006043679B4 (de) Verfahren zur Einzelzylinderregelung bei einer Brennkraftmaschine
EP0463536B1 (de) Verfahren zum Bestimmen des technischen Zustandes von Kraftstoffeinspritzsystemen und deren Bauteilen
DE102018202035B4 (de) Verfahren zum korrigieren einer luft-kraftstoff-verhältnis-abweichung für jeden zylinder im motor
DE102015118008A1 (de) Verfahren zur Analyse und Bewertung von Messwerten eines Prüfsystems
DE102022101290B4 (de) Verfahren zur Kraftstoffbestimmung
DE102019121935A1 (de) Verfahren zur Zylindergleichstellung einer lambdageregelten Brennkraftmaschine, Steuergerät und Brennkraftmaschine
DE102009045374B4 (de) Verfahren und Steuergerät zur Angleichung von Einzelzylinderluftzahlen eines Verbrennungsmotors

Legal Events

Date Code Title Description
OM8 Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law
8141 Disposal/no request for examination