DE10019384A1 - Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres zum Transport fluider Medien - Google Patents

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres (1, 2) zum Transport fluider Medien. Dieses Verbundrohr (1, 2) besteht im Wesentlichen aus einem Mantelrohr (1) und einem mit dem Mantelrohr (1) verbundenen Innenrohr (2). Zur Produktion wird das Innenrohr (2) lose in das Mantelrohr (1) eingeführt und durch (Innenhoch)-Druckbeaufschlagung zumindest punktweise an das Mantelrohr (1) angelegt und mit diesem verbunden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres zum Transport fluider Medien, mit einem Mantelrohr, und mit einem mit dem Mantelrohr verbundenen Innenrohr.

Verbundrohre sind in vielfacher Ausführung bekannt (vgl. nur beispielhaft die DE 198 21 637 A1). Diese dienen größtenteils der Förderung von Feststoffen, insbesondere von Beton.

Daneben kennt man Druckrohre aus Vollmaterial, die bei­ spielsweise für die Zufuhr von Hydraulikflüssigkeit zu Ab­ bauschilden im Untertagebergbau sorgen. Diese Rohre sind aufgrund des beschriebenen Einsatzgebietes zumeist feuer­ verzinkt. Hierdurch ergeben sich Probleme dergestalt, dass sich innerhalb der Rohre sogenannter Zinkschleim bildet, welcher auf die Zinklöslichkeit in dem beschriebenen flui­ den Medium bzw. der Hydraulikflüssigkeit aus hauptsächlich Wasser inklusive Öladditiven zurückzuführen ist.

Dieser Zinkschleim kann eingangsseitig der Abbauschilde vorgesehene Filter verstopfen. Auch im Rahmen anderer An­ wendungsgebiete können sich derartige Probleme ergeben, die auf ein Ablösen der Innenauskleidung bzw. von Beschichtun­ gen des Innenrohres zurückzuführen sind. - Zwar hat man in der Vergangenheit versucht, diesem Problem dadurch zu be­ gegnen, dass Vollmaterialrohre aus Edelstahl zum Einsatz gekommen sind. Deren Herstellungskosten pro laufendem Meter sind jedoch um ein Vielfaches höher als die von herkömm­ lichen Rohren. Dementsprechend sind die Einsatzgebiete be­ grenzt. - Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres so weiter zu entwickeln, dass bei geringen Produktionskosten ein einwandfreier Transport fluider Medien gewährleistet ist. Insbesondere sollen die eingangs beschriebenen Prob­ leme der Ablösung von Beschichtungen oder dergleichen zu­ verlässig beherrscht werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Verbundroh­ res zum Transport fluider Medien vor, dass das Innenrohr fluidresistent ausgebildet ist und lose in das Mantelrohr eingeführt sowie durch (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung zumin­ dest punktweise an das Mantelrohr angelegt und mit diesem - regelmäßig haftreibend - verbunden wird. Im Allgemeinen ist die Auslegung so getroffen, dass das Innenrohr im Zuge der (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung seine Streckgrenze über­ schreitet, allerdings seine Bruchgrenze durch das die Ausdehnung des Innenrohrs begrenzende Mantelrohr nicht erreicht wird. Mit anderen Worten bildet das Mantelrohr eine natürliche Begrenzung für die Ausdehnung des Innenrohres. Dieses hat zumeist seine Streckgrenze überschritten, ist also plastisch verformt und durch diesen Umstand haftreibend zumindest punktweise mit dem Mantelrohr verbunden.

Diese punktweise Verbindung bewerkstelligt üblicherweise wenigstens eine endseitig des Mantelrohres vorgesehene Auf­ nahme für das Innenrohr. In diese Aufnahme kann das Innen­ rohr durch die (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung mit Haftwir­ kung expandieren. Mit anderen Worten ist das Innenrohr be­ vorzugt (lediglich) mit der oder den Aufnahmen verbunden.

Sofern diese eine oder die mehreren Aufnahmen nach innen über den Innendurchmesser des Mantelrohrs überstehen, kann ein Freiraum zwischen Innenrohr und Mantelrohr verbleiben, welcher gegebenenfalls isolierend wirkt. Selbstverständlich liegt es auch im Rahmen der Erfindung, das Innenrohr über seine gesamte Länge innenseitig an das Mantelrohr anzulegen.

Sofern jedoch der vorgenannte Freiraum vorliegt, kann dieser beispielsweise evakuiert werden. Dies bietet sich zur Kälte- und/oder Wärmeisolierung von durch das Innenrohr geführten Medien an. Auch kann hier mit einer Innen­ ausschäumung auf Basis von beispielsweise Polyurethanschaum gearbeitet werden, um möglichst niedrige Wärmeübergangs­ zahlen zu erreichen. Folglich eignet sich das beschriebene Verbundrohr beispielsweise für die Förderung von Kühl­ flüssigkeit oder sogar flüssiger Gase.

Daneben können natürlich auch besondere heiße fluide Medien transportiert werden. Immer ist durch die Wärmeisolierung zwischen Innenrohr und Mantelrohr gewährleistet, dass ein Wärme- bzw. Kälteübergang tatsächlich nur im Bereich der (punktförmigen) Aufnahme(n) erfolgt.

Damit die Fluidströmung durch das Innenrohr möglichst unge­ hindert erfolgen kann, besitzt die Aufnahme eine an den (Außen-)Durchmesser des Innenrohres angepasste lichte Brei­ te. Dabei kann diese lichte Breite an den (Außen-)Durch­ messer des unbeaufschlagten Innenrohrs angepasst sein. Vorteilhaft wird im Rahmen der Erfindung jedoch so vorgegangen, dass die lichte Breite der Aufnahme dem Durchmesser des Innenrohres nach dessen Aufweitung im Zuge der (Innenhochdruck-)Beaufschlagung entspricht.

Immer wird ein Verbundrohr zur Verfügung gestellt, das sich zunächst einmal einfach und schnell herstellen lässt. Denn die beschriebene (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung lässt sich zumeist routinemäßig im Rahmen einer obligatorischen Druck­ prüfung realisiere. Mit anderen Worten folgt bei Druck­ rohren dem Ende der Herstellung ohnehin eine Druckprüfung, die nunmehr gleichsam dazu benutzt wird, das lose in das Mantelrohr eingeführte Innenrohr an dieses anzulegen. Dabei reicht beispielsweise ein Spalt von ca. 1 bis 3 mm zwischen dem Außendurchmesser des Innenrohres und dem Innendurch­ messer des Mantelrohres aus.

Sofern das Innenrohr aus rostfreiem Stahl gefertigt ist, lassen sich die eingangs bereits beschriebenen Probleme der Ablagerung zwanglos beherrschen. Denn bei Verwendung eines solchen (teuren) Werkstoffes ist weder mit Auflösungser­ scheinungen noch mit Korrosionen zu rechnen. Das Innenrohr ist also fluidresistent. Das Mantelrohr kann demgegenüber aus zumeist verzinktem, verschweißbaren und relativ preis­ wertem Stahl gefertigt werden.

Infolge des beschriebenen Abstandes legt sich das Innenrohr durch die besagte (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung an das Mantelrohr an. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass bei derartigen Stählen die Streckgrenze in der Regel deutlich unterhalb von 10% Längendehnung angesiedelt ist, während die Bruchdehnung zumeist erheblich oberhalb von 10% liegt.

Jedenfalls wird das Innenrohr durch die (Innenhoch)-Druck­ beaufschlagung plastisch gedehnt und legt sich an das Mantelrohr bzw. die zugehörigen Aufnahmen an. Die Bruchdeh­ nung wird nicht erreicht, so dass Risse oder ein Platzen des Innenrohres zuverlässig vermieden werden. Die Funk­ tionsweise und Dichtigkeit des Innenrohres ist also nicht gefährdet.

Dies alles gelingt bei Herstellungskosten pro laufendem Meter des Verbundrohres, die deutlich unterhalb denen lie­ gen, die für ein vergleichbares Edelstahlrohr angesetzt werden müssen. So lassen sich Kostenreduktionen von mehr als zwei Dritteln realisieren.

Das gleiche gilt für den Fall, dass das Innenrohr aus einem Kunststoff gefertigt wird. Hier haben sich insbesondere Thermoplaste, vorzugsweise Polyethylen (PE), als besonders vorteilhaft erwiesen. Dies deshalb, weil der vorbeschrie­ bene Werkstoff eine außerordentlich gute Säurebeständigkeit und ein überzeugendes Abrasivverhalten aufweist. Auch lässt sich Polybutylenteraphtalat inklusive Glasfasern (PBP-GF) vorteilhaft einsetzen.

Natürlich können auch Duroplaste Verwendung finden, wenn dies die Temperatur der im Transportrohr geförderten flui­ den Medien erfordert. - Jedenfalls wird auch hier so ver­ fahren, dass das Innenrohr lose in das Mantelrohr einge­ führt und dann mit Druck beaufschlagt wird. In diesem Zu­ sammenhang hält das Innenrohr zum Mantelrohr bzw. den Auf­ nahmen einen Spaltabstand ein, welcher so bemessen ist, dass im Zuge der (Innenhoch)-Druckumformung die Streck­ grenze des Innenrohres (gerade) überschritten wird, so dass sich dieses plastisch verformend und mit Haftreibung mit dem Mantelrohr bzw. den zugehörigen Aufnahmen verbindet. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verbundrohr zum Transport fluider Medien, wie es im Patentanspruch 6 be­ schrieben wird. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Ver­ bundrohres werden in den nachfolgenden Patentansprüchen 7 bis 11 behandelt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläu­ tert; es zeigen:

Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Verbundrohr schematisch im Schnitt,

Fig. 2 eine andere Ausgestaltung des Gegenstandes nach Fig. 1 im Bereich eines Rohrendes,

Fig. 3 eine nochmalige Abwandlung und

Fig. 4 eine weitere Variante.

In den Figuren ist ein Verbundrohr 1, 2 zum Transport fluider Medien dargestellt. Bei diesen fluiden Medien han­ delt es sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels um ein Was­ ser-/Ölgemisch, welches als Hydraulikflüssigkeit zur Beauf­ schlagung von Abbauschilden im Untertagebergbau eingesetzt wird. Grundsätzlich können natürlich auch andere fluide Me­ dien, so z. B. Pulvermischungen oder sogar Lebensmittel, durch das nachfolgend im Detail zu beschreibende Verbund­ rohr 1, 2 befördert werden.

Denn dieses besteht in seinem grundsätzlichen Aufbau aus einem Mantelrohr 1 und einem Innenrohr 2, die miteinander verbunden sind. Als Werkstoff für das Mantelrohr 1 kommt beim Ausführungsbeispiel ein schweißbarer Stahl zum Ein­ satz, der außenseitig mit einer Zinkbeschichtung versehen ist, um Korrosionen zu vermeiden. Bei dem Innenrohr 2 han­ delt es sich um ein Rohr aus rostfreiem Stahl.

Grundsätzlich kann auch jeder andere Werkstoff für das Innenrohr 2 (z. B. Kunststoff) Verwendung finden, solange sichergestellt ist, dass dieser fluidresistent ausgeführt ist, das geförderte fluide Medium das Innenrohr 2 also nicht auf- oder anlöst. Daneben sind Werkstoffkombinationen wie ein Innenrohr 2 aus Stahl mit Kunststoff- oder vergleichbarer (Innen-)Beschichtung denkbar.

Beim Mantelrohr 1 muss dagegen dafür Sorge getragen werden, dass dieses dem expandierenden Innenrohr 2 einen Widerstand entgegensetzt, sich also selbst bei an dessen Innenwand angelegtem Innenrohr 2 nicht merklich (jedenfalls nur elastisch) verformt.

Der Innendurchmesser U₁ des Mantelrohres 1 ist um ca. 2 mm größer gewählt als der (Außen-)Durchmesser U₂ des Innenrohres 2 und beträgt ca. 62 mm im Vergleich zu ca. 60 mm für den vorerwähnten (Außen-)Durchmesser U₂ (des Innenrohres 2). Dadurch lässt sich das Innenrohr 2 lose in das Mantelrohr 1 einführen, und zwar unter Berücksichtigung eines Spaltes S von ca. 2 mm.

Es stellen sich also Umfangsverhältnisse von ca. 195 mm zu 189 mm ein, die zu Dehnungen ε von ca. 3% des Innenrohres 2 - bei Anlage am Mantelrohr 1 - korrespondieren. Bei dieser Dehnung ε ist - je nach Materialwahl für das Innenrohr 2 - dessen Streckgrenze ε_Streckgrenze bereits überschritten, so dass sich das Innenrohr 2 plastisch ver­ formend an das Mantelrohr 1 anlegt.

Der vorbeschriebene Spalt S mit S = U₁ - U₂ beim Einführen, d. h. im unbelasteten Zustand des Innenrohres 2, ist also an die Umfangsverhältnisse der Rohre 1, 2 wie folgt ange­ passt:

mit U₁ dem Innendurchmesser des Mantelrohres 1 und U₂ dem Außendurchmesser des Innenrohres 2 sowie ε_Streckgrenze der (materialabhängigen) Dehnung an der Streckgrenze. Die Bruchdehnung ε_Bruchdehnung wird also nicht erreicht, das heißt es gilt

Das Innenrohr 2 ist im Rahmen des Ausführungsbeispiels lediglich punktweise mit dem Mantelrohr 1 verbunden, und zwar im Bereich jeweiliger Aufnahmen 3 endseitig des Man­ telrohres 1. Diese Aufnahmen 3 sind ausweislich der Figuren innerhalb jeweiliger Dichtköpfe 6, 7 angeordnet, die zusam­ men mit zugehörigen Kupplungsstücken bzw. Kupplungsmuffen 4 für die Verbindung einzelner Verbundrohre 1, 2 unter­ einander sorgen.

Dabei wird im Rahmen des Ausführungsbeispiels eine Rohrkup­ plung in Form einer Schalenkupplung verfolgt, wie sie im Detail in dem deutschen Gebrauchsmuster 297 04 105 be­ schrieben ist. D. h., bei dem Kupplungsstück bzw. der Kupplungsmuffe 4 handelt es sich um jeweils Halbschalen, die bei einer Verbindung zweier Verbundrohre 1, 2 die jeweils endseitigen Dichtköpfe 6, 7 gegeneinander fest­ legen, wie dies in dem vorgenannten Schutzrecht im Detail beschrieben ist, auf welches ausdrücklich Bezug genommen wird. Selbstverständlich sind im Bereich der Dichtköpfe 6, 7 und unter Rückgriff auf die Kupplungsstücke bzw. Kup­ plungsmuffen 4 auch andere Verbindungsarten denkbar. So kann an dieser Stelle auch auf eine Schraub- oder sogar Bajonettkupplung zurückgegriffen werden.

Auch liegen Varianten dergestalt im Rahmen der Erfindung, dass die beiden Enden des beschriebenen Verbundrohres 1, 2 praktisch gleich ausgeführt werden und zwischen sich einen Kupplungsring aufnehmen, der von Halbschalen eines Schalenverschlusses übergriffen wird, wie dies grundsätzlich in der deutschen Patentanmeldung 100 07 369.7 beschrieben wird, auf die in diesem Zusammenhang ausdrücklich hingewiesen sei.

Im Rahmen des Ausführungsbeispieles nach den Fig. 1 bis 3 ist die Aufnahme 3 als Konusaufnahme ausgeführt und weist an den Außenumfang des Innenrohres 2 angepasste Schräg­ flächen 5 auf.

Nachdem das Innenrohr 2 in das Mantelrohr 1 eingeführt und die Aufnahmen 3 jeweils endseitig des herzustellenden Verbundrohres 1, 2 befestigt worden sind (vorliegend durch Schweißen), sorgen diese Schrägflächen 5 für die punktweise Verbindung des Innenrohres 2 mit dem Mantelrohr 1.

Denn im Zuge der (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung des Innen­ rohres 2 legt sich dieses zunehmend an die Schrägflächen 5 an bzw. wandert an diesen entlang in Richtung auf das Mantelrohr 1. Hierdurch verkeilt sich das Innenrohr 2 gleichzeitig an den Schrägflächen 5. Die Schrägflächen 5 bzw. die Aufnahme 3 besitzen eine lichte Weite bzw. Breite W, die an den (Außen-)Durchmesser U₂ des Innenrohres 2 (nach dessen Aufweitung) angepasst ist (d. h., es gilt W ≈ U₂). Hierdurch wird eine größtenteils turbulenzfreie Strömung im Innenrohr 2 erreicht.

Damit ein möglichst glatter Übergang im Bereich der beiden Dichtköpfe 6, 7 gewährleistet ist, steht das Innenrohr 2 um einen vorgegebenen Betrag B₁ bzw. B₂ jeweils endseitig über das Mantelrohr 1 über. Dieser Überstand B₁ bzw. B₂ ist an die jeweils endseitig des Mantelrohres 1 vorgesehene Kupplung angepasst.

Für die Herstellung des Verbundrohres 1, 2 wird zunächst das Innenrohr 2 lose in das Mantelrohr 1 eingeführt. Dann erfolgt eine Verbindung der beiden Dichtköpfe 6, 7 mit dem Mantelrohr 1, und zwar über jeweilige Schweißverbindungen bzw. Schweißnähte 8. Das gelingt besonders vorteilhaft, weil als Werkstoff für das Mantelrohr 1 ein schweißbarer Stahl zum Einsatz kommt. Bei der zugehörigen Schweißnaht 8 handelt es sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 um eine Kehlnaht 8, während im Rahmen der Fig. 2 eine V-Naht 8 Verwendung findet. Im Anschluss an die Verbindung der beiden Dichtköpfe 6, 7 mit dem Mantelrohr 1, werden gegebenenfalls die Kupplungsstücke bzw. die Kupplungsmuffen aufgesteckt und sorgen für die Kopplung der Verbundrohre 1, 2 untereinander.

Nachdem das Verbundrohr 1, 2 mit den entsprechenden Dichtköpfen 6, 7 inklusive dortiger Aufnahmen 3 ausgerüstet ist, erfolgt die (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung des Innenrohrs 2.

Hierzu dienen jeweils endseitige Anschlüsse. Dabei kann das Mantelrohr 1 an einer Seite verschlossen werden, während das andere Rohrende mit einer Hochdruckpumpe entsprechend beaufschlagt wird. Im Rahmen der Erfindung erfolgt diese Beaufschlagung jedoch an beiden Enden des Mantelrohres 1.

Im Zuge dieser Druckbeaufschlagung dehnt sich das Innenrohr 2 aus und wandert entlang der Schrägflächen 5. Gleichzeitig verkeilen sich die dortigen Rohrenden mit den Schrägflächen 5. Nach der Druckbeaufschlagung ist das Innenrohr 2 fest mit dem Mantelrohr 1 bzw. den zugehörigen Aufnahmen 3 über die Schrägflächen 5 verbunden.

Zusätzliche Dichtauflagen D auf den Schrägflächen 5 sorgen dafür, dass die Dichtköpfe 6, 7 nicht direkt mit den im Innenrohr 2 geführten Medien in Berührung kommen. Bei diesen Dichtauflagen D kann es sich um Kunststoff- oder Metallbeschichtungen handeln.

Entsprechende Beschichtungen der Aufnahme 3 bzw. innen­ seitig des jeweiligen Dichtkopfes 6, 7 sieht die Variante nach der Fig. 4 vor. Diese finden sich zwar nicht im Bereich von Schrägflächen 5, sorgen jedoch in gleicher Weise dafür, dass die Dichtköpfe 6, 7 nicht mit den im Innenrohr 2 geführten Medien in Verbindung kommen. Dies grundsätzlich deshalb, weil der jeweilige Dichtkopf 6, 7 nicht aus Edelstahl gefertigt ist und an den betreffenden Stellen die Gefahr von Korrosionen und/oder Auf- bzw. Ablösungen besteht.

Es sollte betont werden, dass infolge der Schrägflächen 5 und des sich hieran verkeilenden Innenrohres 2 ein Freiraum 10 zwischen Innenrohr 2 und Mantelrohr 1 verbleiben kann, was jedoch nicht zwingend ist. D. h., im Rahmen der Erfindung liegen auch Ausgestaltungen der Form, dass das Innenrohr 2 über seine gesamte Länge innenseitig am Mantelrohr 1 anliegt.

Weil das Innenrohr 2 über das Mantelrohr 1 an beiden Enden übersteht, wirkt es zugleich als Schweißbadsicherung, wenn entsprechend der Fig. 2 eine V-Naht 8 für die Verbindung der jeweiligen Dichtköpfe 6, 7 mit dem Mantelrohr 1 sorgt. Eine Dichtung 9 im Dichtkopf 6 gewährleistet, dass sich dieser mediumdicht mit dem Dichtkopf 7 eines angeschlos­ senen Verbundrohres 1, 2 verbinden lässt.

Dies gilt grundsätzlich auch für die Variante nach Fig. 4, die im Bereich der dortigen Aufnahme 3 auf Schrägflächen 5 verzichtet und hier eine gleichsam topfförmige Einformung E für die Expansion des Innenrohres 2 zur Verfügung stellt. Diese Einformung E begrenzt darüber hinaus die Ausdehnung des betreffenden Innenrohres 2.

Dadurch, dass das aus Edelstahl gefertigte Innenrohr 2 an beiden Enden über das Mantelrohr 1 übersteht, können die jeweils endseitig vorgesehenen Aggregate zur Verbindung einzelner Verbundrohre 1, 2 untereinander, d. h. im Wesentlichen die Dichtköpfe 6, 7, relativ preisgünstig ausgestaltet werden. Denn die jeweilige Dichtungsauflage D stellt einen Schutz dieser Aggregate 6, 7 gegenüber dem zu fördernden Medium sicher. Auch ist es denkbar, einen eventuell noch verbleibenden Spalt zwischen den vorstehenden einzelnen Innenrohren 2 zweier miteinander gekoppelter Verbundrohre 1, 2 mit einer zusätzlich einge­ legten Dichtung zu überbrücken.

In gleicher Weise wird vorgegangen, wenn das Mantelrohr 1 unverändert aus verzinktem, schweißbaren Stahl gefertigt ist, wohingegen das Innenrohr 2 auf Basis eines Kunststoffes ausgeführt ist. In diesem Fall lassen sich Probleme beim Schweißen der Dichtköpfe 6, 7 durch die dortige Hitze zumeist dadurch beherrschen, dass die entsprechenden Schweißstellen gekühlt werden. Auch ist es denkbar, im Bereich dieser Schweißstellen 8 auf andere Ad­ häsivverbindungen, beispielsweise Klebungen, zurückzu­ greifen. Außerdem eröffnet diese Variante die Option, das Innenrohr 2 erst nach der Schweißung in das Mantelrohr 1 einzufädeln. Dies gelingt, weil derartige Innenrohre 2 zu­ meist außerordentlich biegeelastisch ausgebildet sind.

Schließlich kann der zwischen Innenrohr 2 und Mantelrohr 1 verbleibende Freiraum 10 vorteilhaft zur Wärme- bzw. Kälteisolierung genutzt werden. Die entsprechende Fähigkeit des Freiraumes 10 wird noch dadurch gesteigert, dass an dieser Stelle ein Kunststoffschaum aus beispielsweise Poly­ urethan den betreffenden Hohlraum ausfüllt. Das wird in der Regel am Ende des Produktionsprozesses vorgenommen, indem der entsprechende Schaum über eine Bohrung 11 in den Frei­ raum 10 eingebracht wird. Selbstverständlich eröffnet diese Bohrung 11 auch die Möglichkeit, den Freiraum 10 zu eva­ kuieren, um auf diese Weise die gewünschten Wärmeübergangs­ zahlen darstellen zu können.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres (1, 2) zum Transport fluider Medien, mit einem Mantelrohr (1), und mit einem mit dem Mantelrohr (1) verbundenen Innenrohr (2) dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (2) lose in das Mantelrohr (1) eingeführt und durch (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung zumindest punktweise an das Mantelrohr (1) angelegt und mit diesem verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (2) im Zuge der (Innenhoch-)Druckbeaufschla­ gung seine Streckgrenze (ε_Streckgrenze) überschreitet, allerdings seine Bruchgrenze (ε_Bruchgrenze) durch das die Ausdehnung des Innenrohrs (2) begrenzende Mantelrohr (1) nicht erreicht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, dass endseitig des Mantelrohres (1) wenigstens eine Aufnahme (3) für das Innenrohr (2) vorgesehen wird, in welche das Innenrohr (2) durch die (Innenhoch-)Druckbeauf­ schlagung mit Haftwirkung expandiert.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, dass das Innenrohr (2) mit dem Mantelrohr (1) im Wesentlichen nur im Bereich der Aufnahme (3) verbunden wird, so dass ein Freiraum (10) zwischen Innenrohr (2) und Mantelrohr (1) verbleibt, welcher isolierend wirkt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Aufnahme (3) eine an den (Außen-) Durchmesser des Innenrohres (U₂) angepasste lichte Breite (W) besitzt.

6. Verbundrohr (1, 2) zum Transport fluider Medien, mit einem Mantelrohr (1), und mit einem mit dem Mantelrohr (1) verbundenen Innenrohr (2), dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (2) zumindest punktweise im Bereich wenigstens einer Aufnahme (3) endseitig des Mantelrohres (1) mit dem Mantelrohr (1) durch (Innenhoch-)Druckbeaufschlagung ver­ bunden ist.

7. Verbundrohr (1, 2) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, dass die Aufnahme (3) als Konusaufnahme mit Schräg­ flächen (5) oder als Topfaufnahme mit Topfeinformung (E) ausgebildet ist.

8. Verbundrohr (1, 2) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Aufnahme (3) Bestandteil eines Dichtkopfes (6, 7) ist.

9. Verbundrohr (1, 2) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (3) eine Dicht­ auflage (D) aufweist.

10. Verbundrohr (1, 2) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (2) als Schweißbadsicherung, z. B. bei Verbindung des Mantelrohres (1) mit dem endseitigen Dichtkopf (6, 7), wirkt.

11. Verbundrohr (1, 2) nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Mantelrohr (1) aus vor­ zugsweise verzinktem, schweißbaren Stahl und das Innenrohr (2) aus rostfreiem Stahl oder einem Kunststoff, z. B. Poly­ ethylen (PE), gefertigt ist.