DE10015634A1

DE10015634A1 - Verwendung einer transparenten, biaxial orientierten Polyesterfolie für den Dreheinschlag

Info

Publication number: DE10015634A1
Application number: DE2000115634
Authority: DE
Inventors: Herbert Peiffer; Richard Lee Davis; Joerg Hellmann
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film GmbH
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film GmbH
Priority date: 2000-03-29
Filing date: 2000-03-29
Publication date: 2001-10-04

Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer transparenten, biaxial orientierten Polyesterfolie für den Dreheinschlag. Die verwendete Folie zeichnet sich durch eine hervorragende Optik, ein gutes Twistverhalten, sehr guten Migrationswerten, eine gute Bedruckbarkeit und eine gute Metallisierbarkeit, insbesondere Streifenmetallisierung, aus.

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer transparenten, biaxial orientierten Polyesterfolie für den Dreheinschlag.

Die Folie zeichnet sich durch ein gutes Twistverhalten, durch sehr gute optische Eigenschaften und sehr gute Migrationseigenschaften aus. Sie läßt sich gut verarbeiten, insbesondere ist sie gut bedruckbar und gut metallisierbar. Besonders gut geeignet ist die Folie für die Streifenmetallisierung.

Eine besondere Art des Verschlusses von Volleinschlägen ist das Drehen oder Wrappen. Bekannt ist dieses Verfahren insbesondere beim Volleinschlag kleinerer Verpackungsgüter, wobei bevorzugt runde oder annähernd runde Gegenstände wie Bonbons, Flaschen, Kerzen, Dropsrollen, Schokoladen- und Marzipanriegel, Ostereier oder Ähnliches häufig auf diese Art verpackt werden.

Voraussetzung für den Einsatz der Folie in diesem Anwendungsgebiet ist ihr Drehvermögen. Die Rückstellkräfte in der Folie dürfen nicht dazu führen, dass sich nach dem Twisten der Zwickel wieder zurückdreht und dadurch die Gefahr besteht, dass das eingepackte Gut herausfällt. Nach dem Stand der Technik wird für den Dreheinschlag vorwiegend Zellglas, also regenerierte Zellulose, orientiertes oder nicht orientiertes Polypropylen oder PVC-Folie verwendet (s. "Verpacken mit Kunststoffen" von Günther Kühne, herausgegeben 1974, Carl-Hanser-Verlag, München, Seite 63).

Zellglas und PVC werden wegen ökologischer und damit verbundener wirtschaftlicher Probleme so gut wie nicht mehr für dieses Anwendungsgebiet verwendet, beziehungsweise ihr Einsatz ist stark rückläufig. Unverstrecktes Polypropylen besitzt eine hohe Drehfähigkeit, ist aber aufgrund seiner geringen Steifigkeit ungeeignet für die Metallisierung, insbesondere für die Streifenmetallisierung.

In jüngster Zeit wurden verschiedentlich biaxial orientierte Polypropylenfolien für die Dreh einschlagsanwendung vorgeschlagen, welche zur Erzielung der gewünschten Dreheigenschaften niedermolekulare Harze enthalten. Diese Dreheinschlagsfolien sind verbesserungsbedürftig bezüglich ihres Verarbeitungsverhaltens und ihres Migrationsverhaltens.

Die im Vergleich zum Polypropylenpolymeren sehr niedrigmolekularen Harze weisen bezüglich der Herstellung, der Verarbeitung und der Verwendung in Polypropylenfolien große Nachteile auf. Das Harz neigt zum Entmischen und diffundiert (migriert) an die Oberfläche der Folie. Bei der Verarbeitung neigen die eingepackten Bonbons zum Verblocken, wodurch deren Weitertransport beispielsweise in einer Füllanlage verhindert oder eingeschränkt ist.

Beim Kontakt der Folie mit Füllgut, insbesondere mit fetthaltigem Füllgut, tritt ein weiterer schwerwiegender Nachteil der niedrigmolekularen Harze auf. Das Harz migriert schon nach kurzer Zeit in das Lebensmittel, was nach lebensmittelrechtlichen Bestimmungen nicht zulässig ist. Daher sind Folien, welche solche migrierenden niedrigmolekularen Harze enthalten, für die Verpackung fetthaltiger Nahrungsmittel ungeeignet.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, eine Folie zur Verfügung zu stellen, die ein gutes Twistverhalten für den Dreheinschlag aufweist und niedrige Migrationswerte besitzt. Dabei sollen die anderen Folieneigenschaften, die im Hinblick auf deren Verwendung als Verpackungsfolie gefordert sind, nicht beeinträchtigt werden, d. h. die Folie soll z. B. eine geringe Trübung, einen hohen Glanz und eine gute Kratzfestigkeit aufweisen. Außerdem sollte sie gut bedruckbar und metallisierbar sein.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch die Verwendung einer transparenten, biaxial orientierten Polyesterfolie.

Die erfindungsgemäß zu verwendende Folie ist zumindest einschichtig aufgebaut. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Folie jedoch mehrschichtig aufgebaut. In der zweischichtigen Variante umfaßt sie dann als Schichten eine Basisschicht B und die Deckschicht A. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Folie dreischichtig aufgebaut und weist auf der einen Seite der Basisschicht B die Schicht A und auf der anderen Seite der Schicht B die Schicht C auf. In diesem Fall bilden die beiden Schichten A und C die Deckschichten A und C.

Für die Materialien der verschiedenen Schichten können prinzipiell verschiedene Rohstoffe verwendet werden. Es ist jedoch bevorzugt, die einzelnen Schichten auf Basis von Polyesterrohstoffen herzustellen.

Die Basisschicht B der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% auf einem thermoplastischen Polyester. Dafür geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalate, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6- dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bis-hydroximethylcyclohexan und Terephthalsäure (= Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat, PCDT) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat, PENBB). Besonders bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90 mol-%, bevorzugt mindestens 95 mol-%, aus Ethylenglykol- und Terephthalsäure-Einheiten oder aus Ethylenglykol- und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure- Einheiten bestehen. Die restlichen Monomer-Einheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen beziehungsweise Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Schicht A (oder der Schicht C) vorkommen können.

Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formen HO-(CH₂)_n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol und Hexan- 1,6-diol) und verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole (insbesondere Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen beispielsweise der Formel HO- C₆H₄-X-C₆H₄-OH, wobei X für -CH₂-, -C(CH₃)₂-, -C(CF₃)₂-, -O-, -S-, oder -SO₂- steht. Daneben sind auch Bisphenole der Formel HO-C₆H₄-C₆H₄-OH gut geeignet.

Andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Naph thalindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,4- oder 1,6-dicarbonsäure), Biphenyl- x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure) oder Stilben-x,x'- dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-4,4'-dicarbonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C₃-C₁₉) Alkandisäuren besonders geeignet, wobei der Alkananteil geradkettig oder verzweigt sein kann.

Die Herstellung der Polyester kann nach dem Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen Umesterungskatalysatoren, wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium- und Mangansalzen, umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titansalzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.

Für die Schicht A können prinzipiell die gleichen Polymere verwendet werden, wie für die Basisschicht B. Daneben können in der Schicht A auch andere Materialien enthalten sein, wobei dann die Schicht A bevorzugt aus einem Gemisch von Polymeren, einem Copolymeren oder einem Homopolymeren besteht, welches z. B. Ethylen-2,6-naphthalat- Einheiten, Ethylen-terephthalat-Einheiten oder Ethylen-isophthalat-Einheiten enthalten. Bis zu 10 Mol-% der Polymere können aus wieteren Comonomeren bestehen.

Für die andere Schicht (Deckschicht C) oder für eventuell vorhandene Zwischenschichten können prinzipiell die gleichen Polymere verwendet werden, wie zuvor für die Basisschicht B und die Schicht A beschrieben wurde.

Die Basisschicht und die andere(n) Schicht(en) können zusätzlich übliche Additive, wie beispielsweise Stabilisatoren und/oder Antiblockmittel, enthalten. Sie werden zweckmäßig dem Polymer beziehungsweise der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Als Stabilisatoren werden beispielsweise Phosphorverbindungen, wie Phos phorsäure oder Phosphorsäureester, eingesetzt.

Typische Antiblockmittel (in diesem Zusammenhang auch als Pigmente bezeichnet) sind anorganische und/oder organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat, amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, Lithiumfluorid, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Ruß, Titandioxid, Kaolin oder vernetzte Polymerpartikel wie Polystyrol- oder Acrylat-Partikel.

Als Antiblockmittel können auch Mischungen von zwei und mehr verschiedenen Antiblockmitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung, aber unterschiedlicher Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den einzelnen Schichten in den jeweils vorteilhaften Konzentrationen, z. B. als glykolische Dispersion während der Polykondensation oder über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden. Als besonders geeignet haben sich Pigmentkonzentrationen von 0 bis 5 Gew.-% erwiesen. Eine detaillierte Beschreibung der einsetzbaren Antiblockmittel findet sich beispielsweise in der EP-A-0 602 964.

Die Pigmentierung der einzelnen Schichten kann danach sehr verschieden sein und richtet sich im wesentlichen nach dem Folienaufbau (Schichtaufbau) und den Anforderungen der Folie hinsichtlich Erzielung der physikalischen Eigenschaften (Trübung, Glanz) und dem Herstellungs- und Verarbeitungsverhalten.

Handelt es sich beispielsweise um die bevorzugte dreischichtige Folie mit der Basisschicht B und den beiden Deckschichten A und C, so ist in der Basisschicht B die Partikelkonzentration vorzugsweise niedriger als in den beiden Deckschichten A und C. Bei einer dreischichtigen Folie vom genannten Typ wird in der Basisschicht B die Partikelkonzentration zwischen 0 und 0,08 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 0 und 0,06 Gew.-% und insbesondere zwischen 0 und 0,04 Gew.-% liegen, bezogen auf das Gewicht der Basisschicht. Der Partikeldurchmesser der eingesetzten Teilchen ist prinzipiell nicht eingeschränkt, jedoch sind Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von < 0,1 µm besonders bevorzugt.

Die Polyesterfolie ist in der besonders bevorzugten Ausführungsform dreischichtig aufgebaut. Die beiden Schichten A und C bilden dann die Deckschichten A und C. Aufbau, Dicke und Zusammensetzung der beiden Deckschichten können unabhängig gewählt werden. In einer vorteilhaften Verwendungsform ist die Folie symmetrisch aufgebaut, d. h. es handelt sich um eine Folie mit ABA-Aufbau. In einer anderen vorteilhaften Form hat die zweite Deckschicht (z. B. die Deckschicht C) mehr Pigmente, d. h. höhere Pigmentkonzentration, als die erste Deckschicht A. Die Pigmentkonzentration in dieser zweiten Deckschicht liegt zwischen 0,02 und 2,0%, vorteilhaft zwischen 0,025 und 1,5% und insbesondere zwischen 0,3 und 1,0, bezogen auf das Gewicht der Deckschicht. Die andere, der Deckschicht C gegenüberliegende Schicht A kann nur wenig oder überhaupt nicht mit inerten Pigmenten gefüllt sein. Die Konzentration der inerten Partikel in der Schicht A liegt dann zwischen 0 und 0,08 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 0 und 0,065 Gew.-% und insbesondere zwischen 0 und 0,05 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Deckschicht.

Zwischen der Basisschicht und der/den Deckschicht(en) kann sich gegebenenfalls noch eine Zwischenschicht befinden. Diese kann wiederum aus den für die Basisschichten beschriebenen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester. Sie kann auch die beschriebenen üblichen Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen < 0,3 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 15 µm, insbesondere im Bereich von 1,0 bis 10 µm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1,0 bis 5 µm.

Bei der besonders vorteilhaften dreischichtigen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Folie ist die Dicke der Deckschicht(en) A (und C) im allgemeinen < 0,1 µm und liegt allgemein im Bereich von 0,2 bis 3,0 µm, vorteilhaft im Bereich von 0,2 bis 2,5 µm, insbesondere im Bereich von 0,3 bis 2 µm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 1,5 µm, wobei die Deckschichten A und C gleich oder verschieden dick sein können.

Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polyesterfolie kann innerhalb bestimmter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck. Sie beträgt 4 bis 50 µm, insbesondere 5 bis 38 µm, vorzugsweise 6 bis 25 µm, wobei die Schicht B einen Anteil von vorzugsweise etwa 5 bis 90% an der Gesamtdicke hat.

Zur Herstellung der Schichten A und C (Deckschicht/en A und C) werden zweckmäßig Granulate aus Polyester einem beziehungsweise zwei Extrudern zugeführt. Die Materialien werden bei etwa 300°C aufgeschmolzen und extrudiert.

Die Polymere für die Basisschicht B werden zweckmäßig über einen weiteren Extruder zugeführt. Etwa vorhandene Fremdkörper oder Verunreinigungen lassen sich aus der Polymerschmelze vor der Extrusion abfiltrieren. Die Schmelzen werden dann in einer Mehrschichtdüse zu flachen Schmelzefilmen mit Hilfe einer Kühlwalze und gegebenenfalls weiteren Walzen abgezogen und verfestigt.

Die biaxiale Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell durchgeführt. Dabei wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung) und anschließend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung) verstreckt. Das Verstrecken in Längsrichtung läßt sich mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufenden Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen.

Die Temperatur, bei der die Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im allgemeinen wird die Längsstreckung bei 80°C bis 130°C und die Querstreckung bei 90 °C bis 150°C durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 2,5 : 1 bis 6 : 1. Das Querstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1.

Für die Dreheinschlagfolie werden die Bedingungen in der Längs- und in der Querrichtung so gewählt, dass die Folie in Längs- und Querrichtung mit einer maximalen Abweichung von der "balanced" Eigenschaft von 40%, bevorzugt 30%, besonders bevorzugt 20% balanced orientiert ist und weitgehend isotrope mechanische Eigenschaften hat. Beispielsweise beträgt das Verhältnis der bleibenden Dehnung oder der Reißfestigkeit in Querrichtung zur bleibenden Dehnung oder Reißfestigkeit in Längsrichtung maximal 2,0. Die Voraussetzungen für die Erzielung von guten Twisteigenschaften sind dann besonders günstig. Weiterhin hat sich gezeigt, dass die Drehfähigkeit umso besser wird, je höher die Folie längsverstreck ist. Vorzugsweise sind die Längsstreckungsverhältnisse 3,5 : 1 bis 5,5 : 1, insbesondere 3,8 : 1 bis 5,3 : 1. Dementsprechend sind auch die Querstreckverhältnisse zu wählen. Vorzugsweise ergibt sich hier ein Bereich von 3,0 : 1 bis 4,5 : 1. Zur Erzielung der erfindungswesentlichen Twisteigenschaften ist ein Verhältnis der Streckverhältnisse von quer/längs von < 1,3, vorzugsweise 1,2, bevorzugt. Besonders bevorzugt liegt dieses Verhältnis im Bereich von 0,5 bis 1,2.

Die mit einer maximalen Abweichung von der "balanced" Eigenschaft von 40%, bevorzugt 30%, besonders bevorzugt 20% balanced orientierten Ausführungsformen der Folie zeichnen sich durch hervorragende Twisteigenschaften aus. Die Twistfähigkeit der Folie kann sehr gut durch zwei physikalische Größen der Folie beschrieben werden. Die Twistfähigkeit ist umso besser, je größer die bleibende Dehnung (in Längs- und Querrichtung: Meßmethode siehe nachstehend) und je kleiner die Reißdehnung in Längsrichtung ist. Die Werte der obigen physikalischen Größen sollten in beiden Richtungen etwa gleich groß sein. Das Verhältnis der Werte für die bleibende Dehnung D_bQ : D_bL im Bereich von 0,5 bis 1,5, insbesondere im Bereich von 0,7 bis 1,3. Entsprechende Verhältnisse bilden auch die Werte für die Reißdehnung quer und längs.

Eine gute Twistfähigkeit ist gegeben, wenn die bleibenden Dehnwerte für beide Richtungen über 50%, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 90%, liegen.

Die Reißdehnung wird nach DIN 53 455 bestimmt. Die erfindungsgemäß verwendeten Folien haben Reißdehnwerte in beiden Richtungen von < 150%, vorzugsweise < 130%.

Bei der auf die biaxiale Streckung folgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 150°C bis 250°C gehalten. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise aufgewickelt.

Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie auch chemisch vorbehandelt sein. Typische Beschichtungen sind haftvermittelnde, antistatisch, schlupverbessernd oder dehäsiv wirkende Schichten. Es bietet sich an, diese zusätzlichen Schichten über in-line coating mittels wäßriger Dispersion vor der Querverstreckung auf die Folie aufzubringen.

Die biaxial verstreckte und thermofixierte Polyesterfolie kann vor der Bedruckung oder vor dem Aufbringen einer metallischen Schicht auf einer oder beiden Seite(n) corona- oder flammbehandelt werden. Die Behandlungsintensität ist so gewählt, dass die Oberflächenspannung der Folie im allgemeinen über 50 mN/M liegt.

Sofern erwünscht, erfolgt das Aufbringen einer Metallschicht auf üblichen industriellen Anlagen. Metallschichten aus Aluminium werden üblicherweise durch Bedampfen in herkömmlichen Metallisierern (Schiffchenmethode) hergestellt. Die Verfahrensparameter der Anlage beim Aufbringen der Metallschicht auf die Folien entsprechen den Standardbedingungen.

Die Folie eignet sich hervorragend als Twistfolie, z. B. zur Verpackung von Bonbons.

Zusammenfassend ist festzustellen, dass sich die erfindungsgemäß eingesetzte Mehrschichtfolie durch eine Kombination von Eigenschaften auszeichnet, welche bisher an einer Folie nicht gemeinsam realisiert werden konnten:

- sehr gutes Twistverhalten,
- sehr niedrige Migration, insbesondere gegenüber fetthaltigen Lebensmitteln kein Verblocken von Bonbons gegeneinander,
- sehr gute Metallisierbarkeit (insbesondere Streifenmetallisierung) und sehrgute Bedruckbarkeit.

Die nachstehende Tabelle 1 fasst die wichtigsten Folieneigenschaften für die erfindungsgemäß verwendete Folie noch einmal zusammen.

Tabelle 1

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Methoden benutzt:

Reibung

Die Reibung wurde nach DIN 53375 bestimmt. Die Reibung wurde 14 Tage nach der Produktion gemessen.

Trübung

Die Trübung der Folie wurde nach ASTM-D 1003-52 gemessen. Die Trübungsmessung nach Hölz wurde in Anlehnung an ASTM-D 1003-52 bestimmt, wobei jedoch zur Ausnutzung des optimalen Messbereichs an vier übereinanderliegenden Folienlagen gemessen und anstelle einer 4°-Lochblende eine 1°-Spaltblende eingesetzt wurde.

Glanz

Der Glanz wurde nach DIN 67530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 20° oder 60° eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert beziehungsweise gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Größe angezeigt. Der Messwert ist dimensionslos und muß mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.

Bestimmung der bleibenden Dehnung

Aus der Folie wurde ein 15 mm breiter Folienstreifen quer zur Maschinenrichtung geschnitten und in eine Zugprüfmaschine eingespannt, wobei die Einspannlänge 200 mm betrug. Die Probe wurde dann mit 20 mm/min entsprechend 10%/min gedehnt. Nach einer Dehnung von 10%, d. h. bei einer Probenlänge von 220 mm, wurde die Probe automatisch mit gleicher Geschwindigkeit entspannt. Die Bestimmung der bleibenden Dehnung aus dem Kraft-Dehnungs-Diagramm ist in der beigefügten Figur schematisch dargestellt. Die bleibende Dehnung berechnet sich dabei gemäß

D_b = X%/10%X100%

Beispiel

Chips aus Polyethylenterephthalat (hergestellt über das Umesterungsverfahren mit Mn als Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm) wurden bei 160°C auf eine Restfeuchte von unterhalb 100 ppm getrocknet und dem Extruder für die Basisschicht B zugeführt.

Daneben wurden Chips aus Polyethylenterephthalat (hergestellt über das Umesterungs verfahren mit Mn als Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm), die entsprechend der Tabelle 2 pigmentiert sind, ebenfalls bei 160°C auf eine Restefeuchte von unterhalb 100 ppm getrocknet und den jeweiligen Extrudern für die Deckschichten A und C zugeführt.

Es wurde durch Koextrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine transparente dreischichtige Folie mit ABC-Aufbau und einer Gesamtdi cke von 15 µm hergestellt. Die Dicke der jeweiligen Schichten ist der Tabelle 2 zu entnehmen.

Deckschicht A, Mischung aus:
86,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat
14,0 Gew.-% Masterbatch aus 99,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 0,5 Gew.- % Sylobloc® 44H (= kolloidales SiO₂ der Fa. Grace) und 0,5 Gew.-% Aerosil® TT600 (= kettenartiges SiO₂ der Fa. Degussa)

Basisschicht B:
100,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat

Deckschicht C, Mischung aus:
80,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat
20,0 Gew.-% Masterbatch aus 99,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 0,5 Gew.- % Sylobloc 44H und 0,5 Gew.-% Aerosil TT600

Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:

Zur Verbesserung der Bedruckbarkeit und der Metallhaftung wurde die Folie vor der Aufrollung coronabehandelt. Die Oberflächenspannung der coronabehandelten Seite betrug 54 mN/m.

Die Folie zeichnet sich durch sehr gute optische Eigenschaften und durch ein gutes Twistverhalten aus (vgl. Tabelle 3).

Claims

1. Verwendung einer transparenten, biaxial orientierten Polyesterfolie für den Dreheinschlag.

2. Verwendung einer Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Monofolie ist.

3. Verwendung einer Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mehrschichtig ist.

4. Verwendung einer Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Dicke von 4 bis 50 µm, vorzugsweise 5 bis 38 und besonders bevorzugt 6 bis 25 µm aufweist.

5. Verwendung einer Polyesterfolie nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere(n) Schicht(en) eine Dicke von 0,1 bis 3,0 µm aufweist(en).

6. Verwendung einer Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie zweischichtig aufgebaut ist und aus der Basisschicht B und der Deckschicht A besteht.

7. Verwendung einer Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie dreischichtig aufgebaut ist und aus einer Schicht A, der Basisschicht B und einer Schicht C besteht, welche auf der Deckschicht A gegenüberliegenden Seite der Basisschicht B aufgebracht ist.

8. Verwendung einer Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine (der) Deckschicht(en) pigmentiert ist.

9. Verwendung einer Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie durch biaxiale Orientierung erhalten wurde, wobei das Längsstreckverhältnis 3,5 : 1 bis 5,5 : 1 und das Querstreckverhältnis 3,0 : 1 bis 4,5 : 1 beträgt.

10. Dreheinschlagfolie bestehend aus einer biaxial orientierten Polyesterfolie, die mit einem Längsstreckverhältnis von 3,5 : 1 bis 5,5 : 1 und einem Querstreckverhältnis von 3,0 : 1 bis 4,5 : 1 orientiert wurde, wobei das Verhältnis der Werte für die bleibende Dehnung D_bQ zu D_bL ≦ 2 ist.