DD235470A1 - METHOD FOR THE PRODUCTION OF NAPPAL-DERIVED ARTIFICIAL LEATHER - Google Patents
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Abstract
Erfindungsgemaess wird ein Kunstleder nach dem Umkehrverfahren aus einem loesungsmittelfreien Polyurethanreaktivsystem und einem textilen Traegermaterial hergestellt, wobei als Traegermaterial Wirrfaservliese, Gewebe, Gewirke oder Seiden, bestehend aus einem Gemisch von Natur- und Kunstfasern, verwendet werden. Durch den Einsatz eines derartigen Traegermaterials in Kombination mit der Polyurethanzusammensetzung auf der Grundlage eines hydroxylgruppenhaltigen Prepolymers mit einem hydrophilen Polyetherdiolanteil und einem isocyanatgruppenhaltigen Prepolymer entsteht ein Kunstleder hoher Weichheit mit sehr guten mechanischen Eigenschaften, das antistatisches Verhalten und eine fuer kompakte Materialien ungewoehnlich hohe Wasserdampfdurchlaessigkeit zeigt. Derart hergestelltes Kunstleder kann zu Bekleidung sowie Schuh-, Polster- und Galanteriewaren verarbeitet werden.According to the invention, an artificial leather is produced by the reversal process from a solvent-free polyurethane reactive system and a textile carrier material, being used as a carrier material random fiber webs, woven, knitted or silk, consisting of a mixture of natural and synthetic fibers. The use of such a carrier material in combination with the polyurethane composition based on a hydroxyl-containing prepolymer having a hydrophilic Polyetherdiolanteil and an isocyanate prepolymer resulting in a synthetic leather of high softness with very good mechanical properties, the antistatic behavior and for compact materials unusually high water vapor transmission shows. Synthetic leather made in this way can be processed into clothing as well as footwear, upholstery and haberdashery.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von nappaiederähnlichem Kunstleder aus Polyuretharireaktivsystemen und textlien Trägermaterialien, die besonders für die Verarbeitung zu Bekleidung, Schuhwaren, Polsterwaren, Galanteriewaren u.a. geeignet sind.The invention relates to a process for the preparation of nappaiederähnlichem artificial leather from polyurethane reactive systems and textlien support materials, which are particularly suitable for processing into clothing, footwear, upholstery, haberdashery u.a. are suitable.
Polyurethankunstleder sind nach dem Umkehr- oder dem Direktbeschichtungsverfahren herstellbar. Das Polyurethan kann dabei als Lösung, Dispersion, als ein System miteinander reagierender Lösungen oder als lösungsmittelfreies Reaktivsystem vorliegen. Die Verwendung lösungsmittelfreier Reaktivsysteme ist die ökonomisch und ökologisch günstigste Variante, wirft jedoch die größten technischen Probleme auf. Schwierigkeiten bereiten nach den bekannten technischen Lösungen insbesondere die Beeinflussung der Eindringtiefe des Polymeren in das textile Material, das Erreichen einer gleichmäßigen Umhüllung der Fasern auch bei Verwendung sehr feiner Fasern, die Steuerung und Gleichmäßigkeit des Viskositätsaufbaus während der Härtungsreaktion und das Erzielen eines gleichmäßigen Polyurethanfilms ohne Fehlstellen und Entmischungszonen mit einer gleichmäßigen Farbstoff- und Pigmentverteilung. Die Polyurethanverbunde sollen innerhalb sehr kurzer Zeiten herstellbar sein und eine hohe Anfangs- und Dauerfestigkeit, hohe Hydrolysestabilität, gute tragehygienische Eigenschaften und einen weichen, geschmeidigen Griff aufweisen.Polyurethane artificial leather can be produced by the reverse or direct coating method. The polyurethane can be present as a solution, dispersion, as a system of solutions which react with one another or as a solvent-free reactive system. The use of solvent-free reactive systems is the economically and ecologically cheapest option, but raises the biggest technical problems. Difficulties according to the known technical solutions, in particular influencing the penetration depth of the polymer into the textile material, achieving a uniform sheath of the fibers even when using very fine fibers, the control and uniformity of the viscosity during the curing reaction and the achievement of a uniform polyurethane film without flaws and segregation zones with a uniform dye and pigment distribution. The polyurethane composites should be produced within a very short time and have a high initial and fatigue strength, high hydrolytic stability, good wear-hygienic properties and a soft, supple feel.
Nappalederähnliche Produkte wurden bisher vorzugsweise aus Polyurethanlösungen durch Koagulation (JP-OS 56-26076), durch Kondensation aus Pasten verschiedener Polymerer (DE-OS 2457387 = US-PS 4035213) oder aus einer Polyurethandispersion, z. B. nach DE-OS 2324314 hergestellt.Nappa leather-like products have hitherto been preferably from polyurethane solutions by coagulation (JP-OS 56-26076), by condensation of pastes of various polymers (DE-OS 2457387 = US Patent 4035213) or from a polyurethane dispersion, z. B. prepared according to DE-OS 2324314.
Bei der Herstellung von Kunstledern aus Polyurethanreaktivsystemen und Wirrfaservliesen oder beliebigen Geweben nach den bekannten Verfahren treten Verhärtungen insbesondere durch Fehlstellen in der Polymerschicht und ein zu tiefes Eindringen des Polymers in den textlien Träger auf.In the production of artificial leathers from polyurethane reactive systems and random fiber webs or any woven fabrics according to the known processes, hardening occurs, in particular, due to defects in the polymer layer and to penetration of the polymer into the textile support.
Die JP-OS 56-134274 beschreibt die Herstellung weicher Kunstleder durch Imprägnierung von Faserbündeln sehr feinen Titers (0,0001 bis 0,1 den) und anschließendes Beschichten mit nichtporösen Kunstharzschichten.Japanese Unexamined Patent Publication No. 56-134274 describes the production of soft artificial leather by impregnating very fine denier fiber bundles (0.0001 to 0.1 denier) and then coating with non-porous synthetic resin layers.
Kunstleder mit glatter Oberfläche und mit gutem Griff erhält man nach dem DD-AP 155534 = DE-OS 2951 348 aus Vliesen, deren Fasern anteilmäßig hydrophobiert wurden, und Polyurethanen, die in der Regel als Lösung oder Dispersion zum Einsatz gelangen.Synthetic leather with a smooth surface and a good grip is obtained according to DD-AP 155534 = DE-OS 2951 348 from nonwovens whose fibers have been proportionately hydrophobicized, and polyurethanes, which are generally used as a solution or dispersion.
Die GB-PS 1603487 = US-PS 4278652 offenbart ein Verfahren, nach dem Kunstleder für Schuhoberteile hergestellt werden kann, wobei ein Faservlies durch ein schmelzbares Polyurethan mit mikroporösen Polyurethanfolien verbunden wird.GB-PS 1603487 = US Pat. No. 4,278,652 discloses a method by which artificial leather for shoe uppers can be made by bonding a nonwoven fabric to a microporous polyurethane film by a fusible polyurethane.
Diese Verfahren haben jedoch eine Reihe von Nachteilen. Die aus Polyesterurethanlösungen hergestellten Kompaktkunstleder zeigen eine unzureichende Kälte- und Hydrolysebeständigkeit. Durch die Verwendung von Polyetheralkoholen (fast ausschließlich Polytetrahydrofuran) wird zwar die Kälteflexibilität beträchtlich verbessert, jedoch auf Kosten der Wasserdampfdurchlässigkeit. Das Koagulationsverfahren bewirkt die Bildung von Mikroporen in der Schicht, die dem Gasaustausch dienen, wodurch eine verbesserte Wasserdampfdurchlässigkeit erzielt wird. Durch den Koagulationsprozeß wirdHowever, these methods have a number of disadvantages. The compact artificial leathers made of polyester urethane solutions show inadequate resistance to cold and hydrolysis. Through the use of polyether alcohols (almost exclusively polytetrahydrofuran), the cold flexibility is considerably improved, but at the expense of water vapor permeability. The coagulation process causes the formation of micropores in the layer, which serve for the gas exchange, whereby an improved water vapor permeability is achieved. Through the coagulation process is
-2- /41 bb-2- / 41 bb
jedoch das Verfahren kompliziert und damit der ökonomische Aufwand größer. Außerdem ist zur Verringerung der ökologischen Belastung die Wiederaufbereitung der Lösungsmittel erforderlich.However, the process complicated and thus the economic burden greater. In addition, to reduce the environmental burden, the reprocessing of solvents is required.
Bei den lösungsmittelfrei arbeitenden Verfahren werden Polymerfilm und textiles Material durch eine Verbindungsschicht miteinander verbunden. Durch diese Verbindungsschicht entsteht ein Mehrschichtenaufbau, wobei jede Schicht eine gesonderte Beschichtungs- und Härtungs- bzw. Trocknungsstrecke erfordert. Es ist klar ersichtlich, daß eine solche Anlage mit zunehmender Zahl an Schichten immer komplizierter und aufwendiger wird. Außerdem wird die Zahl der Fehlerquellen vergrößert, oder es können bei einem Mehrschichtenaufbau wertvolle Eigenschaften eines Teils der Schichten nicht genutzt werden. So wird zum Beispiel bei Verwendung von Polyesterurethanklebschichten die Hydrolysefestigkeit eines Deckfilms aus Polyetherurethanen nicht hinreichend genutzt, und es kommt beim Tragen zu Ablöseerscheinungen. Durch den Aufbau aus vielen Schichten wird dann schließlich zwar die Eindringtiefe des Materials in den textlien Träger gesteuert, aber das Gaspermeationsverhalten, insbesondere die Wasserdampfdurchlässigkeit, vermindert.In the solvent-free process, the polymer film and textile material are joined together by a bonding layer. This compound layer results in a multi-layer structure, each layer requiring a separate coating and curing or drying section. It is clear that such an installation becomes more and more complicated and expensive as the number of layers increases. In addition, the number of error sources is increased, or in a multi-layer structure valuable properties of a part of the layers can not be used. For example, when using polyester urethane adhesive layers, the hydrolysis resistance of a cover film made of polyether urethanes is not sufficiently utilized, and wear occurs when worn. Finally, the structure of many layers controls the penetration depth of the material into the textile support but reduces the gas permeation behavior, in particular the water vapor permeability.
Ziel der Erfindung ist es, aus einem lösungsmittelfreien reagierenden Polyurethansystem und einem feinen textlien Träger ein sehr weiches Kunstleder mit einer hohen Atmungsaktivität und Kältebeständigkeit sowie nappalederähnlichem Charakter nach einem einfachen Verfahren herzustellen.The aim of the invention is to produce a very soft synthetic leather with a high breathability and cold resistance and nappalederähnlichem character of a solvent-free reactive polyurethane system and a fine textile carrier by a simple method.
Erfindungsgemäß wird das Ziel dadurch erreicht, daß eine Matrize mit einem Polyurethanreaktivsystem aus einem hydroxylgruppenhaltigen Prepolymer, das aus mindestens einem hydrophilen Polyetherdiol mit mindestens 20Gew.-% Ethylenoxid, einem aromatischen Diisocyanat, mindestens einem kurzkettigen Diol, einem Katalysatorgemisch, einem Polydialkylsiloxan, einem Polyethylenglykol sowie Farbstoffen, Pigmenten und UV-Stabilisatoren hergestellt wurde, und einem isocyanatgruppenhaltigen Prepolymer, bestehend aus mindestens einem aromatischen Diisocyanat, einem trifunktionellen Polyetheralkohol mit mehr als 10Gew.-% Etyhlenoxid und einem Polyetherdiol mit mehr als 10Gew.-% Ethylenoxid sowie Wärmestabilisatoren, beschichtet wird, nach teilweiser Härtung und Erreichen eines Umsatzes der Isocyanatgruppen von 25 bis 90% die reagierende Polyurethanschicht mit einem Vlies oder einem gewebten, gewirkten bzw. versponnenen Material von 0,2 bis 1 mm Stärke, das aus einem Gemisch von 5 bis 60% Naturfasern und 95 bis 40% feinen Kunstfasern eines Titers von 0,001 bis 5 den besteht, bei einem Anpreßdruck von 0,1 bis 500 p/cm2 und Durchdringung des textlien Materials von etwa 10 bis 30% kaschiert und anschließend innerhalb 0,5 bis 10 Minuten ausgehärtet, delaminiert und konfektioniert wird. Die Verwendung eines Polyurethansystems mit einem relativ hohen Ethylenoxidgehalt führt zu hochelastischen Polyurethanfilmen hoher Hydrophilie und Kältebeständigkeit (Glasübergangstemperatur des Polymers < -4O0C). Die Komponenten des Reaktivsystems haben vorzugsweise folgende Zusammensetzung:According to the invention the object is achieved in that a die with a polyurethane reactive system of a hydroxyl prepolymer consisting of at least one hydrophilic polyether having at least 20Gew .-% ethylene oxide, an aromatic diisocyanate, at least one short chain diol, a catalyst mixture, a polydialkylsiloxane, a polyethylene glycol and Dyestuffs, pigments and UV stabilizers, and an isocyanate group-containing prepolymer consisting of at least one aromatic diisocyanate, a trifunctional polyether alcohol with more than 10 wt .-% Etyhlenoxid and a polyether diol with more than 10Gew .-% ethylene oxide and heat stabilizers coated, after partial curing and reaching a conversion of the isocyanate groups from 25 to 90% of the reactive polyurethane layer with a nonwoven or a woven, knitted or spun material of 0.2 to 1 mm thickness, which consists of a mixture of 5 to 60% Naturf and from 95 to 40% fine synthetic fibers of a titer of 0.001 to 5 den, at a contact pressure of 0.1 to 500 p / cm 2 and penetration of the textlien material of about 10 to 30% laminated and then within 0.5 to 10 Hardened minutes, delaminated and assembled. The use of a polyurethane system with a relatively high ethylene oxide content leads to highly elastic polyurethane films of high hydrophilicity and cold resistance (glass transition temperature of the polymer <-4O 0 C). The components of the reactive system preferably have the following composition:
0,05 bis 0,15 Äquivalente eines Copolyetherdiols mit mindestens 20Gew.-% Ethylenoxid 0,95 bis 0,80 Äquivalente eines kurzkettigen Diols der Molmasse 62 bis 6000.05 to 0.15 equivalents of a copolyetherdiol having at least 20% by weight of ethylene oxide 0.95 to 0.80 equivalents of a short-chain diol of molecular weight 62 to 600
0,10 bis 0,30 Äquivalente eines aromatischen Diisocyanats0.10 to 0.30 equivalents of an aromatic diisocyanate
0,001 bis 0,1 Mol einer Zinn-Schwefel-Verbindung und0.001 to 0.1 mole of a tin-sulfur compound and
0,0001 bis 0,05MoI einer metallorganischen Verbindung des Zinns, Bleis, Quecksilbers, Zinks, Eisens oder Antimons als Katalysatoren0.0001 to 0.05 mol of an organometallic compound of tin, lead, mercury, zinc, iron or antimony as catalysts
0,01 bis 6Gew.-% eines Polydialkylsiloxans der Molmasse 25000 bis 60000 0,001 bis 10Gew.-% Polyethylenglykol der mittleren Molmasse größer 5000 0,01 bis 25 Gew.-% Farbstoffe, Pigmente, Zurichtmittel 0,01 bis 2Gew.-% UV-Stabilisatoren0.01 to 6% by weight of a polydialkylsiloxane having a molecular weight of 25,000 to 60,000 0,001 to 10% by weight of polyethylene glycol of average molecular weight greater than 5,000 0.01 to 25% by weight Dyestuffs, pigments, dressing agents 0.01 to 2% by weight of UV stabilizers
0,1 bis 0,6 Äquivalente eines Polyethertriols des Äquivalentgewichts 800 bis 3000 mit mindestens 10% Ethylenoxid 0,9 bis 0,4Äquivalente eines Copolyetherdiols der Molmasse 1 200 bis 4000 mit mindestens 10% Ethylenoxid 2,2 bis 15 Äquivalente eines aromatischen Diisocyanats 0,01 bis 2Gew.-% eines Wärmestabilisators.0.1 to 0.6 equivalents of a polyether triol of equivalent weight 800 to 3000 with at least 10% ethylene oxide 0.9 to 0.4 equivalents of a copolyether diol of molecular weight 1 200 to 4000 with at least 10% ethylene oxide 2.2 to 15 equivalents of an aromatic diisocyanate 0 , 01 to 2Gew .-% of a heat stabilizer.
Die Zusammensetzung des Polyurethanreaktivsystems beeinflußt die Eigenschaften des Verbundes auf unterschiedliche Art und Weise.The composition of the polyurethane reactive system affects the properties of the composite in different ways.
Die trifunktionellen Polyetheralkohole bewirken eine hohe Anfangsfestigkeit der Polyurethanschicht durch bereits während der Reaktion weitgehend fixierte Hartsegmente.The trifunctional polyether alcohols cause a high initial strength of the polyurethane layer by hard segments already largely fixed during the reaction.
Über die Einarbeitung eines hochmolekularen Polydialkylsiloxans wird die Polyurethanmorphologie derart verändert, daß die Hydrophilie weiter erhöht und der sogenannte „Griff" verbessert wird.The incorporation of a high molecular polydialkylsiloxane, the polyurethane morphology is changed so that the hydrophilicity is further increased and the so-called "handle" is improved.
Die Mitverwendung eines hochmolekularen Polyethylenglykols mit einer mittleren Molmasse > 5000 führt zum gleichmäßigen Fließen des Reaktionsgemisches und somit zur gleichmäßigen Benetzung der Matrize, wodurch die Verbundoberfläche geschmeidiger und lederähnlicher wird.The concomitant use of a high molecular weight polyethylene glycol having an average molecular weight> 5000 leads to uniform flow of the reaction mixture and thus uniform wetting of the die, making the composite surface smoother and leather-like.
Das Auftragen der vermischten Komponenten auf die Matrize kann mittels eines Ziehmessers, eines Rakels, eines Walzenauftragwerkes, eines Roll-Coaters, eines Reverse-Roll-Coaters oder eines Pflatschwerkes erfolgen. Die erzeugte Polyurethanschicht wird bei einem durch die Katalysatormischung einstellbaren Umsatz der Isocyanatgruppen mit dem textlien Material kaschiert, wobei der erforderliche Anpreßdruck vom Umsatz abhängig ist. So ist z.B. bei einem Umsatz von 42% derThe application of the mixed components to the matrix can be carried out by means of a drawing knife, a doctor blade, a roller applicator, a roll coater, a reverse roll coater or a trowel. The polyurethane layer produced is laminated to the textile material at a conversion of the isocyanate groups which can be set by the catalyst mixture, the required contact pressure being dependent on the conversion. For example, e.g. with a conversion of 42% of the
- 3 - 741 66- 3 - 741 66
Isocyanatgruppen ein Anpreßdruck von 4,2 p/cm2 und bei einem Umsatz von 78% ein Druck von 36p/cm2 notwendig, um eine ausreichende Haftung des Materials zu gewährleisten.Isocyanate groups a contact pressure of 4.2 p / cm 2 and at a conversion of 78%, a pressure of 36p / cm 2 necessary to ensure adequate adhesion of the material.
Das textile Material können Wirrfaservliese, Gewebe, Gewirke oder Seiden sein, wobei unbehandelte und thermisch verfestigte Vliese bis zu 1 mm Stärke bevorzugt werden. Durch die Verwendung von Fasergemischen aus hydrophilen Naturfasern und hydrophoben Kunstfasern wird die Kinetik der Wasserdampfabsorption/-desorption derart beeinflußt, daß eine für eine hohe Tragehygiene des Kunstleders erforderliche Wasserdampfaufnahme eingestellt werden kann. Die Weichheit des Verbundes hängt dabei vom Titer der Fasern, dem Verhältnis des Titers der Kunst- zu dem der Naturfasern und der Art des textlien Materials ab. Die Naturfasern, aufgrund des Preises bevorzugt Baumwolle, Zellulose und Viskose, stellen im Fasergemisch in der Regel den Anteil mit dem höheren Titer dar, da sie nur schwer mit einem kleineren Titer (< 1 den) gewonnen werden können. Die Kunstfasern werden mit einem Titer von maximal 5 den verwendet.The textile material can be random fiber webs, woven, knitted or silk, with untreated and thermally bonded nonwovens up to 1 mm thick being preferred. Through the use of fiber blends of hydrophilic natural fibers and hydrophobic synthetic fibers, the kinetics of water vapor absorption / desorption is influenced in such a way that a water vapor uptake required for a high level of hygiene of the artificial leather can be set. The softness of the composite depends on the titer of the fibers, the ratio of the titer of synthetic fibers to natural fibers and the nature of the textile material. The natural fibers, preferably cotton, cellulose and viscose on account of the price, usually represent the proportion with the higher titre in the fiber mixture, since they are difficult to obtain with a smaller titer (<1 den). The synthetic fibers are used with a maximum titer of 5 den.
Vliese können auch durch zweimalige Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens beidseitig beschichtet werden. Diese Verbünde werden nach der vollständigen Härtung gespalten, wodurch sehr dünne und sehr weiche, dabei jedoch hochfeste Kunstleder entstehen.Nonwovens can also be coated on both sides by applying the method according to the invention twice. These composites are split after complete curing, resulting in very thin and very soft, yet high-strength artificial leather.
Die Härtung der Verbünde erfolgt in Heizkanälen bei 50 bis 15O0C.The curing of the composites takes place in heating channels at 50 to 15O 0 C.
Der ausgehärtete und delaminierte Polyurethan-Textil-Verbund kann nachträglich zur Erzielung spezieller Oberflächeneffekte z.B. durch Pressen, Prägen oder Mustern konfektioniert werden.The cured and delaminated polyurethane-textile composite can subsequently be used to achieve special surface effects, e.g. be made by pressing, embossing or patterning.
Das so hergestellte nappalederähnliche Material hat bei hoher Weichheit sehr gute mechanische Eigenschaften, zeigt antistatisches Verhalten und hat durch die Kombination von hydrophilem Polymer mit einem Gemisch aus hydrophilen und hydrophoben Fasern eine für kompakte Materialien auffallend hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und Wasserdampfabsorption.The nappa leather-like material produced in this way has very good mechanical properties at high softness, exhibits antistatic behavior and, due to the combination of hydrophilic polymer with a mixture of hydrophilic and hydrophobic fibers, has a remarkably high water vapor permeability and water vapor absorption for compact materials.
Ausführungsbeispiele Beispiel 1Exemplary embodiments Example 1
Ein Polyurethanreaktivsystem, bestehend ausA polyurethane reactive system consisting of
Komponente A: 18,8 kg Polyetherdiol (OH-Zahl: 46,5)Component A: 18.8 kg of polyetherdiol (OH number: 46.5)
2,65 kg Toluylendiisocyanat (80 % 2,4-lsomeres)2.65 kg of tolylene diisocyanate (80% 2,4-isomer)
8,52 kg Butandiol-1,48.52 kg of 1,4-butanediol
0,18 kg Dioctylzinnbis-(thioglykolsäureoctylester)0.18 kg dioctyltin bis (thioglycolic acid octyl ester)
0,13 kg Dioctylzinndioctoat0.13 kg of dioctyltin dioctoate
0,30 kg Polydimethylsiloxan, Mn = 37 0000.30 kg of polydimethylsiloxane, Mn = 37,000
0,30 kg Polyethylenglykol, Mn = 11 6000.30 kg of polyethylene glycol, Mn = 11,600
3,72 kg Eisenoxidschwarz3.72 kg iron oxide black
0,30 kg Chromophthalbraun0.30 kg chromophthalic brown
0,30 kg UV-Stabilisator (Benztriazolderivat) und0.30 kg UV stabilizer (benzotriazole derivative) and
Komponente B: 5,25 kg 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat 6,80 kg Polyethertriol, Mn = 5 000 7,40 kg Polyethertriol, Mn = 2 480 0,02 kg 2,4,6-TriisobutylphenolComponent B: 5.25 kg of 4,4'-diphenylmethane diisocyanate 6.80 kg of polyether triol, Mn = 5,000 7.40 kg of polyether triol, Mn = 2 480 0.02 kg of 2,4,6-triisobutylphenol
wird in einerZweikomponentenmaschine mit statischem Mischer verarbeitet. Die Komponenten werden in einem Verhältnis von A:B =1:3 bei einer Temperatur von 330C vermischt und auf ein bewegtes Polypropylentrennpapier (Vorschubgeschwindigkeit 7 m/min) mittels eines Walzenrakels, dessen Spaltbreite 0,11 mm beträgt, aufgetragen. Nach einer Laufstrecke von 9,5 m erfolgt die Kaschierung mit einem 0,45mm starken Gewirk aus 45% Viskosefasern und 55% Polyesterfasern von 2,8den unter einem Anpreßdruck von 3 p/cm2. Anschließend passiert der Verbund einen 20 m langen Heizkanal mit einer Temperatur von 880C. Nach dem Austritt aus dem Heizkanal wird der Verbund vom Trennpapier delaminiert. Der 0,53 mm starke Verbund (Polymerfilmdicke 0,096 mm) hat einen lederähnlichen Griff, ist sehr weich und besitzt eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 546 mg/24h · 10cm2 sowie eine Wasserdampfaufnahme von 14,25% und wird bei 150000 Bally-Knickungen bei Temperaturen von 2O0C und -2O0C nicht beschädigt.is processed in a two-component machine with static mixer. The components are mixed in a ratio of A: B = 1: 3 at a temperature of 33 0 C and applied to a moving polypropylene release paper (feed rate 7 m / min) by means of a roll doctor whose gap width is 0.11 mm. After a running distance of 9.5 m, the lamination takes place with a 0.45 mm thick knitted fabric of 45% viscose fibers and 55% polyester fibers of 2.8 den under a contact pressure of 3 p / cm 2 . Subsequently, the composite passes through a 20 m long heating tunnel at a temperature of 88 0 C. After exiting the heating channel of the composite is delaminated from the release paper. The 0.53 mm thick composite (polymer film thickness 0.096 mm) has a leather-like handle, is very soft and has a water vapor permeability of 546 mg / 24h · 10cm 2 and a water vapor absorption of 14.25% and is at 150,000 Bally kinks at temperatures of 2O 0 C and -2O 0 C not damaged.
Ein Verbund wird aus einem Wirrfaservlies, bestehend aus 60% Polyesterfasern von 3,2den und 40% Baumwollstapelfasern, und einem Polyurethansystem, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, wobei die Katalysator-Kombination der A-Komponente und die Zusammensetzung der B-Komponente folgendermaßen verändert werden:A composite is made from a random fiber mat consisting of 60% polyester fibers of 3.2 denier and 40% cotton staple fibers, and a polyurethane system as described in Example 1, wherein the catalyst combination of the A component and the composition of the B component are as follows to be changed:
0,23 kg Dioctylzinnbis-Uhioglykolsäureoctylester)0.23 kg dioctyltin bis-uhioglycolic acid octyl ester)
0,063 kg Dibutylzinndilaurat0.063 kg dibutyltin dilaurate
0,07 kg Dioctylbleibis-(2-ethylhexanoat)0.07 kg of dioctyl-lead bis (2-ethylhexanoate)
7,43 kg 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat7.43 kg of 4,4'-diphenylmethane diisocyanate
5,10 kg Polyethertriol5.10 kg of polyether triol
8,40 kg Polyetherdiol mit 30% Ethylenoxid, Mn = 24008.40 kg polyether diol with 30% ethylene oxide, Mn = 2400
-4- 74166 Dieser lederähnliche Verbund ist geringfügig steifer und weist ei/ie Wasserdampfaufnahme von 15,3% auf.-4- 74166 This leather-like composite is slightly stiffer and has a water vapor uptake of 15.3%.
Aus dem im Beispiel 2 verwendeten Polyurethansystem und einem gleichen Wirrfaservlies wird ein Verbund durch beidseitige Beschichtung des Vlieses nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt. Nach der Härtung wird der Verbund nach üblichen Verfahren gespalten. Die resultierenden Hälften von 0,82mm Stärke haben einen lederähnlichen Griff und folgende Eigenschaften:From the polyurethane system used in Example 2 and a same random fiber nonwoven a composite is prepared by coating the nonwoven on both sides by the described method. After curing, the composite is split by conventional methods. The resulting halves of 0.82 mm thickness have a leather-like feel and the following properties:
Wasseraufnahme 15,4% Wasserdampfdurchlässigkeit 532mg/24h · 10m2 Bally-Test bei 20°C und-200C 150000 Knickungen ohne BeschädigungWater absorption 15.4% water vapor permeability 532mg / 24h · 10m 2 Bally test at 20 ° C and -20 0 C 150,000 folds without damage
Auf ein mit einem Polyurethanlackfilm von 0,008 mm Stärke versehenes Trennpapier wird eine 0,1 mm starke Polyurethanschicht folgender Zusammensetzung aufgetragen:On a release paper provided with a polyurethane lacquer film of 0.008 mm thickness, a 0.1 mm thick polyurethane layer of the following composition is applied:
18,8kg Polyetherdiol (OH-Zahl46,5) 2,65kg Toluylendiisocyanat (80% 2,4-lsomeres) 8,25kg Butandiol-1,4 0,16kg Octylzinntris-(thioglykolsäure-(2-ethyl-hexyl-)ester) 0,5 kg Dibutylzinndilaurat 0,3 kg Antimonoctoat 0,85kg Phenylquecksilberpropionat 0,20kg Polydimethylsiloxan, Mn =28000 0,40kg Polyethylenglykol, Mn = 6300 2,80 kg Eisenoxidrot 1,20kg Bariumchromat 0,20 kg Titandioxid 0,16kg Benztriazolderivat und18.8kg polyether diol (OH number 46.5) 2.65kg tolylene diisocyanate (80% 2,4 isomer) 8.25kg butanediol-1.4 0.16kg octyltin tris (thioglycolic acid (2-ethylhexyl) ester) 0.5 kg dibutyltin dilaurate 0.3 kg antimony octoate 0.85 kg phenylmercuric propionate 0.20 kg polydimethylsiloxane, Mn = 28000 0.40 kg polyethylene glycol, Mn = 6300 2.80 kg iron oxide red 1.20 kg barium chromate 0.20 kg titanium dioxide 0.16 kg benzotriazole derivative and
5,25kg 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat 6,80kg Polyethertriol, Mn = 5000 7,40kg Polyetherdiol, Mn = 2480 0,06kg 2,4,6-Triisobutylphenol5.25kg 4,4'-diphenylmethane diisocyanate 6.80kg polyether triol, Mn = 5000 7.40kg polyether diol, Mn = 2480 0.06kg 2,4,6-triisobutyl phenol
aufgebracht und in einem Heizkanal bei 4O0C teilweise gehärtet. Anschließend wird mit einem Vlies, wie im Beispiel 2 beschrieben, kaschiert, der Verbund in einem Heizkanal bei 8O0C ausgehärtet und delaminiert. Dieser Verbund hat folgende Eigenschaften:applied and cured in a heating channel at 4O 0 C partially. Subsequently, with a nonwoven, as described in Example 2, laminated, the composite cured in a heating channel at 8O 0 C and delaminated. This compound has the following properties:
Wasserdampfabsorption 13,62% Wasserdampfdurchlässigkeit492mg/24h · 10cm2 Bally-Test bei 2O0C und -20°C 150000 Knickungen ohne BeschädigungWater vapor absorption 13.62% Water vapor permeability492mg / 24h · 10cm 2 Bally test at 2O 0 C and -20 ° C 150000 kinks without damage
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD27416685A DD235470A1 (en) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | METHOD FOR THE PRODUCTION OF NAPPAL-DERIVED ARTIFICIAL LEATHER |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD27416685A DD235470A1 (en) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | METHOD FOR THE PRODUCTION OF NAPPAL-DERIVED ARTIFICIAL LEATHER |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DD235470A1 true DD235470A1 (en) | 1986-05-07 |
Family
ID=5566072
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DD27416685A DD235470A1 (en) | 1985-03-15 | 1985-03-15 | METHOD FOR THE PRODUCTION OF NAPPAL-DERIVED ARTIFICIAL LEATHER |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DD (1) | DD235470A1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1927466B2 (en) † | 2006-11-30 | 2024-05-15 | Benecke-Kaliko AG | Composite structure with a polyurethane coating, method for its manufacture and application |
-
1985
- 1985-03-15 DD DD27416685A patent/DD235470A1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1927466B2 (en) † | 2006-11-30 | 2024-05-15 | Benecke-Kaliko AG | Composite structure with a polyurethane coating, method for its manufacture and application |
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