CS273760B1 - Method of metacrylic acid's monoester and ethylene glycol or diethylene glycol continuous refining - Google Patents
Method of metacrylic acid's monoester and ethylene glycol or diethylene glycol continuous refining Download PDFInfo
- Publication number
- CS273760B1 CS273760B1 CS743388A CS743388A CS273760B1 CS 273760 B1 CS273760 B1 CS 273760B1 CS 743388 A CS743388 A CS 743388A CS 743388 A CS743388 A CS 743388A CS 273760 B1 CS273760 B1 CS 273760B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- solvent
- monoester
- crude
- contact
- inhibitor
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Vynález ee týká kontinuální rafinace monoesterů kyeeliny mstakrylové o etylenglykolem (látka I) nebo β dietylanglykolem (látka II)The invention relates to the continuous refining of monoesters of mstacrylic acid with ethylene glycol (substance I) or β diethylanglycol (substance II).
GS 273760 BlGS 273760 Bl
ktoré vznikají reesterifikaci netyleeteru kyaeliny metekrylové etylenglykolem nebo dletylenglykolotn ze katalytického působeni alkoholátů alkalických kovů nebo kvartami amoniové báze» Cilem rafinoce je odstranit z produktu co možno úplně nézreagované výchoz! látky, příslušný glykol a metyleater kyeeliny motakrylové/ a nežádoucí vedlejší reakčni produkty, metanol o diester příslušného glykolu s kyselinou metakrylovou.which result from the re-esterification of the N-methyl ether of methacrylic acid with ethylene glycol or dletylene glycol from the catalytic action of alkali metal alcoholates or quaternary ammonium bases. and the undesirable reaction by-products, methanol and the diester of the corresponding glycol with methacrylic acid.
Podle dosavadních způsobů (viz čs, autorské osvědčeni č. 253 633, č. 252 800, č,According to the existing methods (see MS, author's certificate no. 253 633, no. 252 800, no.
269 926,1 δ» 265 977) aa reakčni produkt nejprve zředí vodou v hmotnoatnim poměru 2 díly produktu ι 1 díl vody a vzniklý vodný roztok eo nejprve uvédi do kontinuálního protlproudóho styku pomoci vibraci s alkany nebo jejich směsi, čímž ee z reakčniho produktu odstraní většina nezreagovaného motylastaru kyseliny metekrylovó a diesteru kyseliny matakrylová 9 příslušným glykolam. Dále se vodný roztok produktu uvádí do intenzivního protiproudého styku pomoci vibraci a kyslikatým organickým, rozpouštědlem typu steru/ Jako dietyleter, nebo vyššího kotonu,· jako motylisobutylketon, čímž se vyextrahuje většina produktu a ve vodném roztoku zůstane příslušný glykol, K zlepšeni tohoto děleni bylo navrženo uvádět do kontinuálního protiproudého kontaktu pomoci vibraci roztok organické fáze obsahující produkt s malým množatvim vody a ziekaný vodný roztok spojit s nástřikem vodné fáze do extrakce kyslikatým organickým rozpouštědlem. Nedostatky způsobu spočívají jednak v tom, že při extrakci reakčni aměsl alkény dochází k částečné extrakci produktu a ti* k Jeho ztrátám a k neúplnému odděleni diesteru. Jednak v tom, že během celého rafinačniho procesu vzniká určité množetvi polymerů produktu, které lze z produktu Jen neúplně odstranit β která kromě ztrát způsobují oniženi kvality produktu a zanášeni zařízení.269 926.1 δ »265 977) and the reaction product is first diluted with water in a weight ratio of 2 parts of product ι 1 part of water and the resulting aqueous solution is first brought into continuous countercurrent contact by vibration with alkanes or mixtures thereof, thereby removing the reaction product most unreacted motylastar of methacrylic acid and diester of methacrylic acid 9 by the appropriate glycolam. Further, the aqueous solution of the product is brought into intense countercurrent contact by vibration and an oxygen-containing organic, smear / like diethyl ether or higher cosolvent, such as motyl isobutyl ketone, thereby extracting most of the product and retaining the appropriate glycol in the aqueous solution. bringing the solution of the organic phase containing the product with a small amount of water into a continuous countercurrent contact by vibration and combining the recovered aqueous solution with the spraying of the aqueous phase until extraction with an oxygen-containing organic solvent. The drawbacks of the process are, on the one hand, that during the extraction of the reaction mixture with alkenes, the product is partially extracted and its losses are lost and the diester is incomplete. On the one hand, during the entire refining process, a certain quantity of product polymers is formed which can only be completely removed from the product β which, besides the losses, cause a deterioration of the product quality and fouling of the equipment.
Tyto nedostatky ee podařilo překvapivě odstranit způsobem podle vynálezu. Ten spočívá v tom,: že se nejprve uvádí nezředěný reakčni produkt,1 surový monoastsr, obsahující alespoň 30 % hmot.' monoesterů, v intenzivní protiproudý kontakt za vibraci a alkany nebo cykloalkany ee 6 až 10 uhlíkovými atomy pomoci vibrací, přičemž ee vodná fáze rozptyluje v kapky.Surprisingly, these deficiencies have been remedied by the method of the invention. It consists in that ,: introduced first undiluted reaction product crude monoastsr 1, comprising at least 30%. ' monoesters, in intense countercurrent contact for vibration and alkanes or cycloalkanes ee of 6 to 10 carbon atoms by vibration, wherein the ee aqueous phase disperses into drops.
K surovému monoesterů ae předám přidá 50 až 150 ppm Inhibitoru typu fenolů, β výhodou p-metoxyfenolu. Poměr hmotnostních průtoků surového monoesterů a alkanů nebo cykloalkanů Je 1 i 0/5 až 1 i 3/ s výhodou 1 : 0/75 až 1 s 1. Získaný alkanový nebo cykloalkanový extrakt, obsahujíc! kromě nežádoucích vedlejších produktů malé množetvi monoesterů, se uvédi v intenzivní protiproudý kontakt za vibrací s vodou obsahující 100 ppm inhibitoru při poměru hmotnostních průtoků vody k organické fázi 1 s 0/5 aí 1 i 4, β výhodou 1 t 1/5 až 1 j 2,5, Ziská ný vodný extrakt se spoji ae surovým monoosterem, Ziekaný vodný rafinát po kontaktováni surového monoesterů alkany nebo cykloalkany se znovu emisi s inhibitorem na roztok obsahující 50 až 150 ppa inhibitoru a uvádi se v intenzivní protiproudý kontakt ze vibraci e kyslikatým organickým rozpouštědlem omezeně misitelným s vedou, s výhodou sterem nabo metyllsobutylketonem/ v poměru hmotnostních průtoků vodné a organické fáze 1 j 0/5 až 1 j 4/ s výhodou 1 t 0/5 až 1 j 1,5, Získaný roztok rafinovaného monoesterů v organickém rozpouštědle se uvádi v protiproudý kontakt pomoci vibraci a vodou o sobě známým způsobem.To the crude monoesters ae will add 50 to 150 ppm of a phenol type inhibitor, β preferably p-methoxyphenol. The ratio of the mass flow rates of the crude monoesters to the alkanes or cycloalkanes is 1 to 4 to 1 to 3 / preferably 1 to 0 to 75 to 1 sec. in addition to the undesirable by-products of a small number of monoesters, said in intensive countercurrent contact after vibration with water containing 100 ppm inhibitor at a ratio of water flow rates to organic phase of 1 s 0/5 to 1 and 4, β preferably 1 t 1/5 to 1 2.5, The obtained aqueous extract is combined with the crude monooster. The recovered aqueous raffinate after contacting the crude monoesters with alkanes or cycloalkanes is re-emission with the inhibitor to a solution containing 50 to 150 ppa inhibitor and brought into intense countercurrent contact from vibration with an oxygenated organic solvent. miscible with lead, preferably sterile or methyl isobutyl ketone / in the ratio of water to organic phase mass flow rates of 1 j 0/5 to 1 j 4 / preferably 1 t 0/5 to 1 j 1.5, obtained a solution of refined monoesters in organic solvent is brought into countercurrent contact by vibration and water in a manner known per se.
Uvedeným způsobem ee dosáhne toho, že se extrakci alkany nebo cykloalkany nejprve odstraní ze surového monoesterů liofilni nečistoty, zejména diester kyeeliny motakrylové aIn this way, the extraction of alkanes or cycloalkanes is first achieved by removing from the crude monoesters the liophilic impurities, in particular the diester of the motacrylic acid diester, and
4'4 '
CS 273760 Bl nezreagovaný metylmetakrylát,1 potom eo malá množotvi monoesteru přešlá do organická fáze zregeneruje propráním extraktu vodou,' načež ae monoeater oddálí od ve vodá silná rozpustných příměsí jeho extrakci kyslikatým rozpouátádlem. Poslední zbytky příměsí se odstraní propráním extraktu vodou. Ve věech etapách popsaného postupu se doplňuje ve vodných roztocích monoesteru inhibitor, který má tendenci v omezené miře přecházet do organických rozpustidel. Rafinovaný monoeater ae zbaví kyelikatóho rozpouštědla vakuovou destilaci,' při které Je polymerace brzděna přitomnoeti inhibitoru přešlého do organické fáza při extrakci.EN 273 760 Bl unreacted methyl methacrylate and 1 EO small množotvi monoester passed into the organic phase by washing regenerate the extract with water, 'and then removed from the e monoeater in Water Strong soluble impurities rozpouátádlem oxygen extraction thereof. The last residual impurities are removed by washing the extract with water. In all stages of the process described, an inhibitor is added in aqueous solutions of the monoester, which tends to be limited to organic solvents to a limited extent. The refined monoeater is freed from the solvent by vacuum distillation, during which the polymerization is inhibited by the inhibition of the transition to the organic phase during extraction.
Přiklad 1 litry reakční amáei po reesterifikaci obsahující 42 % hmot* létky vzorca I,iExample 1 liters of reaction amester after re-esterification containing 42% by weight of the formula I, i
6,8 % hmot. diesteru,' 12,'2 % hmot. metylmetakrylátu/ 7,7 % hmot. hexanu a 31,3 % hmot, etylenglykolu bylo podrobeno protlproudé extrakci hexanem/ přičemž tento rafinát byl neředěn vodným roztokem ziekaným propirénim hexonovóho extraktu z této extrakce. Objemový poměr vody k organickému (hexanovému) extraktu byl 0/6 a objemový poměr nastřikované kapalná fáze z reesterifikace k organickému (hexanovému) rozpouštědlu byl též 0/6. Kapalná vodná fáze byle podrobena extrakci metylieobutylkotonom ee eoučasným promýváním oxtrnk tu vodou. Ziekaný organický extrakt byl zahuštěn na vakuové filmové odparce. Výsledný pro dukt 2-hydroxyetyleeter kyaaliny matakrylové vzorce 1 obsahoval 0/18 % hmot. diesteru, 0/21 % hmot. etylenglykolu. Všechny čtyři extrakční atupná byly prováděny na protlproudé extrakční koloně a vibrujícími patry.6.8 wt. % diester, 12.2 wt. % methyl methacrylate / 7.7 wt. hexane and 31.3 wt.% ethylene glycol were subjected to countercurrent extraction with hexane (the raffinate being undiluted with an aqueous solution obtained by washing the hexone extract from the extraction). The volume ratio of water to organic (hexane) extract was 0/6 and the volume ratio of the injected liquid phase from re-esterification to organic (hexane) solvent was also 0/6. The liquid aqueous phase was subjected to extraction of methyl isobutylcotone with simultaneous washing of the water with water. The dried organic extract was concentrated on a vacuum film evaporator. The resulting product 2-hydroxyethyl ether of methacrylic acid of formula 1 contained 0/18 wt. diester, 0/21 wt. ethylene glycol. All four extraction steps were performed on a countercurrent extraction column and vibrating trays.
Přiklad 2Example 2
3/8 litru reakčni emásl po reesterifikaci mající složenij 49 % hmot. látky vzorce IX, 9/2 % hmot. diesteru/ 8/6 % hmot. metylmetakrylátu, 8/3 % hmot. hexanu a 24,9 % hmot. dietylenglykolu bylo podrobeno protlproudé extrakci shodné a příkladem 1. Namleto čiatého hexanu bylo použito eměei n-hexant ieo-hexan : cyklohexan v poměru 1 i 10 i 2, Kapalná vodná fáze byla opět podrobenaéxtrakci metyllsobutylkatonam, Získaný organický extrakt byl zahuštěn na vakuové filmový odparce. Výsledný produkt 2-hydroxyetoxyetylester kyseliny metakrylovó vzorce II obsahoval 0/21 % hmot. diesteru a 0,128 % hmot, dietylengly kolu. Všechny čtyři extrakční atupná byly opět provedeny ne protlproudé extrakční koloně a vibrujícími patry.3/8 liters of the reaction butter after re-esterification having a composition of 49 wt. % of formula IX, 9/2 wt. diester / 8/6 wt. % methyl methacrylate, 8/3 wt. % hexane and 24.9 wt. The diethylene glycol was subjected to countercurrent extraction as described in Example 1. The ground hexane was milled with n-hexane / hexane: cyclohexane in both 1 and 10 and 2 ratios. The resulting methacrylic acid 2-hydroxyethoxyethyl ester of formula II contained 0/21 wt. diester and 0.128 wt.%, diethylene glycol. All four extraction steps were again performed on a countercurrent extraction column and vibrating trays.
Způeob podle vynálezu/ na rozdíl od dosavadních způsobů, podstatně snižuje tvorbu di- a oligomerů Jak tim/ že snižuje významně podíl vody ve vodných fázích uváděných v pro tiproudý kontakt β alkanovým a a kyslikatým organickým rozpouštědlem/ tak tim/ že ee k těmto fázím opakovaně přidává inhibitor. Zavedeni protiproudého styku alkanového extrak tu a vodou anižuja významná ztráty produktu a umožňuje dokonalou separaci produktu od dieeteru/ metanolu a matyleeteru kyseliny metakrylovó. Dála se způsobem podle vynálezu proti stávajícímu stavu podstatně snižuje celková apotřaba vody i energie na její odpařeni. Konečná 8niženim obsahu vody ve vodné fázi uváděné do protiproudého styku 8 kyslikatým rozpouštědlem typu eteru nebo vyěěiho ketonu lze dosáhnout ostřejšího odděleni glykolu a zbytků dalších nečistot od produktu při Jeho minimálních ztrátách.The method of the invention (in contrast to the prior art methods) substantially reduces the formation of di- and oligomers as it significantly reduces the proportion of water in the aqueous phases referred to for the countercurrent contact with the β alkane and and oxygenated organic solvent. inhibitor. The introduction of a countercurrent contact of the alkane extract with water without significant product losses and allows a perfect separation of the product from the die / methanol and methacrylic acid matyl ether. The total water consumption and the energy required for its evaporation are substantially reduced by the method according to the invention. Finally, by reducing the water content of the aqueous phase brought into countercurrent contact with an ethereal or higher ketone-type oxygen solvent, a sharper separation of glycol and other impurities from the product can be achieved with minimal losses.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CS743388A CS273760B1 (en) | 1988-11-11 | 1988-11-11 | Method of metacrylic acid's monoester and ethylene glycol or diethylene glycol continuous refining |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CS743388A CS273760B1 (en) | 1988-11-11 | 1988-11-11 | Method of metacrylic acid's monoester and ethylene glycol or diethylene glycol continuous refining |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CS743388A1 CS743388A1 (en) | 1990-08-14 |
CS273760B1 true CS273760B1 (en) | 1991-04-11 |
Family
ID=5423454
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CS743388A CS273760B1 (en) | 1988-11-11 | 1988-11-11 | Method of metacrylic acid's monoester and ethylene glycol or diethylene glycol continuous refining |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CS (1) | CS273760B1 (en) |
-
1988
- 1988-11-11 CS CS743388A patent/CS273760B1/en unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CS743388A1 (en) | 1990-08-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU691075A3 (en) | Method of separating concentrated solutions of citric and milk acids | |
JPH06287162A (en) | Production of acrylic ester or methacrylic ester | |
DE2164767A1 (en) | ||
PL195077B1 (en) | Treatment of formaldehyde containing mixtures | |
US4310473A (en) | Process for separating sulfuric acid from sulfoxidation output | |
DE69912203T2 (en) | METHOD FOR INHIBITING THE POLYMERIZATION OF VINYL COMPOUNDS | |
CS273760B1 (en) | Method of metacrylic acid's monoester and ethylene glycol or diethylene glycol continuous refining | |
US3507915A (en) | Production of unsaturated aliphatic acids | |
JP7057781B2 (en) | A method of using an N-oxyl polymerization inhibitor in a washer-precipitator for the preparation of methyl methacrylate. | |
RU2205789C1 (en) | Extraction phosphoric acid purification process | |
US3928431A (en) | Method of isolating L-dopa from a aqueous solution thereof | |
US3526647A (en) | Process for producing wool wax alcohols and fatty acids | |
EP0271815A1 (en) | Process for the preparation of caprolactam | |
US8969517B2 (en) | Method for processing vegetable raw materials | |
US4557873A (en) | Process for isolating paraffinsulfonates and sulfuric acid of low alkali metal sulfate content from parafinsulfoxidation reaction mixtures | |
US2866781A (en) | Separating non-acids from soap stocks | |
KR960006664B1 (en) | Process for the extractive separation of a carboxylic acid from an aqueous solution of the said acid | |
DE2832202A1 (en) | PROCESS FOR SEPARATION OF METHACRYLIC ACID FROM AN ESTERIFICATION MIXTURE | |
EP0944573A1 (en) | Method for the production of (meth)acrylic acid esters | |
US3720696A (en) | Process for the extraction of 9-hexadecenoic acid | |
RU2144916C1 (en) | Method of recovering sulfoxides and sulfones from mixture with hydrocarbons and sulfurous compounds | |
SU707526A3 (en) | Method of vegetable soap purification | |
CS269926B1 (en) | Method of metacrylic acid's and ethylene diglycol's 2-hydroxyethoxyester continuous separation | |
SU351848A1 (en) | METHOD OF EXTRACTING A SINGLE-ATOMIC ALCOHOL | |
DE943769C (en) | Process for removing contaminants from naphthalene |