CS268974B1

CS268974B1 - Method of tubes decoking in pyrolysis furnace's heat-exchanger

Info

Publication number: CS268974B1
Application number: CS878993A
Authority: CS
Inventors: Vlastimil Ing Ohanka; Vladimir Ing Tichy; Ludek Ing Dvorak; Jiri Ing Najemnik; Augustin Hruby
Original assignee: Ohanka Vlastimil; Tichy Vladimir; Dvorak Ludek; Najemnik Jiri; Augustin Hruby
Priority date: 1987-12-09
Filing date: 1987-12-09
Publication date: 1990-04-11
Also published as: CS899387A1

Abstract

Způsob odkoksování trubek výměníku teple pyrolýzní pece pro pyrolýzu středni neoo vysokovrouci ropné frakce od uhlikstýcb úsad a připadne současně snížení povrchových teplot trubek pyrolýzní pece spočívé v tom, že po zanesení kotle na odpadní teplo uhlíkatými ůsadami, se při poklesu koeficientu přestupu tepla chladičů pyrolýzního plynu ne nejaéně 500 kD/m^ deg nebo/a vzrůstu povrchové teploty vnějSÍ stěny reaktoru na nejvýše i 150 °C se změní nástřik do pyrolýzní pece na ropnou frakci s koncem teploty destilace benzinu nebo na lehké uhlovodíky, výhodně etan nebo swěa nasycených uhlovodíků C? ež c5 po dobu alespoň 10 hodin, s výhodou 48 až 100 hodin, a poté se obnoví nástřik původní suroviny.A method for decoking the heat exchanger tubes heat pyrolysis furnace for pyrolysis medium or high boiling petroleum fractions from decay and fall simultaneously reducing the surface temperatures of the pipes pyrolysis The furnace is that after clogging waste heat boilers with carbonaceous waste with the set, with a decrease in the transfer coefficient heat of pyrolysis gas coolers not less than 500 kD / m 2 deg or / and increase surface temperature of the reactor outer wall at no more than 150 ° C, the coating changes into a petroleum fraction pyrolysis furnace with end of gasoline distillation temperature or for light hydrocarbons, preferably ethane or swa of saturated hydrocarbons C? ež c5 for at least 10 hours, preferably 48 to 100 hours, and then the spraying is resumed the original raw material.

Description

CS 268974 B1 1CS 268974 B1 1

Vynález se týká způsobu čištění kotle na odpadní teplo pyrolýzni pece pro pyro-lýzu střední nebo vysokovroucí ropné frakce od uhlíkatých úsad a současně sníženi po-vrchových teplot trubek pyrolýzni pece. pyrolýza ublíkovodíkových směsí je periodická operace, kdy se střídá periodavlastní reakce s periodou čištění zařízení. Moderní velkokapacitní jednotky provozujis trubkový·! reaktory, kde dochází k vlastnímu termickému rozkladu uhlovodíkové frakce.Bezprostředně po reakci je nezbytně nutné reakční směs prudce ochladit na teplotu, přikteré je rychlost vlastního termického rozkladu a následných reakcí zanedbatelná. Běžněse tak děje dvoustupňový· způsoben tak, že se pyrolýzni plyn nejprve ohladí v chladiči,ve které· se teplo pyrolýzního plynu využívá k výrobě páry v různé tlakové úrovni a vedruhé· stupni poton přímým vstřikem uhlovodíku. Vlastni pyrolýzni reakce probíhá přiteplotě 750 až 850 °C v závislosti na charakteru suroviny a ostatních podmínkách.BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to a method for purifying a waste heat boiler of a pyrolysis furnace for the pyrolysis of a medium or high-boiling petroleum fraction from carbonaceous deposits and at the same time reducing the surface temperatures of the pyrolysis furnace tubes. pyrolysis of dodecarbonate mixtures is a periodic operation where the periodlastic reaction alternates with the cleaning period of the equipment. Modern Large Capacity Units Run Tubular! Reactors where the thermal decomposition of the hydrocarbon fraction takes place. Immediately after the reaction, it is imperative to cool the reaction mixture to a temperature which is negligible at the rate of thermal decomposition and subsequent reactions. Normally, a two-stage process is carried out by first heating the pyrolysis gas in a cooler in which the heat of the pyrolysis gas is used to produce steam at different pressure levels and a second step by direct injection of hydrocarbon. The pyrolysis reaction takes place at a temperature of 750 to 850 ° C depending on the nature of the feedstock and other conditions.

Střední a těžké destiláty, popřípadě předupravené suroviny vzniklé z těchto frakcí, seběžně štěpí při teplotách 760 až 815 °C. V chladiči za reaktore· se zchladí na 350 až650 °C v závislosti na tlakové úrovni vyráběné páry a stupně znečištění chladiče, v dru-hém stupni chlazení se poton pyrolýzni plyn chladí na teplotu pod 250 °C. Při vlastní štěpné reakcí dochází vedle štěpení uhlovodíkových frakcí k postupnémuukládání koksovitých úsad na vnitřním povrchu radiačního hadu. Tím postupně vlivem níz-ké tepelné vodivosti úsad vzrůstá odpor proti přestupu tepla a zároveň tlakový spádvlastním reaktorem. Vzrůstající odpory vedou k tomu, že se bud pro zachování prostupupotřebného tepla pro štěpení zvýší postupně teplota vnější stěny vlósenky pyrolýzníhoreaktoru, které u moderních pecí běžně dosahuje teplot i 100 až l 250 °C, nebo vzrostetlakový odpor reaktoru tak, že jím nelze prosadit potřebné anožstvi reakční směsi. V obou případech je nutné koks z vlásenek odstranit. podobně dochází k ukládáni úsad v prvním stupni chlazení pyrolýzního plynu, v chla-diči pyrolýzního produktu zvané· kotel na odpadni teplo. Vlivem úsad dochází ke snižo-vání koeficientu prostupu tepla a teplota za chladičem vzrůstá. Pro její vzrůst existu-jí dva limity, a to technický a ekonomický. Technický limit je dán maximálně přípustný-mi teplota·! pyrolýzního plynu z hlediska následujícího strojního zařízení a jeho mož-ného poškozeni. Ekonomický limit je dán tím, že při vzrůstu teploty za chladičem klesámnožství využitelného tepla pro výrobu péry. Toto nevyužitelné teplo lze využít s men-ším ekonomickým efektem nebo se zcela ztrácí ve formě ztrát tepla do okolí, zanášeníchladiče také způsobuje nárůst tlakových odporů, a tím vzrůst mechanického namáháni za-řízení a zvýšení možnosti jeho poškození, především v případě, kdy jsou úsady rozdělenynepravidelně po zařízení. Z uvedených důvodů je opět nutné ukončit periodu vlastní re-akce a zařízení vyčistit.Medium and heavy distillates or pre-treated feedstocks from these fractions are routinely cleaved at 760-815 ° C. In the cooler behind the reactor, it is cooled to 350-650 ° C depending on the pressure level of the steam produced and the degree of contamination of the cooler; in the second cooling stage, the pyrolysis gas is cooled to below 250 ° C. In the cleavage reaction itself, in addition to the breakdown of the hydrocarbon fractions, coke deposits deposit on the inner surface of the radiation snake. As a result, due to the low thermal conductivity of the deposits, the resistance to heat transfer and at the same time to the pressure downstream reactor increases. Increasing resistances result in either the temperature of the outer wall of the pyrolysis reactor wax, which normally reaches temperatures of 100 to 1250 ° C, or the reactor's resistivity, so that the requisite hardness cannot be enforced by it, in order to maintain the permissive heat for fission. reaction mixture. In both cases, the coke must be removed from the hairpin. similarly depositing deposits in the first stage of pyrolysis gas cooling, in a pyrolysis product cooler called a waste heat boiler. Due to deposits, the heat transfer coefficient decreases and the temperature behind the cooler increases. There are two limits to its growth, namely technical and economic. The technical limit is given by the maximum permissible temperature. pyrolysis gas in view of the following machinery and its possible damage. The economic limit is that when the temperature rises beyond the cooler, the amount of usable heat for feather production. This unusable heat can be used with less economic effect or is completely lost in the form of heat losses to the surroundings, the fouling of the cooler also causes an increase in pressure resistances, thereby increasing the mechanical stress of the device and increasing the possibility of its damage, especially when the deposits are divided on a regular basis. For these reasons, it is again necessary to terminate the actual re-action period and clean the device.

Charakter tvorby úsad v chladičích je jiný, než ve vlastním reaktoru. Osady v chla-diči se také liší v závislosti od zpracování suroviny a podmínek reakce, obecně čím jesurovina těžší, tím vznikají měkčí úsady s vyšším obsahem vodíku a mění se tak jejichmechanické a chemické vlastnosti. Čištění pyrolýzního reaktoru se běžně provádí dvěma základními způsoby: a) parovzdušnou směsí b) pouze parouThe nature of deposit formation in coolers is different than in the reactor itself. Cooler settlements also vary depending on raw material processing and reaction conditions, generally making urea harder, resulting in softer deposits with higher hydrogen content and changing their mechanical and chemical properties. The purification of the pyrolysis reactor is normally carried out in two basic ways: a) steam mixture b) steam only

Rarovzdušné čištění se provádí tak, že přes reaktor proudí póra a postupně se zvy-šuje obsah přidávaného vzduchu, obvykle podle obsahu oxidu uhličitého v nezkondenzovatel-ných podílech odplynů. Nevýhodou parovzdušného čištění je možnost místního přehřátíreaktoru, a tím jeho poškození. Proto se čištění provádí za co nejnižších teplot, obvyk-le v rozmezí 780 až 820 °C.The air purification is carried out by passing the pores through the reactor and gradually increasing the content of the added air, usually according to the carbon dioxide content in the non-condensable portions of the offgas. The disadvantage of steam cleaning is the possibility of local overheating of the reactor and thus its damage. Therefore, the purification is carried out at the lowest possible temperatures, usually in the range of 780 to 820 ° C.

Parní odkoksování je podstatně méně rozšířeno a provádí se při teplotách blízkýchmaximálně přípustným teplotám z hlediska materiólu, obvykle kolem i 100 °C. CS 268974 B1 čištěni pyrolýzního reaktoru je ukončeno, když obsah oxidu uhličitého v nezkonden-zovatelných podílech odplynu je nulový, respektive velni nízký. Oba dva druhy čištěnise provádí, aniž je pec nutno odstavit z provozu do studeného stavu. □e znán také třetí způsob čištěni vlésenek pyrolýzního reaktoru, při kterém všaknedojde k úplnému, ale pouze částečnému odstraněni Osad koksu ze stěn reaktoru. Prin-cipem je, že se provede tepelný výkyv v režimu provozu pyrolýzního reaktoru, při kte-rém dojde ke smrštěni a opětnému roztaženi průřezu trubky reaktoru, což vede k mecha-nickému odstranění části úsad koksu. Vhodnou manipulaci je například odstaveni a opět-né zavedení nástřiku uhlovodíkové suroviny. Metoda je vhodná pouze pro částečné zane-sení pyrolýzního reaktoru, kdy vrstva koksu není Ještě kompaktní a sílá a lze ji rozru-šit silou, kterou na ni působí tepelně dilatujíci materiál reaktoru. Tímto způsobema zvláště potom jeho násobnou aplikaci lze výrazně (násobně) prodloužit provoz pyro-lýzní pece z hlediska zanášeni vlastního pyrolýzního reaktoru. Čištění chladičů pyrolýzního plynu, tj. kotlů na odpadní teplo, se běžně provádímechanicky tlakovou vodou. Nevýhodou tohoto postupu je, že při čištěni je třeba pyro-lýzní pec odstavit do studeného stavu, částečně ji demontovat a po vyčištěni opětsmontovat a pec vyhřát na pracovní teplotu, uvedená operace je časově velmi náročnáa nákladná jak na spotřebu energii pro odstavení a najeti pece, tak z hlediska vynalo-žené práce a má negativní vliv na délku životnosti zařízeni. Vlastni čištěni tlakovouvodou o tlaku 30 až 60 MPa je operace velmi riziková s možnosti úrazu.The steam decoking is considerably less widespread and is carried out at temperatures close to the maximum permissible temperatures in terms of material, usually about 100 ° C. The purification of the pyrolysis reactor is terminated when the carbon dioxide content of the non-condensable offgases is zero or very low. The two types of purification are carried out without the furnace being put out of operation. Also known is a third method for purifying the pyrolysis reactor linings, but without completely but partially removing the coke deposits from the reactor walls. The principle is that a thermal swing is carried out in the mode of operation of the pyrolysis reactor in which the cross-section of the reactor tube is contracted and re-expanded, resulting in mechanical removal of a portion of the coke deposit. Appropriate handling is, for example, weaning and reintroduction of hydrocarbon feed. The method is only suitable for partially blocking the pyrolysis reactor, where the coke layer is not yet compact and strong and can be disrupted by the force exerted by the thermally expanding reactor material. In this way and in particular its multiple application, the operation of the pyrolysis furnace can be considerably (multiply) prolonged in view of fouling of the pyrolysis reactor itself. Purification of pyrolysis gas coolers, ie waste heat boilers, is normally done mechanically with pressurized water. The disadvantage of this procedure is that during cleaning the pyro-lysis furnace must be put to a cold state, partially dismantled and, after cleaning, re-assembled and the furnace warmed to operating temperature, the operation being very time-consuming and costly both for energy consumption to shut down and start the furnace, in terms of labor costs and has a negative impact on the life of the equipment. Self-cleaning with a pressure pump of 30 to 60 MPa is a very hazardous operation with the possibility of injury.

Postup odkoksování chladiče pyrolýzního plynu byl již v literatuře popsán. Na-příklad Bulletin of the 3apan Petroleum Institute 12 (2), 279 - 284, 1971 je popsánaspeciální konstrukce kotle na odpadni teplo, ve které jsou trubky kotle spirélněuspořádány a kdy se z kotle při odkoksování vypustí voda a celý proces probíhá při vy-sokých teplotách nad 700 °C termickým způsobem jako v radiační reakční sekci pece.A process for decoking the pyrolysis gas cooler has already been described in the literature. For example, Bulletin of the 3apan Petroleum Institute 12 (2), 279-284, 1971 describes a special design of a waste heat boiler in which the boiler tubes are spirally arranged and when the water is discharged from the boiler during decoking and the whole process takes place at high temperatures above 700 ° C in the thermal reaction of the furnace.

Tento postup u běžných chladičů pyrolýzního plynu nelze provádět z důvodu překročenímax. přípustných teplot materiálů. V NSR pat. 2 023 326 je uveden způsob termického odkoksování zařízení pro pyrolý-zu uhlovodíků, jehož princip je dvoustupňové parovzdušné čištění chladiče pyrolýzníhoplynu. V prvním kroku se provádí parovzdušné čištěni tak, že teplota úsad se udržujealespoň na teplotě, při které probíhala vlastní reakční perioda. V druhém stupni seteplota úsad ještě zvětši nad teplotu v prvním stupni zvýšeným přívodem plynného proudu.This procedure for conventional pyrolysis gas coolers cannot be performed due to overshoot. permissible material temperatures. NSR Pat. No. 2,023,326 discloses a thermal decoking process for a hydrocarbon pyrolysis plant, the principle of which is a two-stage steam-air cleaning of a pyrolysis gas cooler. In a first step, steam-air cleaning is carried out such that the deposit temperature is maintained at least at the temperature at which the reaction period itself takes place. In the second stage, the temperature of the deposits increases even further above the temperature in the first stage by increasing the flow of gas.

Popsaný způsob z hlediska praktického použití mé nevýhodu především v tom, že vy-užívá k dosažení potřebné teploty úsad v chladiči pyrolýzního plynu vysokých průtokůparovzdušné směsi, které lze získat pouze úpravou zařízeni vyžadující investiční ná-klady. Při navrženém postupu se téměř dosáhne obnovení koeficientů prostupu tepla jakopro čistý kotel.The disadvantage of the method described above is that it uses high flow air mixtures to obtain the required deposit temperature in the pyrolysis gas cooler, which can only be obtained by adjusting the equipment requiring investment costs. In the proposed procedure, the restoration of the heat transfer coefficients is almost achieved as a clean boiler.

Další nevýhodou popsaného způsobu je časová a energetická náročnost postupu. Celýpostup trvá řádově desítky hodin a po tuto dobu se spotřebovává pára, vzduch a palivopro otop pece.Another disadvantage of the described method is the time and energy intensity of the process. The whole process takes tens of hours and steam, air and fuel furnace are consumed during this time.

Nyní byl nalezen nový způsob odkoksování trubek výměníku tepla pyrolýzní pece propyrolýzu střední nebo vysokovroucí ropné frakce a současně snížení povrchových teplottrubek pyrolýzní pece, který podle vynálezu spočívá v tom, že po zanesení kotle na od-padní teplo uhlíkatými úsadami se při vzrůstu povrchové teploty vnější stěny reaktoruna nejvýše i íoo °c nebo/a poklesu koeficientu přestupu tepla chladičů pyrolýzníhoplynu na nejméně 500 k3/m2 deg h změní nástřik do pyrolýzní pece na ropnou frakcis koncem teploty destilace benzinu nebo na lehké uhlovodíky, výhodně etan nebo směsnasycených uhlovodíků c2 až cg po dobu alespoň 10 hodin, s výhodou 48 až 100 hodin,a potom se obnoví nástřik původní suroviny. CS 268974 B1 3 Výhodou tohoto nového způsobu čiStěni kotle ne odpadní teplo pyrolýzniho reakto-ru je, že současně s odstranění* uhlíkatých úsad v kotli na odpadni teplo dojde k po-klesu povrchových teplot trubek vlastního pyrolýzniho reaktoru, a ti* prodlouženi pro-vozní periody celého zařízení pro ternické Štěpení uhlovodíků, a to bez ohledu na to,zda v průběhu obou záměn surovin bylo nebo nebylo provedeno ternické odstranění koksuz vlastního pyrolýzniho reaktoru.We have now found a new method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace propyrolysis of a medium or high-boiling petroleum fraction and at the same time reducing the surface temperatures of the pyrolysis furnace tubes, which according to the invention is that after clogging of the boiler with the heat of carbon deposits, the surface temperature of the outer wall increases a reactor of at most 100 ° C and / or a decrease in the heat transfer coefficient of the pyrolysis gas coolers to at least 500 k 3 / m 2 deg h changes the feed into the pyrolysis furnace at the end of the distillation temperature of the gasoline or to light hydrocarbons, preferably ethane or mixtures of saturated hydrocarbons c2 to cg for at least 10 hours, preferably 48 to 100 hours, and then restoring the feed of the original feedstock. The advantage of this new method of cleaning the boiler not the waste heat of the pyrolysis reactor is that simultaneously with the removal of the carbonaceous deposits in the waste heat boiler, the surface temperatures of the tubes of the pyrolysis reactor itself are reduced, and the extension of the operating temperature is reduced. the period of the entire ternary hydrocarbon splitting process, regardless of whether or not ternic coke removal of the pyrolysis reactor itself has been or has not been performed during both raw material substitutions.

Způsob čistění kotlů na odpadní teplo podle vynálezu aá oproti předchozí* postu-pů* značné výhody předevSÍ* v ton, že je příao aplikovatelný bez jakýchkoliv úprav za-řízeni na pyrolýzních reaktorech, unožňujících zpracování více než jednoho druhu suro-viny a dále poto* v to*, že vůbec nevyžaduje použití žádné zvláStní operace, jako jenapříklad odstraněni úsád koksu zavedení* parovzduSné sněsi. Vzhlede* k tonu, že sou-časně dojde k odstraněni úsad koksu z vlastního pyrolýzniho reaktoru umožňuje tentozpůsob nepřetržitý provoz celého zařízení pouze se záměnou nástřiku ropné frakce. Ti*dochází k intenzifikaci celého zařízení a k úspoře nákladů.The method of purifying waste heat boilers according to the invention, in comparison with the foregoing, is particularly advantageous in that it is directly applicable on pyrolysis reactors which allow the processing of more than one kind of raw material and furthermore, as a result of this process. that no special operations are required at all, such as the removal of coke deposits, the introduction of a steam-dried feed. Due to the fact that at the same time the coke deposits are removed from the pyrolysis reactor, this method allows the entire plant to operate continuously only by replacing the oil fraction. These * intensify the equipment and save costs.

Vhodnost použití nového způsobu čistění kotle na odpadní teplo při provozu pyro-lýzní pece je zřej«á z následujících příkladů. Příklad 1 - srovnávacíThe suitability of using a new method of cleaning the waste heat boiler during the operation of the pyrolysis furnace is apparent from the following examples. Example 1 - Comparative

Na pyrolýznía reaktoru po parovzduSné* odkoksováni pyrolýzniho hadu a Mechanické*vyčistění kotlů na odpadní teplo vysokotlakou vodou byla nestříknuta frakce ataosferic-kého plynového oleje s rozmezím bodu varu 180 až 360 °C. Vlastní reakce probíhala přiteplotě 785 °C. Nástřik frakce byl 24 t/h.On the pyrolysis reactor after the steam-decoking of the pyrolysis coil and the mechanical purification of the waste heat boilers by high pressure water, a fraction of the atosferic gas oil with a boiling range of 180 to 360 ° C was not sprayed. The reaction was carried out at a temperature of 785 ° C. Fraction feed was 24 t / h.

Po 28 dnech provozu doSlo k postupnému zanesení pyrolýzniho reaktoru i chladičepyrolýzniho plynu, které se projevilo vzrůste* průněrné povrchové teploty vnějSí stěnyreaktoru z teploty 1 010 °C na počátku cyklu na 1 100 °C ha konci cyklu. Po nástřikufrakce ataosferického plynového oleje byl koeficient prostupu tepla chladičů pyrolýzni-ho plynu l 100 ko/*2 h deg. v průběhu prvních 20 hodin provozu koeficient prostupu vel-«1 rychle poklesl na hodnotu cca 700 ko/* h deg a poto* postupně poklesl na hodnotu480 k3/*2 h deg na konci cyklu po 28 dnech provozu.After 28 days of operation, the pyrolysis reactor as well as the pyrolysis gas cooler gradually became clogged, resulting in an increase in the average surface temperature of the outer wall of the reactor from 1010 ° C at the start of the cycle at 1100 ° C and end of cycle. After spraying the fracture of the ataferic gas oil, the heat transfer coefficient of the pyrolysis gas coolers was 1 100 ko / 2 h deg. during the first 20 hours of operation, the permeation coefficient vel-1 decreased rapidly to about 700 k / h deg and the poto * gradually decreased to 480 k3 / * 2 h deg at the end of the cycle after 28 days of operation.

Po ukončení cyklu byl pyrolýzní reaktor zbaven uhlíkatých úsad odkoksováni* paro-vzduSnou směsí a poto* byla pec odstavena do studené zálohy, částečně deaontovány chla-diče na odpadni teplo a mechanicky vyčištěna vysokotlakou vodou. Po zpětné Montážia vyjetí pece na teploty byl obnoven nástřik atmosferické plynové frakce a celý cyklusse opakoval. Příklad 2 - podle vynálezuAt the end of the cycle, the pyrolysis reactor was decarbonated from the carbon deposits by steam-air mixture and the furnace was placed in a cold backup, partially disposed of waste heat coolers and mechanically cleaned by high pressure water. After re-fitting the furnace, the atmospheric gas fraction was restored and the cycle was repeated. Example 2 - according to the invention

Postup jako v příkladu l s ti* rozdílem, že po ukončení cyklu pece po 28 dnech pro-vozu na atmosferický plynový olej byl vlastni pyrolýzní reaktor odkoksován parovzduSnousněsi a potom byla na pec nestříknuta frakce primárního benzinu s destilační* rozmezím40 až 170 °C. Benzinové frakce bylo 24 t/h a teplota Štěpení byla 825 °C. Po 72 hodináchprovozu na benzinovou frakci byl obnoven nástřik atmosferického plynového oleje v množ-ství 24 t/h a při teplotě Štěpení 785 °C. Koeficient prostupu tepla v kotlích na odpadníteplo se zněnil z 480 k3/m h deg na 635 ko/m h deg, což odpovídalo koeficientu pro-stupu tepla po 100 hodinách provozu na atmosferický plynový olej. pec byla takto provo-zována, dokud koeficient prostupu v kotlích na odpadní teplo opět nepoklesl na 480k3/*2 h deg a teplota vnějSího povrchu pyrolýzniho reaktoru nevzrostla na l 100 °C.příklad 3 - podle vynálezuThe procedure as in Example 1, with the difference that after the kiln cycle after 28 days of operation on atmospheric gas oil, the pyrolysis reactor itself was deconsolidated and then the primary gasoline fraction with a distillation range of 40-170 ° C was sprayed on the furnace. The gasoline fraction was 24 t / h and the cleavage temperature was 825 ° C. After 72 hours of operation on the gasoline fraction, the feed of atmospheric gas oil was recovered at 24 t / h and at a cleavage temperature of 785 ° C. The heat transfer coefficient of the waste heat boilers was from 480 k3 / m < h > deg to 635 < RTI ID = 0.0 > ko / m < / RTI > the furnace was thus operated until the permeation coefficient in the waste heat boilers again dropped to 480k 3 / 2h deg and the outside surface temperature of the pyrolysis reactor did not rise to 100 ° C. Example 3 - according to the invention

Postup jako v příkladu 2 s ti* rozdílen, že benzinová frakce byla nestříknuta po28 dnech provozu na atmosferický plynový olej bez předchozího odkoksováni parovzduSnousněsi. Po 72 hodinové* provozu na benzinovou frakci a opětovném zavedení nástřikuatmosferického plynového deje se změnil koeficient prostupu tepla kotlů na odpadní tep-lo z původních 480 k3/« h deg. Teplota vnějSího povrchu pyrolýzniho reaktoru pokleslaThe procedure as in Example 2 differs from the fact that the gasoline fraction was not sprayed after 28 days of operation on atmospheric gas oil without prior decoking of the vaporous air. After 72 hours of operation on the gasoline fraction and reintroduction of the injection gas stream, the heat transfer coefficient of the boilers was changed from the original 480 k3 / h deg. The temperature of the outer surface of the pyrolysis reactor decreased

Claims

From 2600 ° C at the end of the 28-day cycle of atmospheric gas oil treatment to 1040 ° C, the furnace operated for 20 days on atmospheric gas oil unless the average outside temperature and temperature of the pyrolysis reactor increased to 100 ° C. The heat transfer coefficient on the waste heat boilers decreased to 502 k 3 / m h deg. Example 4 - According to the Invention The procedure as in Example 3 except that a pure ethane fraction was used for the milled gasoline fraction, which was digested at 843 ° C for 4 days. the results obtained after re-spraying with atmospheric gas oil were comparable to Example 3, the furnace operated for a further 21 days and the cycle was terminated at a maximum surface temperature of 100 ° C. OBJECT OF THE INVENTION A method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace for pyrolysis of a medium or low-boiling petroleum fraction and at the same time reducing the surface temperatures of the pyrolysis furnace tubes, characterized by: in that after clogging the waste heat boiler with carbon deposits, the surface temperature of exterior 1 of the reactor wall is increased to a maximum of 150 ° C and / or a decrease in the heat transfer coefficient of the pyrolysis gas coolers to at least 500 k 3 / m 2 h deg deg. spraying into the oil fraction pyrolysis furnace at the end of the gas distillation temperature, or light hydrocarbons, preferably ethane or a mixture of C2 to C5 saturated hydrocarbons for at least 10 hours, preferably 48 to 100 hours, and then recovering the feedstock.