CS268974B1 - A method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace - Google Patents
A method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace Download PDFInfo
- Publication number
- CS268974B1 CS268974B1 CS878993A CS899387A CS268974B1 CS 268974 B1 CS268974 B1 CS 268974B1 CS 878993 A CS878993 A CS 878993A CS 899387 A CS899387 A CS 899387A CS 268974 B1 CS268974 B1 CS 268974B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- pyrolysis
- pyrolysis furnace
- decoking
- temperature
- furnace
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Způsob odkoksování trubek výměníku teple pyrolýzní pece pro pyrolýzu středni neoo vysokovrouci ropné frakce od uhlikstýcb úsad a připadne současně snížení povrchových teplot trubek pyrolýzní pece spočívé v tom, že po zanesení kotle na odpadní teplo uhlíkatými ůsadami, se při poklesu koeficientu přestupu tepla chladičů pyrolýzního plynu ne nejaéně 500 kD/m^ deg nebo/a vzrůstu povrchové teploty vnějSÍ stěny reaktoru na nejvýše i 150 °C se změní nástřik do pyrolýzní pece na ropnou frakci s koncem teploty destilace benzinu nebo na lehké uhlovodíky, výhodně etan nebo swěa nasycených uhlovodíků C? ež c5 po dobu alespoň 10 hodin, s výhodou 48 až 100 hodin, a poté se obnoví nástřik původní suroviny.A method of decoking the tubes of the heat exchanger of a pyrolysis furnace for pyrolysis of medium or high-boiling oil fractions from carbonaceous deposits and, if applicable, simultaneously reducing the surface temperatures of the tubes of the pyrolysis furnace, consisting in that after the boiler is clogged with carbonaceous deposits, when the heat transfer coefficient of the pyrolysis gas coolers decreases to at least 500 kD/m^ deg or/and the surface temperature of the outer wall of the reactor increases to at most 150 °C, the feed into the pyrolysis furnace is changed to an oil fraction with an end point of gasoline distillation temperature or to light hydrocarbons, preferably ethane or other saturated hydrocarbons C? to C5 for a period of at least 10 hours, preferably 48 to 100 hours, and then the feed of the original raw material is resumed.
Description
Vynález se týká způsobu čištění kotle na odpadní teplo pyrolýzní pece pro pyrolýzu střední nebo vysokovrouci ropné frakce od uhlíkatých úsad a současně snížení povrchových teplot trubek pyrolýzní pece.The invention relates to a method of cleaning a waste heat boiler of a pyrolysis furnace for pyrolysis of medium or high-boiling oil fraction from carbonaceous deposits and simultaneously reducing the surface temperatures of the pyrolysis furnace tubes.
pyrolýza uhlíkovodíkových směsí je periodická operace, kdy se střídá perioda vlastní reakce s periodou čištění zařízení. Moderní velkokapacitní jednotky provozují s trubkovými reaktory, kde dochází k vlastnímu termickému rozkladu uhlovodíkové frakce. Bezprostředně po reakci je nezbytně nutné reakční směs prudce ochladit na teplotu, při které je rychlost vlastního termického rozkladu a následných reakcí zanedbatelná. Běžně ae tak děje dvoustupňovým způsobem tak, že se pyrolýzní plyn nejprve chladí v chladiči, ve kterém se teplo pyrolýzního plynu využívá k výrobě páry v různé tlakové úrovni a ve druhém stupni potom přímým vstřikem uhlovodíku. Vlastní pyrolýzní reakce probíhá při teplotě 750 až 850 °C v závislosti na charakteru suroviny a ostatních podmínkách. Střední a těžké destiláty, popřípadě předupravené suroviny vzniklé z těchto frakcí, se běžně štěpí při teplotách 760 až 815 °C. V chladiči za reaktorem se zchladí na 350 až 650 °C v závislosti na tlakové úrovni vyráběné páry a stupně znečištění chladiče, v druhém stupni chlazení se potom pyrolýzní plyn chladí na teplotu pod 250 °C.Pyrolysis of hydrocarbon mixtures is a periodic operation, where the period of the actual reaction alternates with the period of cleaning the equipment. Modern large-capacity units operate with tubular reactors, where the actual thermal decomposition of the hydrocarbon fraction occurs. Immediately after the reaction, it is absolutely necessary to cool the reaction mixture rapidly to a temperature at which the rate of the actual thermal decomposition and subsequent reactions is negligible. This is usually done in a two-stage manner, in which the pyrolysis gas is first cooled in a cooler, in which the heat of the pyrolysis gas is used to produce steam at various pressure levels, and in the second stage, by direct injection of the hydrocarbon. The actual pyrolysis reaction takes place at a temperature of 750 to 850 °C, depending on the nature of the raw material and other conditions. Middle and heavy distillates, or pretreated raw materials resulting from these fractions, are commonly cracked at temperatures of 760 to 815 °C. In the cooler after the reactor, it is cooled to 350 to 650 °C, depending on the pressure level of the produced steam and the degree of contamination of the cooler. In the second cooling stage, the pyrolysis gas is then cooled to a temperature below 250 °C.
Při vlastní štěpné reakci dochází vedle štěpení uhlovodíkových frakcí k postupnému ukládání koksovitých úsad na vnitřním povrchu radiačního hadu. Tím postupně vlivem nízké tepelné vodivosti úsad vzrůstá odpor proti přestupu tepla a zároveň tlakový spád vlastním reaktorem. Vzrůstající odpory vedou k tomu, že se bud pro zachování prostupu potřebného tepla pro štěpení zvýší postupně teplota vnější stěny vlésenky pyrolýzního reaktoru, které u moderních pecí běžně dosahuje teplot 1 100 až 1 250 °C, nebo vzroste tlakový odpor reaktoru tak, že jím nelze prosadit potřebné množství reakční směsi. V obou případech je nutné koks z vlásenek odstranit.During the actual fission reaction, in addition to the splitting of hydrocarbon fractions, coke-like deposits gradually deposit on the inner surface of the radiation coil. This gradually increases the resistance to heat transfer and at the same time the pressure drop through the reactor itself due to the low thermal conductivity of the deposits. The increasing resistances lead to either a gradual increase in the temperature of the outer wall of the pyrolysis reactor hairpin, which in modern furnaces normally reaches temperatures of 1,100 to 1,250 °C, in order to maintain the transfer of the heat necessary for fission, or an increase in the pressure resistance of the reactor so that the required amount of reaction mixture cannot be pushed through it. In both cases, it is necessary to remove the coke from the hairpin.
podobně dochází k ukládání úsad v prvním stupni chlazení pyrolýzního plynu, v chladiči pyrolýzního produktu zvaném kotel na odpadní teplo. Vlivem úsad dochází ke snižování koeficientu prostupu tepla a teplota za chladičem vzrůstá. Pro její vzrůst existují dva limity, a to technický a ekonomický. Technický limit je dán maximálně přípustnými teplotami pyrolýzního plynu z hlediska následujícího strojního zařízení a jeho možného poškození. Ekonomický limit je dán tím, že při vzrůstu teploty za chladičem klesá množství využitelného tepla pro výrobu páry. Toto nevyužitelné teplo lze využít s menším ekonomickým efektem nebo se zcela ztrácí ve formě ztrát tepla do okolí, zanášení chladiče také způsobuje nárůst tlakových odporů, a tím vzrůst mechanického namáhání zařízení a zvýšení možnosti jeho poškození, především v případě, kdy jsou úsady rozděleny nepravidelně po zařízení. Z uvedených důvodů je opět nutné ukončit periodu vlastní reakce a zařízení vyčistit.Similarly, deposits are deposited in the first stage of pyrolysis gas cooling, in the pyrolysis product cooler called the waste heat boiler. Due to the effects of deposits, the heat transfer coefficient decreases and the temperature behind the cooler increases. There are two limits to its increase, namely technical and economic. The technical limit is given by the maximum permissible temperatures of the pyrolysis gas from the point of view of the following machinery and its possible damage. The economic limit is given by the fact that as the temperature behind the cooler increases, the amount of usable heat for steam production decreases. This unusable heat can be used with less economic effect or is completely lost in the form of heat loss to the surroundings; clogging of the cooler also causes an increase in pressure resistance, thereby increasing the mechanical stress on the equipment and increasing the possibility of its damage, especially in the case when the deposits are irregularly distributed throughout the equipment. For the above reasons, it is again necessary to end the reaction period itself and clean the equipment.
Charakter tvorby úsad v chladičích je jiný, než ve vlastním reaktoru. Osady v chladiči se také liší v závislosti od zpracování suroviny a podmínek reakce, obecně čím je surovina těžší, tím vznikají měkčí úsady s vyšším obsahem vodíku a mění se tak jejich mechanické a chemické vlastnosti.The nature of the formation of deposits in coolers is different from that in the reactor itself. Deposits in the cooler also vary depending on the processing of the raw material and the reaction conditions, in general the heavier the raw material, the softer deposits with a higher hydrogen content are formed and their mechanical and chemical properties change.
Čištění pyrolýzního reaktoru se běžně provádí dvěma základními způsoby:Cleaning of the pyrolysis reactor is commonly carried out in two basic ways:
a) parovzdušnou směsía) steam-air mixture
b) pouze paroub) only with steam
Parovzdušné čištění se provádí tak, že přes reaktor proudí pára a postupně se zvyšuje obsah přidávaného vzduchu, obvykle podle obsahu oxidu uhličitého v nezkondenzovatelných podílech odplynů. Nevýhodou parovzdušného čištění je možnost místního přehřátí reaktoru, a tím jeho poškození. Proto se čištění provádí za co nejnižších teplot, obvykle v rozmezí 780 až 820 °C.Steam-air cleaning is carried out by passing steam through the reactor and gradually increasing the content of added air, usually according to the carbon dioxide content in the non-condensable fractions of the exhaust gases. The disadvantage of steam-air cleaning is the possibility of local overheating of the reactor, which can damage it. Therefore, cleaning is carried out at the lowest possible temperatures, usually in the range of 780 to 820 °C.
Parní odkoksování je podstatně méně rozšířeno a provádí se při teplotách blízkých maximálně přípustným teplotám z hlediska materiálu, obvykle kolem 1 100 °C.Steam decoking is considerably less widespread and is carried out at temperatures close to the maximum permissible temperatures for the material, usually around 1,100 °C.
CS 268974 Bl čištění pyrolýzního reaktoru je ukončeno, když obsah oxidu uhličitého v nezkondenzovatelných podílech odplynu je nulový, respektive vel·! nízký. Oba dva druhy čištění se provádí, aniž je pec nutno odstavit z provozu do studeného stavu.CS 268974 B1 cleaning of the pyrolysis reactor is completed when the carbon dioxide content in the non-condensable portions of the exhaust gas is zero or very low. Both types of cleaning are carried out without the furnace having to be shut down to a cold state.
□e zná· také třetí způsob čištění vlésenek pyrolýzního reaktoru, při které· však nedojde k úplnému, ale pouze částečnému odstranění Osad koksu ze stěn reaktoru. Principe· je, že se provede tepelný výkyv v režimu provozu pyrolýzního reaktoru, při kterém dojde ke smrštění a opětnému roztaženi průřezu trubky reaktoru, což vede k mechanickému odstranění části úsad koksu. Vhodnou manipulací je například odstavení a opětné zavedení nástřiku uhlovodíkové suroviny. Metoda je vhodná pouze pro částečné zanesení pyrolýzního reaktoru, kdy vrstva koksu není ještě kompaktní a silá a lze ji rozrušit silou, kterou na ni působí tepelně dilatující materiál reaktoru. Tímto způsobem a zvláště potom jeho násobnou aplikací lze výrazně (násobně) prodloužit provoz pyrolýzní pece z hledisko zanášení vlastního pyrolýzního reaktoru.□e also knows a third method of cleaning the pyrolysis reactor linings, in which, however, the coke deposits from the reactor walls are not completely removed, but only partially. The principle is that a thermal fluctuation is carried out in the operating mode of the pyrolysis reactor, during which the cross-section of the reactor tube shrinks and expands again, which leads to the mechanical removal of part of the coke deposits. A suitable manipulation is, for example, stopping and re-introducing the injection of hydrocarbon raw material. The method is suitable only for partial clogging of the pyrolysis reactor, when the coke layer is not yet compact and thick and can be disrupted by the force exerted on it by the thermally dilating material of the reactor. In this way, and especially with its multiple application, the operation of the pyrolysis furnace can be significantly (multiplied) extended from the point of view of clogging of the pyrolysis reactor itself.
Čištění chladičů pyrolýzního plynu, tj. kotlů na odpadní teplo, se běžně provádí mechanicky tlakovou vodou. Nevýhodou tohoto postupu je, že při čištění je třeba pyrolýzní pec odstavit do studeného stavu, částečně ji demontovat a po vyčištění opět smontovat a pec vyhřát na pracovní teplotu, uvedená operace je časově velmi náročná a nákladná jak na spotřebu energií pro odstavení a najetí pece, tak z hlediska vynaložené práce a má negativní vliv na délku životnosti zařízení. Vlastní čištění tiskovou vodou o tisku 30 až 60 MPa je operace velmi riziková s možností úrazu.Cleaning of pyrolysis gas coolers, i.e. waste heat boilers, is commonly carried out mechanically with pressurized water. The disadvantage of this procedure is that during cleaning, the pyrolysis furnace must be shut down to a cold state, partially dismantled and, after cleaning, reassembled and the furnace heated to operating temperature. This operation is very time-consuming and expensive both in terms of energy consumption for shutting down and starting the furnace, and in terms of the work involved, and has a negative effect on the service life of the equipment. The actual cleaning with pressure water at a pressure of 30 to 60 MPa is a very risky operation with the possibility of injury.
Postup odkoksování chladiče pyrolýzního plynu byl již v literetuře popsán. Například Bulletin of the Oapan Petroleum Institute 12 (2), 279 - 284, 1971 je popsáno speciální konstrukce kotle na odpadní teplo, ve které jsou trubky kotle spirálně uspořádány a kdy se z kotle při odkoksování vypustí voda a celý proces probíhá při vysokých teplotách nad 700 °C termickým způsobem jsko v radiační reakční sekci pece. Tento postup u běžných chladičů pyrolýzního plynu nelze provádět z důvodu překročení max. přípustných teplot materiálů.The procedure for decoking a pyrolysis gas cooler has already been described in the literature. For example, Bulletin of the Oapan Petroleum Institute 12 (2), 279 - 284, 1971 describes a special waste heat boiler design in which the boiler tubes are arranged in a spiral and when water is drained from the boiler during decoking and the entire process takes place at high temperatures above 700 °C by thermal means in the radiation reaction section of the furnace. This procedure cannot be performed in conventional pyrolysis gas coolers due to the fact that the maximum permissible temperatures of the materials are exceeded.
V NSR pat. 2 023 326 je uveden způsob termického odkoksování zařízení pro pyrolýzu uhlovodíků, jehož princip je dvoustupňové parovzdušné čištění chladiče pyrolýzního plynu. V prvním kroku se provádí parovzdušné čištění tak, že teplota úsad se udržuje alespoň na teplotě, při které probíhala vlastní reakční perioda. V druhém stupni se teplota úsad ještě zvětší nad teplotu v prvním stupni zvýšeným přívodem plynného proudu.In the NSR Pat. 2 023 326 a method of thermal decoking of a hydrocarbon pyrolysis plant is described, the principle of which is a two-stage steam-air cleaning of the pyrolysis gas cooler. In the first step, steam-air cleaning is carried out so that the temperature of the deposits is maintained at least at the temperature at which the actual reaction period took place. In the second stage, the temperature of the deposits is increased even above the temperature in the first stage by an increased gas flow.
Popsaný způsob z hlediska praktického použití má nevýhodu především v tom, že využívá k dosažení potřebné teploty úsad v chladiči pyrolýzního plynu vysokých průtoků parovzdušné směsi, které lze získat pouze úpravou zařízení vyžadující investiční náklady. Při navrženém postupu se téměř dosáhne obnovení koeficientů prostupu teple jako pro čistý kotel.The described method from the point of view of practical use has the disadvantage mainly in that it uses high steam-air mixture flow rates to achieve the required temperature of the deposits in the pyrolysis gas cooler, which can only be obtained by modifying the equipment requiring investment costs. The proposed procedure almost achieves the restoration of heat transfer coefficients as for a clean boiler.
Další nevýhodou popsaného způsobu je časová a energetická náročnost postupu. Celý postup trvá řádově desítky hodin a po tuto dobu se spotřebovává pára, vzduch a palivo pro otop pece.Another disadvantage of the described method is the time and energy requirements of the procedure. The entire procedure takes tens of hours and during this time steam, air and fuel are consumed to heat the furnace.
Nyní byl nalezen nový způsob odkoksování trubek výměníku tepla pyrolýzní pece pro pyrolýzu střední nebo vysokovroucí ropné frakce a současně snížení povrchových teplot trubek pyrolýzní pece, který podle vynálezu spočívá v tom, že po zanesení kotle na odpadní teplo uhlíkatými úsadaml se při vzrůstu povrchové teploty vnější stěny reaktoru na nejvýše 1 100 °C nebo/a poklesu koeficientu přestupu tepla chladičů pyrolýzního plynu na nejméně 500 k3/m^ deg h změní nástřik do pyrolýzní pece na ropnou frakci s koncem teploty destilace benzinu nebo na lehké uhlovodíky, výhodně etan nebo směs nasycených uhlovodíků c2 až cg po dobu alespoň 10 hodin, s výhodou 48 až 100 hodin, a potom se obnoví nástřik původní suroviny.A new method has now been found for decoking the tubes of a pyrolysis furnace heat exchanger for pyrolysis of medium or high-boiling oil fractions and simultaneously reducing the surface temperatures of the pyrolysis furnace tubes, which according to the invention consists in that after the waste heat boiler is clogged with carbonaceous deposits, when the surface temperature of the outer wall of the reactor increases to a maximum of 1,100 °C or/and the heat transfer coefficient of the pyrolysis gas coolers decreases to at least 500 k3/m^ deg h, the feed to the pyrolysis furnace is changed to an oil fraction with an end point of gasoline distillation temperature or to light hydrocarbons, preferably ethane or a mixture of saturated hydrocarbons c 2 to c g for at least 10 hours, preferably 48 to 100 hours, and then the feed of the original raw material is renewed.
CS 268974 Bl 3CS 268974 Bl 3
Výhodou tohoto nového způsobu čištění kotle na odpadní teplo pyrolýzního reaktoru je, že současně s odstraněním uhlíkatých úsad v kotli na odpadní teplo dojde k poklesu povrchových teplot trubek vlastního pyrolýzního reaktoru, a tím prodloužení provozní periody celého zařízení pro termické štěpení uhlovodíků, a to bez ohledu na to, zda v průběhu obou záměn surovin bylo nebo nebylo provedeno termické odstranění koksu z vlastního pyrolýzního reaktoru.The advantage of this new method of cleaning the waste heat boiler of the pyrolysis reactor is that, simultaneously with the removal of carbon deposits in the waste heat boiler, the surface temperatures of the pipes of the pyrolysis reactor itself will decrease, thereby extending the operating period of the entire device for thermal cracking of hydrocarbons, regardless of whether or not thermal removal of coke from the pyrolysis reactor itself was performed during both raw material changes.
Způsob čištění kotlů na odpadní teplo podle vynálezu má oproti předchozím postupům značné výhody především v tom, že je přímo aplikovatelný bez jakýchkoliv úprav zařízení na pyrolýzních reaktorech, umožňujících zpracování více než jednoho druhu suroviny a dále potom v tom, že vůbec nevyžaduje použití žádné zvláštní operace, jako je například odstranění úsad koksu zavedením parovzdušné směsi. Vzhledem k tomu, že současně dojde k odstranění úsad koksu z vlastního pyrolýzního reaktoru umožňuje tento způsob nepřetržitý provoz celého zařízení pouze se záměnou nástřiku ropné frakce. Tím dochází k intenzifikaci celého zařízení a k úspoře nákladů.The method of cleaning waste heat boilers according to the invention has significant advantages over previous methods, primarily in that it is directly applicable without any modifications to the equipment on pyrolysis reactors, allowing the processing of more than one type of raw material, and further in that it does not require the use of any special operations, such as the removal of coke deposits by introducing a steam-air mixture. Given that coke deposits are simultaneously removed from the pyrolysis reactor itself, this method allows continuous operation of the entire device with only the replacement of the oil fraction injection. This results in intensification of the entire device and cost savings.
Vhodnost použití nového způsobu čištění kotle na odpadní teplo při provozu pyrolýzní pece je zřejmá z následujících příkladů.The suitability of using a new method of cleaning a waste heat boiler when operating a pyrolysis furnace is evident from the following examples.
Příklad 1 - srovnávacíExample 1 - comparative
Na pyrolýzním reaktoru po parovzdušném odkoksování pyrolýzního hadu a mechanickém vyčištění kotlů na odpadní teplo vysokotlakou vodou byla nestříknuta frakce atmosferického plynového oleje s rozmezím bodu varu 180 až 360 °C. Vlastní reakce probíhala při teplotě 785 °C. Nástřik frakce byl 24 t/h.After steam-air decoking of the pyrolysis coil and mechanical cleaning of the waste heat boilers with high-pressure water, an atmospheric gas oil fraction with a boiling point range of 180 to 360 °C was injected into the pyrolysis reactor. The reaction itself took place at a temperature of 785 °C. The fraction injection rate was 24 t/h.
Po 28 dnech provozu došlo k postupnému zanesení pyrolýzního reaktoru i chladiče pyrolýzního plynu, které se projevilo vzrůstem průměrné povrchové teploty vnější stěny reaktoru z teploty 1 010 °C na počátku cyklu na 1 100 °C ha konci cyklu. Po nástřiku frakce atmosferického plynového oleje byl koeficient prostupu tepla chladičů pyrolýzního plynu 1 100 ko/m h deg. v průběhu prvních 20 hodin provozu koeficient prostupu velmi rychle poklesl na hodnotu cca 700 ko/m h deg a potom postupně poklesl na hodnotu 480 k3/m2 h deg na konci cyklu po 28 dnech provozu.After 28 days of operation, the pyrolysis reactor and pyrolysis gas cooler gradually became clogged, which was reflected in an increase in the average surface temperature of the outer wall of the reactor from 1,010 °C at the beginning of the cycle to 1,100 °C at the end of the cycle. After the injection of the atmospheric gas oil fraction, the heat transfer coefficient of the pyrolysis gas coolers was 1,100 kO/mh deg. During the first 20 hours of operation, the transfer coefficient dropped very quickly to a value of approximately 700 kO/mh deg and then gradually dropped to a value of 480 k3/m 2 h deg at the end of the cycle after 28 days of operation.
Po ukončení cyklu byl pyrolýzní reaktor zbaven uhlíkatých úsad odkoksováním parovzdušnou směsí a potom byla pec odstavena do studené zálohy, částečně demontovány chladiče na odpadní teplo a mechanicky vyčištěna vysokotlakou vodou. Po zpětné montáži a vyjetí pece na teploty byl obnoven nástřik atmosferické plynové frakce a celý cyklus se opakoval.After the cycle was completed, the pyrolysis reactor was freed from carbon deposits by decoking with a steam-air mixture and then the furnace was shut down in cold standby, the waste heat coolers were partially dismantled and mechanically cleaned with high-pressure water. After reassembly and the furnace was brought up to temperature, the injection of atmospheric gas fraction was resumed and the entire cycle was repeated.
Příklad 2 - podle vynálezuExample 2 - according to the invention
Postup jako v příkladu 1 s tím rozdílem, že po ukončení cyklu pece po 28 dnech provozu na atmosferický plynový olej byl vlastní pyrolýzní reaktor odkoksován parovzdušnou směsí a potom byla na pec nastříknuta frakce primárního benzinu s destilačním rozmezím 40 až 170 °C. Benzinové frakce bylo 24 t/h a teplota štěpení byla 825 °C. Po 72 hodinách provozu na benzinovou frakci byl obnoven nástřik atmosferického plynového oleje v množství 24 t/h a při teplotě štěpení 785 °c. Koeficient prostupu tepla v kotlích na odpadní teplo se změnil z 480 k3/m h deg na 635 k3/m h deg, což odpovídalo koeficientu prostupu tepla po 100 hodinách provozu na atmosferický plynový olej, pec byla takto provozována, dokud koeficient prostupu v kotlích na odpadní teplo opět nepoklesl na 480 k3/m2 h deg a teplota vnějšího povrchu pyrolýzního reaktoru nevzrostla na 1 100 °C. příklad 3 - podle vynálezuThe procedure was as in Example 1, with the difference that after the furnace cycle was completed after 28 days of operation on atmospheric gas oil, the pyrolysis reactor itself was decoked with a steam-air mixture and then a fraction of primary gasoline with a distillation range of 40 to 170 °C was injected into the furnace. The gasoline fraction was 24 t/ha and the cleavage temperature was 825 °C. After 72 hours of operation on the gasoline fraction, the injection of atmospheric gas oil was resumed in an amount of 24 t/ha at a cleavage temperature of 785 °C. The heat transfer coefficient in the waste heat boilers changed from 480 k3/mh deg to 635 k3/mh deg, which corresponded to the heat transfer coefficient after 100 hours of operation on atmospheric gas oil, the furnace was operated in this way until the heat transfer coefficient in the waste heat boilers dropped again to 480 k3/m 2 h deg and the temperature of the outer surface of the pyrolysis reactor increased to 1,100 °C. Example 3 - according to the invention
Postup jako v příkladu 2 s tím rozdílem, že benzinová frakce byla nastříknuta po 28 dnech provozu na atmosferický plynový olej bez předchozího odkoksování parovzdušnou směsí. Po 72 hodinovém provozu na benzinovou frakci a opětovném zavedení nástřiku atmosferického plynového deje se změnil koeficient prostupu tepla kotlů na odpadní teplo z původních 480 k3/m h deg. Teplota vnějšího povrchu pyrolýzního reaktoru pokleslaThe procedure is the same as in example 2, except that the gasoline fraction was injected after 28 days of operation on atmospheric gas oil without prior decoking with a steam-air mixture. After 72 hours of operation on the gasoline fraction and the reintroduction of atmospheric gas injection, the boiler heat transfer coefficient to waste heat changed from the original 480 k3/m h deg. The temperature of the outer surface of the pyrolysis reactor decreased
CS 268974 81 z 1 100 °C na konci 28 denního cyklu zpracování atmosferického plynového oleje na 1 040 °C a pec provozovala dalších 20 dní na atmosferický plynový olej pokud průměrná vnější teplota pyrolýzniho reaktoru nestoupla na 1 100 °C. Koeficient prostupu tepla na kotlích na odpadní teplo poklesl na 502 k3/m h deg.CS 268974 81 from 1,100 °C at the end of the 28-day atmospheric gas oil processing cycle to 1,040 °C and the furnace operated for another 20 days on atmospheric gas oil until the average external temperature of the pyrolysis reactor rose to 1,100 °C. The heat transfer coefficient on the waste heat boilers decreased to 502 k3/m h deg.
Příklad 4 - podle vynálezuExample 4 - according to the invention
Postup jako v příkladu 3 s tím rozdílem, že na místo benzinové frakce byla použita frakce čistého etanu, který se štěpil při teplotě 843 °C po dobu 4 dní. výsledky dosažené po opětovném nástřiku atmosferického plynového oleje byly srovnatelné s příkladem 3, pec provozovala dalších 21 dní a cyklus byl ukončen při max. povrchové teplotě pyrolýzního reaktoru 1 100 °C.The procedure was as in Example 3, except that instead of the gasoline fraction, a pure ethane fraction was used, which was split at a temperature of 843 °C for 4 days. The results achieved after repeated injection of atmospheric gas oil were comparable to Example 3, the furnace operated for another 21 days and the cycle was completed at a maximum surface temperature of the pyrolysis reactor of 1,100 °C.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS878993A CS268974B1 (en) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | A method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS878993A CS268974B1 (en) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | A method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS899387A1 CS899387A1 (en) | 1989-09-12 |
| CS268974B1 true CS268974B1 (en) | 1990-04-11 |
Family
ID=5441214
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS878993A CS268974B1 (en) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | A method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CS (1) | CS268974B1 (en) |
-
1987
- 1987-12-09 CS CS878993A patent/CS268974B1/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CS899387A1 (en) | 1989-09-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2289351A (en) | Method of cleaning heater tubes | |
| US3365387A (en) | Off-stream decoking of a minor portion of on-stream thermal cracking tubes | |
| US7977524B2 (en) | Process for decoking a furnace for cracking a hydrocarbon feed | |
| US4376694A (en) | Method of decoking a cracking plant | |
| US5358626A (en) | Method for retarding corrosion and coke formation and deposition during pyrolytic hydrocarbon procssing | |
| US4420343A (en) | Process for the thermal decoking of cracked gas coolers | |
| SU1621812A3 (en) | Method of producing ethylene | |
| US11130916B2 (en) | Pyrolysis reactor approach temperature | |
| SK285935B6 (en) | Method for producing lower olefins, reactor for the pyrolysis of hydrocarbons and device for quenching pyrolysis gases | |
| KR20080021767A (en) | How to Treat Hydrocarbon Pyrolysis Effluent | |
| US2577254A (en) | Removing carbon and carbonaceous deposits from heat exchanger equipment | |
| US3850741A (en) | Method of cleaning heat exchangers | |
| US2885455A (en) | Process for chemical pyrolysis | |
| US3532542A (en) | Method of removing deposited carbon from a thermal cracking apparatus | |
| CS268974B1 (en) | A method for decoking the heat exchanger tubes of a pyrolysis furnace | |
| US2432885A (en) | Furnace | |
| US4151217A (en) | Method of cooling cracked gases of low boiling hydrocarbons | |
| US3593779A (en) | Heat exchanger for quenching thermally cracked gas | |
| GB2231057A (en) | Process and apparatus for steam cracking hydrocarbons | |
| CN220201844U (en) | A heating furnace and online coke cleaning system | |
| US9359555B2 (en) | Delayed coker feed heater on-line steam-chemical decoking method | |
| US3054700A (en) | Method of cleaning heat exchangers | |
| US2289350A (en) | Method of reconditioning furnace tubes | |
| US4917787A (en) | Method for on-line decoking of flame cracking reactors | |
| JPH0692328B2 (en) | Process for producing vinyl chloride monomer by thermal decomposition of 1,2-dichloroethane |