CS258331B1

CS258331B1 - A method for producing polyethylene terephthalate or copolymers thereof

Info

Publication number: CS258331B1
Application number: CS865513A
Authority: CS
Inventors: Jiri Blazek; Jiri Vanicek; Zdenek Hofman
Original assignee: Jiri Blazek; Jiri Vanicek; Zdenek Hofman
Priority date: 1986-07-21
Filing date: 1986-07-21
Publication date: 1988-08-16
Also published as: CS551386A1

Abstract

Předmětem řeěení Je způsob regenerace polyetylentereftalátoveho odpadu, vznikajícího především v různých fázích výroby polyesterových vláken. Jeho podstata spočívá ▼ ěaržovltó přípravě suspenze odpadu v etylenglykolu, a to bud mokrým mletím zkrysta· lovaného a nabotnalého odpadu, nebo krya· talizaoí a nabotnánim odpadu působením etyleglykolových par a následným mokrým mletím nebo rozmícháním práěkového póly» etylehglykoltereftalátováho odpadu v etylenglykolu a následným earžoviiým nebo nepřetržitým oddeatilováním etylenglykolu a dopolykondenzaoí za zvýěenýen teplot a vakua na znovu použitelný polymerní materiál.The subject of the solution is a method for the regeneration of polyethylene terephthalate waste, arising mainly in various stages of the production of polyester fibers. Its essence lies in the batch preparation of a suspension of waste in ethylene glycol, either by wet grinding of crystallized and swollen waste, or by crystallization and swelling of the waste by the action of ethylene glycol vapors and subsequent wet grinding or mixing of powdered polyethylene terephthalate waste in ethylene glycol and subsequent batch or continuous deacetylation of ethylene glycol and polycondensation at elevated temperatures and vacuum to a reusable polymer material.

Description

Vynález řeší způsob regenerace polyetylentereftalátového odpadu na· použitelný polymerní materiál.The present invention provides a method for recovering polyethylene terephthalate waste into a useful polymeric material.

Dosud známé postupy zpracování polyetylentereftalátového odpadu vycházejí bucl ž chemického odbourání polymerního odpadu na základní monomerní,nebo oligomerní látky nebo z regranulace odpadu. Některé typy odpadů,na. příklad mechanicky drcený kusový odpad, lze zpracovat přímým tavením v extruderu, případně š přídavkem kvalitního granulátu. Chemické odbourání na nízkomolekulórní látky se s výhodou provádí u výrobců dimetyltereftalétu nebo kyseliny tereftálové, kde jsou vytvořeny dobré podmínky pro ekonomické doči skování získaných monomerů, je však vždy pracné a teohnologicky i energeticky náročné. K těmto postupům patří například metanolýza prováděná při zvýšeném tlaku (PR. pat. 2,116056), při které vzniká dimetyltereftalát nebo metanolýza za přítomnosti sloučenin alkalických kovů (čs. pat. 124271) a nebo tlaková hydrolýza vodou nebo vodní parou při zvýšených teplotách (JP. pat. 1 9876/73; 41329/74), případně za přídavku sloučenin alkalických kovů až na kyselinu tereftalovou nebo její soli a etylenglykol. K chemickým postupům odbourání polyetylentereftalátového odpadu patří působení etylenglykolu, případně jiných vicefunkčních alkoholů, jako například glycerinu, neopentylglykolu, kdy se vznikající nízkomolekulární látky zpracují polykondenzací na běžný nebo modifikovaný polyétylentereftalát. Je známa řada modifikací tohoto postupu, kdy se pracuje s různými přídavky například postup dle US pat. 388 4850 chrání glykolýzu β přídavky.solí kyseliny uhličité, octové, fosfitů a fosfátů při teplotě nad 220°C, kdy vznikají monomery a oligomery. Přímá regranulace a přímé tavení polymerního odpadu v extruderu patří k energeticky nejvýhodnějším postupům, neboí při něm nedochází k porušení vytvořené vysokomolekulární struktury, je však pracné a náročné na zařízení. K jeho největším nedostatkům patří neetandartní kvalita regranulétu nebo taveniny dle původu odpadu a polymer je vhodný pouze k přípravě méně náročných výrobků,na příklad pro některé netkané textilie, geotextilie a podobně. Při regranulaci i přímé extruzi dochází zvláště u vláknitého odpadu, který má velký měrný povrch, iThe processes known to date for the treatment of polyethylene terephthalate waste are based either on the chemical degradation of the polymer waste to the basic monomeric or oligomeric substances or on the regranulation of the waste. Some types of waste on. for example mechanically crushed lump waste, can be processed by direct melting in an extruder, possibly with the addition of high-quality granulate. The chemical degradation to low molecular weight substances is preferably carried out by manufacturers of dimethyl terephthalate or terephthalic acid, where good conditions are created for the economic completion of the monomers obtained, but it is always laborious and theological and energy intensive. Such processes include, for example, methanolysis carried out at elevated pressure (PR. Pat. 2,116056) to form dimethyl terephthalate or methanolysis in the presence of alkali metal compounds (U.S. Pat. 124271), or pressure hydrolysis with water or steam at elevated temperatures (e.g. JP Pat. No. 1 9876/73; 41329/74), optionally with the addition of alkali metal compounds up to terephthalic acid or its salts and ethylene glycol. Chemical processes for the degradation of polyethylene terephthalate waste include the action of ethylene glycol, or other polyfunctional alcohols such as glycerine, neopentyl glycol, whereby the resulting low molecular weight substances are processed by polycondensation into conventional or modified polyethylene terephthalate. Numerous modifications of this procedure are known in which various additions are employed, for example the process of US Pat. 388 4850 protects glycolysis of β additions of salts of carbonic acid, acetic acid, phosphites and phosphates at temperatures above 220 ° C, where monomers and oligomers are formed. Direct regranulation and direct melting of polymer waste in the extruder are among the most energy efficient processes, since they do not disturb the formed high molecular structure, but are laborious and equipment intensive. Its greatest drawbacks include the non-standard quality of the regranulate or the melt according to the origin of the waste, and the polymer is only suitable for the preparation of less demanding products, for example, for some nonwovens, geotextiles and the like. In regranulation and direct extrusion, especially in the case of fibrous waste having a large specific surface area, i

k oxidativní a hydrolyti cké degradaci vlivem adsorbovaného kyslíku a vlhkosti. Degradace vede ke snížení molekulové hmotnosti a zhoršení barvy. Pri přímém zpracování vláknitého odpadu přetavováním vznikají i další potíže při jeho krystalizaci, desintegraci a dávkování prachu s malou sypnou hmotností asi 0,2 kg/1 do zařízení.oxidative and hydrolytic degradation due to adsorbed oxygen and moisture. Degradation leads to a decrease in molecular weight and deterioration of color. Direct processing of the fibrous waste by remelting also gives rise to further difficulties in its crystallization, disintegration and dosing of dust with a low bulk density of about 0.2 kg / l into the apparatus.

Výše uvedené nedostatky známých postupů jsou odstraněny postupem podle vynálezu, jehož podstatou je, že suspenze pólyetylentereftalátového odpadu v etylenglykolu o koncentraci 5 - 80 % hm tuhé fáze se šaržovitým nebo nepřetržitým postupem zahřívá za přítomnosti polykondenzačních katalyzátorů případně s přídavkem 10 - 90 % hm běžné polyetylentereftalátové reakční směsí na teplotu 200 - 260°C a po oddestilování volného etylenglykolu při atmosferickém tlaku se za stálého míchání zahříváním na teplotu 260 až 295°C ve vakuu provede dopolykondenzace na požadovanou molekulovou hmotnost. Suspenze se připravuje šaržovitě zahříváním hrubě drceného nebo vláknitého polyesterového odpadu při teplotě nejméně 15Ó°C s výhodou při normální teplotě varu etylenglykolu po dobu 20 až 60 min a následnou dispergací mícháním. Suspenzi je možno připravit působením kondenzujících par etylenglykolu na hrubě drcený nebo vláknitý odpad po dobu 20-60 min, vnesením nabotnalého a zkrystatovaného odpadu do etylenglykolu, ve kterém se disperguje intenzivním mícháním a nebo též rozmícháním práškového odpadu v etylenglykolu ·The aforementioned drawbacks of the known processes are overcome by the process according to the invention, which consists in heating the suspension of polylylene terephthalate waste in ethylene glycol at a concentration of 5-80% by weight of solid phase with batch or continuous operation in the presence of polycondensation catalysts. reaction mixture to 200-260 ° C and after distillation of free ethylene glycol at atmospheric pressure, post-condensation to the desired molecular weight is carried out by heating to 260-295 ° C under vacuum. The suspension is prepared by batch heating of coarsely crushed or fibrous polyester waste at a temperature of at least 15 ° C, preferably at normal boiling point of ethylene glycol for 20 to 60 min, followed by dispersion by stirring. The suspension can be prepared by treating condensed ethylene glycol vapors with coarse crushed or fibrous waste for 20-60 minutes, introducing swollen and crystallized waste into ethylene glycol, in which it is dispersed by vigorous stirring or also by mixing the powdered waste in ethylene glycol.

Zpracování polyetylentereftalátového odpadu podle vynálezu umožňuje připravit z odpadu ekonomicky výhodným postupem s relativně malou pracností a energetickou náročností na dostupných zařízeních polyetylentereftalát s požadovanými vlastnostmi^ jako například molekulovou hmotností, polymeračním stupněm a tomu odpovídajících mechanických vlastností (pevnost, houževnatost a podobně). Postup podle vynálezu nevyžaduje sušení odpadů, neboí při přípravě suspenze ve vroucím etylenglykolu lze vodu bez nesnází na jednoduchém dělícím zařízení odstranit. Společně s vodní parou jsou unášeny i některé složky preparačních prostředků, které jsou běžně přítomny ve vlákenných odpa258331The treatment of the polyethylene terephthalate waste according to the invention makes it possible to prepare from the waste an economically advantageous process with relatively low labor and energy intensity on the available devices polyethylene terephthalate with the desired properties such as molecular weight, polymerization degree and corresponding mechanical properties (strength, toughness and the like). The process according to the invention does not require drying of the wastes, since water can be removed without difficulty in a simple separator by preparing a slurry in boiling ethylene glycol. Some of the components of the sizing agents that are commonly present in fibrous evaporators are carried along with water vapor.

- 3 dech, a pro které je nutné u jiných postupů' zavádět zvláštní extrakci i Ohřátí, krystalizace a nabotnání polyetylentereftalátových odpadů, zvláště pak odpadů s velkým měrným povrchem, ke kterým patří vlákenné odpady, je rychlé a následné mokré mletí, kterého se dosahuje například vysokootáčkovými míchadly se střižnými účinky, je snadné, spolehlivé a v porovnání s procesy ohřívání a mletí v pevné fázi na práškové materiály je méně hlučné, poskytuje úsporu práce a větší hygienu a bezpečnost práce. Všechny procesy přípravy suspenze t.j. ohřev, krystalizaci, odvádění vody i mletí je možné s výhodou uskutečnit v jediném zařízení. Při přípravě suspenze si částice polyetylentereftalátu tvořící suspenzi zachovávají svůj původní tvar. Pokud byla suspenze připravena z vlákenného odpadu jsou částice ve tvaru válečků. Proces přípravy suspenze je veden tak, aby byla zachována vy sokomolekulární struktura, k narušení a snížení molekulové hmotnosti dochází pouze na povrchu částic, to pak umožňuje méně energeticky náročný a rychlý postup následující dopolykondenzace. Suspenze v doporučené koncentraci 30 - 50 % je dobře čerpatelné běžnými zubovými, odstředívými a dalšími čerpadly, to umožňuje místně, časově i technologicky oddělit přípravu suspenze od dopolykondenzace a zpracovávat suspenzi buS v Šaržovitém,nébo nepřetržitém postupu, ‘případně ji přidávat do běžných výrobních postupů při přípravě polyetylentereftalétu. Etylenglykol jako kapalina i. ve formě pař vytváří ochranou atmosféru a zabraňuje tak oxidativní degradaci dopolykondenzací suspenze vzniklého polymeru. Odstín zůstává stejný nebo je lepší než u použitého odpadu. Molekulová hmotnost, polykondenzační stupen a vlastnosti jsou snadno ovlivnitelné a nastavitelné běžnými prostředky jako je teplota, množství katalyzátoru a konečné vakuum, při dopolykondenzaci jsou v čase rovnoměrné zvláště u.nepřetržitého postupu .- 3 breaths, and for which it is necessary to introduce special extraction and other processes. The heating, crystallization and swelling of polyethylene terephthalate wastes, especially large surface wastes such as fibrous wastes, is rapid and subsequent wet grinding, which is achieved, for example, high speed shear agitators, is easy, reliable and less noisy compared to solid phase heating and grinding processes for powder materials, providing labor savings and greater hygiene and safety. Preferably, all slurry preparation processes, i.e., heating, crystallization, water removal, and grinding can be carried out in a single device. In preparing the suspension, the polyethylene terephthalate particles forming the suspension retain their original shape. If the suspension has been prepared from fibrous waste, the particles are in the form of cylinders. The slurry preparation process is conducted to maintain a high molecular weight structure, disrupting and reducing the molecular weight only on the surface of the particles, thus allowing a less energy-intensive and rapid post-polycondensation process. The suspension at the recommended concentration of 30-50% is well pumpable by conventional gear, centrifugal and other pumps, which allows to locally, temporally and technologically separate the suspension preparation from post-condensation and process the suspension either in a batch or continuous process or to add it to conventional production processes. in the preparation of polyethylene terephthalate. Ethylene glycol as a liquid i. In the form of vapors creates a protective atmosphere and thus prevents oxidative degradation by dopolycondensation of the polymer suspension. The shade remains the same or better than the waste used. The molecular weight, the polycondensation step and the properties are readily influenced and adjustable by conventional means such as temperature, catalyst amount and final vacuum, and are uniformly uniform in time in the post-polycondensation, especially in a continuous process.

Způsob zpracování polyetylentereftalátového odpadu podle vynálezu je objasněn v následujících příkladech.The process for processing polyethylene terephthalate waste according to the invention is illustrated in the following examples.

- 4 Příklad 1- 4 Example 1

Do duplikované nádoby o užitečném objemu 1200 1 bylo napuštěno 400 kg etylenglykolu a otvorem ve víku postupně vneseno 400 kg nedlouženého vláknitého polyetylentereftalátového odpadu s LVČ (limitní viskozitní číslo dle čsl. ušance) - 65 ml/g, který obsahoval 20½ vody. Obsah nádoby byl ohříván k varu a odcházející směs par vodya etylenglykolu dělena na náplňové koloně, při čemž etylenglykol byl uváděn zpět do nádoby a voda byla odváděna. Po odvedení vody, kdy teplota vy_Tstoupii® na 190°G při normálním atmosférickém tlaku byla směs ohřívána 30 minut. Topení bylo vypnuto a intenzivním mícháním zkrystalovaného a nabotnalého vlákenného odpadu byla získána suspenze odpadu v etylenglykolu o koncentraci 50 % hm. Suspenze byla dávkována v množství 175»0 kg/h do poslední komory sedmistupňové kontinuální reesterifikace, Množství dimetyltereftalátu dávkovaného do kontinuální linky bylo >50 kg/h, množství etylenglykolu 143,0 kg/h. Linka sestávající z dalších třech za sebou řazených reaktorů produkovala v nepřetržitém procesu 437 kg/h polyetylentereftalátu, ze kterého bylo připraveno polyesterové nedloužené vlákno. I když' konečný produkt obsahoval 20 % hm polymeru z odpadu, fyzikálně mechanické vlast nosti vlákna i vlastní provoz byly srovnatelné s běžnou výrobou kdy je polymer připravován jenom ze základních surovin.400 kg of ethylene glycol was charged into a duplicate 1200 L payload container and gradually introduced 400 kg of undrawn fibrous polyethylene terephthalate waste with LVC - 65 ml / g containing 20 65 of water through an opening in the lid. The contents of the vessel were heated to boiling and the effluent vapor / ethylene glycol vapor mixture was separated on a packed column while ethylene glycol was returned to the vessel and the water was drained. After draining water, when the temperature _T you stoupii® to 190 ° C at normal atmospheric pressure, the mixture was heated 30 minutes. The heating was turned off and a vigorous mixing of the crystallized and swollen fibrous waste yielded a slurry of waste in 50% wt ethylene glycol. The suspension was dosed at 175.0 kg / h into the last chamber of the seven-stage continuous re-esterification. The amount of dimethyl terephthalate fed to the continuous line was> 50 kg / h, the amount of ethylene glycol 143.0 kg / h. The line, consisting of three more sequential reactors, produced in a continuous process 437 kg / h of polyethylene terephthalate, from which the polyester undrawn fiber was prepared. Although the final product contained 20 wt% polymer from the waste, the physico-mechanical properties of the fiber and the operation itself were comparable to conventional production where the polymer is prepared only from the raw materials.

Příklad 2Example 2

Do duplikované nádoby o užitečném objemu 1200 1, opatřené na víku dělící plněnou kolonou s kondenzátorem a dvěma válcovými nástavci o celkovém objemu každého 400 1 (průměr 500 mm, výška 2 m) bylo předloženo 150 kg etylenglykolu a do každého nástavce na pro páry průchodný rošt vneseno 250 kg suchého nedlouženého vlákenného polyetylentereftalátového odpadu s LVČ .72 ml/g. Etylenglykol byl zahříván k varu a jeho kondenzující páry ohřály odpad v nástavcích na 195°G. Po 10 minutách byl etylenglykol, do kterého se vyextrahovaly nečistoty a preparační prostředky z vlákna, vypuštěn k regeneraci a čistý napuštěný etylenglykol v množství 400 kg ohřát k varu a po dalších 20 mi258331 nutách ohřevu doělo ke krystalizaci a kontrakci odpadu. Po ptevření- roštu se odpad z nástavců vlastní vahou sesunul do nádoby, byl vypnut ohřev a intenzivním rozmícháním (mletím) získána suspenze odpadu v etylenglykolu o koncentraci tuhé fáze 56 %, Suspenze byla přepuštěna do další reakčni nádoby s kotvovým míchadlem.o užitečném objemu 1 200 1 ohříváné duplikátorově parami Dinylu, přidáno 0,6 kg octanu antimonitého jako polykondenzačního katalyzátoru a za stálého mícháni za normálního atmosférického tlaku obsah postupně ohříván z cca 200°C na 250°G a etylenglykol odveden ve formě par. Potom při postupně se zvyšujícím vakuu až k absolutnímu tlaku 0,3 kPa a zvyšující se teplotě na 280°C byla získána tavenina polyetylentereftalátu o LVČ 78 ml/g a litím granulát s velmi dobrými chemickými, fyzikálně chemickými i vzhledovými vlastnostmi, vhodný pro běžnou výrobu vláken·150 kg of ethylene glycol was added to a duplicated 1200 L payload cap, fitted with a condenser column separator and two cylindrical attachments of a total volume of 400 L each (500 mm diameter, 2 m height), and a passage grid for each vapor adapter 250 kg of dry undrawn polyethylene terephthalate waste with LVC .72 ml / g. The ethylene glycol was heated to boiling and its condensing vapors heated the waste in the nozzles to 195 ° C. After 10 minutes, the ethylene glycol, where the dirt and fiber preparations were extracted, was discharged for regeneration and the clean impregnated ethylene glycol (400 kg) was heated to boiling and after a further 20 ml heating times the waste crystallized and contracted. After the grate was opened, the waste from the attachments was slid under its own weight into the vessel, the heating was switched off and the waste slurry in the ethylene glycol solids concentration of 56% was vigorously stirred (grinding). The slurry was transferred to another reaction vessel with anchor stirrer. 200 liters heated with Dinyl vapor, 0.6 kg of antimony triacetate as a polycondensation catalyst were added and the contents gradually heated from about 200 ° C to 250 ° C while stirring under normal atmospheric pressure and the ethylene glycol removed in the form of vapors. Thereafter, at a gradually increasing vacuum up to an absolute pressure of 0.3 kPa and increasing the temperature to 280 ° C, a melt of polyethylene terephthalate having a LVC of 78 ml / g was obtained by casting a granulate with very good chemical, physicochemical and visual properties suitable for conventional fiber production ·

Příklad 3Example 3

Dd polykondenzačního šaržovitě pracujícího kotle bylo napuštěno 350 kg etylenglykolu a postupně za míchání nadávkováno 600 kg suchého práškového polyetylentereftalátového odpadu s LVČ 45 ml/g, který byl připraven suchým mletím kusového odpadu. Obsah kotle byl zahříván při normálním atmosférickém tlaku na .teplotu 170°C po dobu 50 minut, kdy se v reaktoru vytvořila jemná suspenze odpadů v glykolu. K suspenzi bylo přidáno 30 g kyseliny, fosforečné jako stabilizátoru a 400 g octanu antimonitého jako polykondenzačního katalyzátoru. Rychlým ohříváním ze 170°G na 245°C byl za normálního atmosférického tlaku odpařen volný etylenglykol a dalším ohříváním až na 285°C a evakuací k 0,1 kPa byl litím získán polymerni granulát s následujícím složenímDd of a polycondensation batch-working boiler was charged with 350 kg of ethylene glycol and gradually dosed with stirring 600 kg of dry powdered polyethylene terephthalate waste with a LVC of 45 ml / g, which was prepared by dry grinding the lump waste. The contents of the boiler were heated at normal atmospheric pressure to 170 ° C for 50 minutes when a fine slurry of glycol waste was formed in the reactor. 30 g of phosphoric acid as a stabilizer and 400 g of antimony acetate as a polycondensation catalyst were added to the suspension. By rapidly heating from 170 ° C to 245 ° C, free ethylene glycol was evaporated under normal atmospheric pressure and further heated up to 285 ° C and evacuated to 0.1 kPa to obtain a polymer granulate with the following composition

LVČ - 86,6 ml/gLVC - 86.6 ml / g

DKG - 2,62 % hmDKG - 2.62% wt

-COOH - 6,5.10^-5 ekv/g fosfor - 0,0065 % hm antimon - 0,0308 % hm' s mírně nažloutlým odstínem vhodný ke zvláknění na výplríové textilie.-COOH - 6,5.10 ^-5 equiv / g phosphorus - 0,0065 wt% antimony - 0,0308 wt% with a slightly yellowish shade suitable for spinning to spreader fabrics.

- 6 Příklad 4- 6 Example 4

Stejným postupem jako v příkladu 1 byla připravena 50 % suspenze polyetylentereftalátového odpadu v etylenglykolu.A 50% suspension of polyethylene terephthalate waste in ethylene glycol was prepared in the same manner as in Example 1.

Várka byla přepuštěna do dalšího šaržovitě pracujícího míchaného reaktoru, kde po přidání 0,6 kg octanu antimonitého a 150 g kyseliny fosforečné bylo ohřevem z 200 na 250°G za normálního tlaku odvedeno ve formě par 380 kg etylenglykolu. Vzniklý homogenní předpolykondenzát s^LVČ 35 ml/g byl nepřetržitě dávkován do “koncového pístového” reaktoru, ve kterém při době zdřžení 2 hodiny, absolutním tlaku 0,3 kPa a teplotě 282°C se vytvořila tavenina polyetyleritereftalátu s LVČ 75 ml/g. .Tavenina byla přímým způsobem zvlákněna na vlákno vyhovující pro výrobu rounových textilních materiálů nebo pro výrobu běžného vlákna pro technické účely s jedničnou jemností nad 6 dtex. í^zikálně mechanické vlastnosti jsou nastavitelné režimem polykondenzace a pro další uplatnění jsou plně vyhovující.The batch was transferred to another batch stirred reactor, where after addition of 0.6 kg of antimony acetate and 150 g of phosphoric acid, 380 kg of ethylene glycol was removed as a vapor by heating from 200 to 250 ° C under normal pressure. The resulting homogeneous pre-polycondensate with 35 LN 35 ml / g was continuously fed into a "terminal piston" reactor, in which a residence time of 2 hours, an absolute pressure of 0.3 kPa and a temperature of 282 ° C formed a melt of polyethylene terephthalate with LN 75 ml / g. The melt was directly spun into a fiber suitable for the manufacture of nonwoven textile materials or for the manufacture of conventional fiber for technical purposes with a single fineness above 6 dtex. The mechanical properties are adjustable by the polycondensation mode and are fully satisfactory for further application.

Claims

SUBJECT MATTER

Process for the production of polyethylene terephthalate or its copolymers in a continuous or batch process, characterized in that the suspension of polyethylene terephthalate waste in ethylene glycol at a concentration of 5-80% by weight preferably 40-60% by weight of waste is heated in the presence of % of polycondensation catalysts, optionally and by the addition of a reaction mixture resulting from the exchange of esterification of dimethyl terephthalate and ethylene glycol or of esterification of terephthalic acid with ethylene glycol in an amount of 10-90 wt. The terephthalate components, based on waste, at a temperature of 200-260 ° C and after distilling off the free ethylene glycol at atmospheric pressure, under continuous stirring, heating to 260 295 ° C under vacuum, carry out a post-condensation to the desired molecular weight.

2. A process for the production of polyethylene terephthalate according to claim 1, characterized in that a suspension of polyethylene terephthalate waste in ethylene glycol is prepared by heating coarse shredded or fibrous polyester waste at a temperature of at least 150 ° C, preferably at normal boiling point of ethylene glycol 197 ° C for 20 to 60 minutes. after which the mixture of waste and ethylene glycol is dispersed by vigorous stirring or wet grinding.

3. The process according to claim 1, wherein the suspension of polyethylene terephthalate waste in ethylene glycol is prepared by treating the coarse shredded or fibrous polyester waste with ethylene glycol vapors for 20 to 60 minutes, preferably at a condensation temperature of these vapors at normal atmospheric pressure and swollen. and the crystallized waste is introduced into liquid ethylene glycol in which it is dispersed by vigorous stirring or wet grinding.

4. The process for producing polyethylene terephthalate according to claim 1, characterized in that the suspension of polyethylene terephthalate waste in ethylene glycol is prepared by mixing the polyethylene terephthalate powder waste in ethylene glycol, the powder waste being obtained by dry grinding the lump or scrambled fibrous waste.