CS257561B1

CS257561B1 - Method of catalyst's partics filling and charging hopper for realization of this method

Info

Publication number: CS257561B1
Application number: CS857709A
Authority: CS
Inventors: Jan Cermak; Jan Novosad; Jiri Smid; Oleg P Klenov; Viktor S Lachmostov; Jurij S Matros
Original assignee: Jan Cermak; Jan Novosad; Jiri Smid; Oleg P Klenov; Viktor S Lachmostov; Jurij S Matros
Priority date: 1985-10-29
Filing date: 1985-10-29
Publication date: 1988-05-16
Also published as: CS770985A1

Abstract

Řešení se týká způsobu a zařízení k vytváření optimální vrstvy katalyzátoru v reaktoru. Způsob podle vynálezu spočívá v tom, že násyp katalyzátoru se děje po vrstvách pomocí násypného zařízení, které se z reaktoru vyzdvihne po naplnění katalyzátorem. Násypné zařízeni je řešeno ve formě vestavby s komorami čtvercového průřezu, s rozměrem strany komory v rozmezí 10 až 50 průměrů částic katalyzátoru.The present invention relates to a method and apparatus for forming optimum catalyst bed in the reactor. The method according to the invention consists in that the embankment is embedded the catalyst is layered by means of a hopper a device that is lifted from the reactor after filling with catalyst. The hopper is designed in the form of built-in with square chambers cross section, with the chamber side dimension in the range 10 to 50 catalyst particle diameters.

Description

Vynález se týká způsobu a zařízení ke vnášení katalyzátoru do reaktorů a řeší problém vytvoření optimálně účinné vrstvy katalyzátoru v reaktoru.The invention relates to a method and apparatus for introducing catalyst into reactors and solves the problem of forming an optimally effective catalyst layer in the reactor.

Jsou známy různé způsoby a různá zařízeni sloužící k násypu nehybných vrstev katalyzátorů. Často se naplňuje volně ložený katalyzátor do reaktoru prostým násypem z kontejnerů o obsahu 10-20 litrů i více, t j. plní se ve velkých objemech s následným vyrovnáním hladiny vrstvy. Katalyzátor se také nasypává pružnou hadicí, kuželovitou nálevkou a jinými zařízeními, pomocí pneumatické dopravy. V některých případech se provádí upěchování vrstvy.Various methods and devices are known for filling the fixed catalyst layers. Often, the bulk catalyst is charged into the reactor by a simple charge from containers of 10-20 liters or more, i.e. it is filled in large volumes with subsequent leveling of the layer. The catalyst is also filled with a flexible hose, conical funnel and other devices by pneumatic conveying. In some cases, tamping of the layer is performed.

V řadě katalytických procesů vznikají ve vrstvě katalyzátoru tzv. horká místa, jejichž vznik se vysvětluje různorodou propustností zrnitých vrstev katalyzátoru, závislou na způsobu formování násypu vrstev, viz Boreskov G. K., Matros J. Š., Lokální nemohogenity ve vrstvě katalyzátoru: Dokl. AN SSSR 1981, díl 258, č. 6, str. 1 418-1 420. Přitom existují jak velkorozměrové nehomogenity propustnosti vrstev, které jsou souměřitelné s rozměry reaktoru, tak i lokální nehomogenity, mající objem několika desítek nebo stovek zrna. Výskyt takových nehomogenit ve struktuře vrstvy, které vedou k přehřátí a spékání katalyzátoru, snižuje selektivitu katalytických procesů, způsobuje znehodnocení katalyzátoru a v řadě případů může působit jako zdroj vznícení výbušných reakčních směsí.In many catalytic processes, so-called hot spots are formed in the catalyst layer, the formation of which is explained by the different permeability of the catalyst granular layers, depending on the method of the formation of the bedding, see Boreskov G.K., Matros J.S. AN USSR 1981, Vol. 258, No. 6, pp. 1418-1 420. There are both large-dimensional inhomogeneities in layer permeability that are commensurate with reactor dimensions and local inhomogeneities having a volume of several tens or hundreds of grain. The occurrence of such inhomogeneities in the layer structure, which leads to catalyst overheating and caking, reduces the selectivity of the catalytic processes, causes catalyst degradation, and in many cases may act as a source of ignition for explosive reaction mixtures.

Příčinou uvedených nedostatků jsou nevhodné násypy vrstev katalyzátoru různými způsoby a zařízeními, které vyvolávají jak velkorozměrové, tak i lokální nehomogenity propustnosti tekutiny mezi částicemi. Přitom rozmístění částic v objemu vrstvy má neuspořádaný, náhodný charakter.These drawbacks are due to inappropriate catalyst bedding in various ways and devices that cause both large-scale and local inhomogeneities in fluid permeability between particles. The distribution of the particles in the volume of the layer has a disordered, random character.

Dále je znám způsob a zařízeni, sloužící k formováni nehybných vrstev katalyzátoru, viz Popov B. K.: Výzkum aerodynamických nehomogenit v reaktorech s pevným ložem katalyzátoru: Kandidátská disertace NIIMSK, Jaroslavl, 1980, str. 129. Tento způsob spočívá v násypu katalyzátoru do komor vestavby, která má kovový skelet s plástovou, přepážkovou nebo voštinovou strukturou a před násypem vrstvy se umistuje na opěrnou mřížku vrstvy, která při práci reaktoru zůstává ve vrstvě. Příčný rozměr každé komory vestavby je volen na experimentálním základě a činí 10 až 20 rozměrů částic katalyzátoru.Further, a method and apparatus for forming fixed catalyst layers are known, see Popov BK: Investigation of Aerodynamic Inhomogeneities in Fixed-Bed Reactors: Candidate Dissertation NIIMSK, Jaroslavl, 1980, p. which has a metal skeleton with a honeycomb, baffle or honeycomb structure and is placed on the support grid of the layer which remains in the layer during reactor operation before the layer is filled. The transverse dimension of each built-in chamber is chosen on an experimental basis and is 10 to 20 dimensions of catalyst particles.

Uvedený způsob má řadu nedostatků. Při násypu katalyzátoru do reaktoru neuspořádaným způsobem, tj. prostým násypem, se mezerovitost vrstvy, tj. poměr volného objemu mezi částicemi k celkovému objemu komory v jednotlivých komorách podstatně liší a jako důsledek vznikají při chemické reakci rychlostní a teplotní nehomogenity o objemu, který se rovná rozměrům buňky.This method has a number of drawbacks. When the catalyst is introduced into the reactor in a disordered manner, i.e. by a simple charge, the gap between the particles, i.e. the ratio of free volume between particles and total chamber volume, varies considerably between the chambers, resulting in a chemical reaction of velocity and temperature inhomogeneity of cell dimensions.

Při vysoce exotermníeh a výbušných procesech jako je oxidace metanolu na formaldehyd, postačuje přehřátí katalyzátoru dokonce jen v jedné buňce náplně, aby se reakční směs za vrstvou katalyzátoru vznítila. Dodatečné působení na těsné uložení částic za účelem dosažení homogenní mezerovitosti v každé komoře vestavby uvedeným způsobem není možné, jelikož vestavba zůstává zasypána ve vrstvě.In highly exothermic and explosive processes such as the oxidation of methanol to formaldehyde, it is sufficient to overheat the catalyst even in only one cell of the charge to ignite the reaction mixture after the catalyst bed. An additional effect on the tight fit of the particles in order to achieve a homogeneous void space in each installation chamber in this manner is not possible as the installation remains buried in the layer.

To, že ve vrstvě jsou svislé stěny komor - přepážky, zhoršuje sdíleni hmoty v příčném průřezu vrstvy katalyzátoru a vytváří dodatečnou nehomogenitu struktury uložení částic v zóně u stěn komory až do vzdálenosti 4 až 5 průměrů částic od stěny, viz Aerov Μ. E., Todes O. M., Parinskij D. A.: Zařízení se stacionární zrnitou vrstvou. L., Chimija, 1979, str. 18. Kromě toho, tento způsob formování vrstvy a používání vestavby podstatně zvětšuje spotřebu kovu pro výrobu reaktoru, což je nežádoucí.The fact that there are vertical walls of the chamber-baffle layer in the layer worsens the mass transfer across the cross-section of the catalyst bed and creates an additional inhomogeneity of the particle deposition structure in the chamber wall zone up to 4 to 5 particle diameters from the wall. E., Todes O. M., Parinsky D. A .: Stationary Grain Layer Equipment. L., Chimija, 1979, p. 18. In addition, this method of layer formation and the use of built-in considerably increases the metal consumption for reactor production, which is undesirable.

Uvedené nedostatky zmenšuje způsob násypu částic katalyzátoru pomocí násypného zařízení mobilně uloženého na opěrné mřížce reaktoru, do jehož komor se částice katalyzátoru vnášejí a které se po naplnění částicemi katalyzátoru vyzdvihne podle vynálezu, jehož podstata spočívá v tom, že částice katalyzátoru se nasypávají do komor násypného zařízení po vrstvách, přičemž tloušťka jednotlivé vrstvy činí 20 až 50 % výšky komory, až do úplného naplnění komory, načež se násypné zařízení vyzdvihne svislou rychlostí 1 až 10 mm/s na povrch násypné vrstvy a pokračuje se v nasypávání částic katalyzátoru do další vrstvy až do úplného naplnění komory. Násyp257561 né zařízení je tvořeno mřížkou se čtvercovými komorami, přičemž délka strany komory je v rozmezí 10 až 50 průměrů částic katalyzátoru.The above-mentioned disadvantages are reduced by the method of charging catalyst particles by means of a charging device mobilely mounted on a support grid of the reactor into which the catalyst particles are introduced into the chambers. layer by layer, the thickness of the individual layer being 20 to 50% of the chamber height until the chamber is completely filled, whereupon the hopper is lifted at a vertical speed of 1 to 10 mm / s onto the surface of the hopper and continued to pour catalyst particles into the next layer complete filling of the chamber. The hopper is formed by a grid with square chambers, the length of the chamber side being in the range of 10 to 50 catalyst particle diameters.

Očelem tohoto vynálezu je vytvořit podmínky pro optimální účinnost katalyzátoru, zvýšit výtěžek konečného produktu, odstranit vznik horkých míst a dále plněji využít celé množství katalyzátoru za podmínek blížících se optimálním tím, že se vytvoří homogenní struktura nehybné vrstvy, v důsledku násypu do čtvercových komor násypného zařízení. Protože se násypné zařízení vyjímá, dochází též k úspoře kovu. Při svislém přemístění násypného zařízení v uvedeném rozmezí zdvihové rychlosti je možno se vyhnout únosu (vynášení) částic z jednotlivých komor a dostaneme tak kypřejší strukturu v důsledku tření částic o stěny komor.The purpose of the present invention is to create conditions for optimum catalyst efficiency, increase the yield of the end product, eliminate hot spots, and further utilize the full amount of catalyst under optimum conditions by creating a homogeneous structure of the stationary layer due to the filling into the square chambers of the hopper . Since the hopper is removed, metal is also saved. By vertically displacing the hopper within the stroke speed range, it is possible to avoid carrying the particles out of the individual chambers and to provide a looser structure due to friction of the particles against the walls of the chambers.

Uvedený způsob plnění katalyzátoru do reaktoru pomocí násypného zařízení s komorami byl vyzkoušen na experimentálním zařízení. Experimenty ukázaly, že při naplňování komor katalyzátorem se na jejioh dno přenáší 38 až 62 % celkové tíže částic v komoře. Zbývajících 62 až 38 % tíže přenášejí stěny komor vlivem třecích sil mezi částicemi a stěnou, přičemž procento přenášené tíže záleží na drsnosti stěn.The above method of loading the catalyst into the reactor by means of a chute with a chamber was tested on an experimental device. Experiments have shown that 38 to 62% of the total particle weight in the chamber is transferred to the bottom when the chambers are filled with catalyst. The remaining 62-38% of the gravity is transmitted by the walls of the chambers due to frictional forces between the particles and the wall, the percentage of transmitted gravity depending on the roughness of the walls.

Při přísně vertikálním zdvihu násypného zařízení se v počátečním momentu zdvihu tlak na dně komor zmenšuje až na 10 až 24 %, tj. prakticky větší část hmoty částic zaplňujících komory se zvedá spolu s násypným zařízením jako celek, a posléze se začíná vsypávat současně ze všech komor. Jelikož rozměry komor násypného zařízení jsou stejné, tedy i množství částic v každé komoře je zhruba stejné.With a strictly vertical lift of the hopper, the pressure at the bottom of the chambers is reduced to 10 to 24% at the initial stroke moment, ie virtually the bulk of the particulate filling material is lifted together with the hopper as a whole, and then begins to pour simultaneously from all chambers . Since the dimensions of the chambers of the hopper are the same, the amount of particles in each chamber is roughly the same.

Charakter vytékání částic z každé komory je prakticky stejný a rovnoměrný, což zajištuje při zdvihu násypného zařízení vytvoření homogenní struktury, tj. rovnoměrnou mezerovitost celého objemu vrstvy katalyzátoru. Zvolená tlouštka stěn komor násypného zařízení, 0,8 až 1,5 mm, nijak neovlivňuje mezerovitost vrstvy v místě styku dvou komor pro vyjmutí násypného zařízení.The flow pattern of the particles from each chamber is practically the same and uniform, which ensures a homogeneous structure, i.e. a uniform void space throughout the catalyst bed volume, when the hopper is lifted. The selected wall thickness of the chute chambers, 0.8 to 1.5 mm, does not affect the void spacing at the point of contact of the two chambers to remove the chute.

Na obr. 1 je schéma reaktoru 2 ^s násypným zařízením 3_, instalovaným na opěrnou mříž 2.Fig. 1 is a diagram of a reactor 2 ^{with a} feed device 3 installed on a support grid 2.

Na obr. 2 jsou uvedeny výsledky provozu reaktoru - teplotní pole plynu měřené u výstupu z vrstvy katalyzátoru, vytvořené násypem do komorové vestavby, trvale umístěné ve vrstvě katalyzátoru, podle příkladu 1.Fig. 2 shows the results of the reactor operation - the gas temperature field measured at the outlet of the catalyst bed formed by the embankment into the chamber built-in permanently placed in the catalyst bed according to Example 1.

Na obr. 3 je uvedeno teplotní pole plynu za vrstvou katalyzátoru nasypanou navrhovaným způsobem - v tenkých vrstvách do komor násypného zařízení 2, uvedeného na obr. 1 podle příkladu 2 - provedení podle vynálezu.Figure 3 shows the temperature field of the gas after the catalyst bed poured in the proposed manner - in thin layers into the chambers of the hopper 2 shown in Figure 1 according to Example 2 - of the embodiment of the invention.

Příklad 1Example 1

Násyp katalyzátoru byl prováděn podle práce Popov B. K.: Výzkum aerodynamických nehomogenit v reaktorech s pevným ložem katalyzátoru: Kandidátská disertace NIIMSK, Jaroslavl, 1980, str. 129.The catalyst bedding was performed according to Popov B. K .: Research of aerodynamic inhomogeneities in fixed-bed reactors: Candidate Dissertation NIIMSK, Jaroslavl, 1980, p. 129.

Experimentální reaktor byl válcový etážový kontaktní aparát o průměru 600 mm s vrstvou katalyzátoru o výšce 300 mm. Reaktorem procházela směs par isobutylalkoholu a vzduchu o koncentraci alkoholu 0,1 až 0,2 obj. % a teploty směsi 220 °C. Směšovací zařízení v přiváděcím potrubí a rozdělovači zařízení u vstupu do reaktoru zajištovaly před reakční zónou rovnoměrnou distribuci toku směsi v reaktoru co se týče rychlosti, teploty a koncentrace. Níže pod vrstvou, ve směru toku od reakční zóny, se nachází otočné rameno s radiálně umístěným hřebenem, na kterém bylo připevněno 18 termočlánků s roztečí na poloměru 16 mm.The experimental reactor was a cylindrical multi-level contact apparatus of 600 mm diameter with a catalyst layer of 300 mm height. A mixture of isobutyl alcohol and air vapors having an alcohol concentration of 0.1 to 0.2 vol% and a temperature of 220 ° C was passed through the reactor. The mixer in the feed line and manifold at the inlet to the reactor ensured an even distribution of the mixture flow in the reactor in terms of speed, temperature and concentration in front of the reaction zone. Below the layer, downstream of the reaction zone, there is a swivel arm with a radially positioned comb on which 18 thermocouples were mounted with a pitch of 16 mm radius.

Při plné otáčce otočného ramena s hřebenem o 360° po úhlech 10° se změřilo teplotní pole v příčném průřezu reaktoru v 613 bodech. Odaje teploty byly zapisovány na děrnou pásku a zpracovány na počítači. Jak ukázaly zkoušky, nehomogenita teplotního pole na výstupu z vrstvy jednoznačně odpovídala strukturním nehomogenitám vrstvy.At full rotation of the pivot arm with a 360 ° ridge at 10 ° angles, the temperature field across the reactor cross-section was measured at 613 points. The temperature extracts were recorded on a punched tape and processed on a computer. As the tests showed, the inhomogeneity of the temperature field at the exit of the layer clearly corresponded to the structural inhomogeneities of the layer.

Na opěrnou mřížku reaktoru o průměru 600 mm byla instalována komorová vestavba, pevně umístěná ve vrstvě katalyzátoru. Ze zásobníku o objemu 20 litrů byl ve dvou dávkách nasypán na komorovou vestavbu katalyzátor ve tvaru dvou pahorků, které byly pak vyrovnány pravítkem a tím byla získána rovná vrstva o výšce 150 mm.A chamber built-in, fixed in the catalyst bed, was installed on a support grid of a 600 mm diameter reactor. A two-knob catalyst was poured from the 20-liter tank in two batches into two chambers, which were then leveled with a ruler to provide a straight layer of 150 mm height.

Použitá kovová komorová vestavba měla průměr 595 mm s komorami čtvercového průřezu 50 x x 50 mm o výšce 50 mm. TloušEka kovové stěny byla 1,0 mm. Typ katalyzátoru: oxid hlinitý-měd, rozměr částic 3x3 mm. Po zahřátí reaktoru na teplotu 250 °C procházela reaktorem směs par izobutylalkoholu a vzduchu s koncentrací alkoholu ve směsi 0,2 obj. % a teplotou směsi 220° Celsia. Protékající množství směsi činilo 220 m²/h, délka kontaktu - 0,7 s.The metal chambers used had a diameter of 595 mm with 50 xx 50 mm square section chambers with a height of 50 mm. The metal wall thickness was 1.0 mm. Catalyst type: alumina-copper, particle size 3x3 mm. After the reactor was heated to 250 ° C, a mixture of isobutyl alcohol and air vapor was passed through the reactor with an alcohol concentration of 0.2% by volume and a mixture temperature of 220 ° C. The flow rate of the mixture was 220 m ² / h, contact time - 0.7 s.

Teplotní pole bylo měřeno výše popsanou metodou. Na obr. 2 je uvedeno teplotní pole pro tento případ. Cáry stejných teplot - izotermy - jsou uvedeny po 5 °C. Na obrázku jsou vidět horká místa s teplotou o 50 až 65 °C vyšší, než střední teplota po průřezu - 338 °,C. Poloha horkých teplotních míst za vrstvou se kryje s polohou pahorků vzniklých při násypu katalyzátoru. Střední kvadratická odchylka teploty činí 23,5 °C při průměrné teplotě po průřezu 338 °C. Výskyt tak značného rozptylu teploty od teploty střední a také existence horkých míst jsou zdrojem vznícení výbušné směsi za vrstvou a způsobuje spékání katalyzátoru.The temperature field was measured by the method described above. Figure 2 shows the temperature field for this case. Lines of equal temperature - isotherms - are given at 5 ° C. The figure shows hot spots with a temperature 50 to 65 ° C higher than the mean cross-sectional temperature - 338 ° C. The position of the hot temperature points downstream of the layer coincides with the position of the hills formed during the catalyst bedding. The mean temperature deviation is 23.5 ° C at an average cross-sectional temperature of 338 ° C. The occurrence of such a considerable temperature variation from the mean temperature as well as the presence of hot spots are a source of ignition of the explosive mixture after the layer and cause the catalyst to cease.

Příklad 2Example 2

Na opěrnou mřížku reaktoru o průměru 600 mm bylo instalováno násypné zařízení podle vynálezu, viz obr. 1. Shora ze zásobníku o objemu 20 litrů se pružnou hadicí o průměru 25 (nm naplňoval katalyzátor po tenkých vrstvách do komor, až do jejich úplné výšky. Povrch vrstvy byl urovnán pravítkem a přebytek katalyzátoru byl odstraněn. Zařízení bylo vytaženo z vrstvy, umis těno na povrch násypné vrstvy a proces sypání se opakoval až do celkové výšky vrstvy.A feed device according to the invention was installed on a support grid of a 600 mm diameter reactor, as shown in Figure 1. From above, a 20 liter tank with a flexible hose of 25 (nm) filled the catalyst in thin layers into the chambers to their full height. The apparatus was withdrawn from the layer, placed on the surface of the feed layer, and the sprinkling process was repeated up to the total height of the layer.

Jako násypné zařízení byla použita kovová vestavba o průměru 595 mm s komorami čtvercového průřezu 100 x 100 mm, výšce 100 mm, t j. 30 průměrů částic a tloušEce stěny 1,0 mm. Typ katalyzátoru, parametry výchozí reakční směsi a způsob měření teploty byly stejné jako u příkladu 1. Výška vrstvy násypu při naplňování komor z hadice se měnila v mezích 0,2 až 0,5 výšky komory, rozměry komory násypného zařízení byly také měněny v rozmezí 30 až 150 mm, tj. 10 až 50 průměrů částic, rychlost vertikálního zdvihu násypného zařízení činila 1,0 až 10 mm/s. Zvyšování uvedeného rozmezí, tj. více než 50 průměrů částic a více než 10 mm/s vyvolávalo začátek vzniku horkých míst, spodní meze jsou podmíněny ekonomickými aspekty. Také byly měněny rozměry a tvar částic katalyzátoru a sice od 2,0x1,0 mm až na 6-8x 6x 8 mm. Ve všech variantách experimentů bylo nejvhodnější uspořádání: rozměry komor násypného zařízení - 30 průměrů částic rychlost svislého zdvihu - 5,0 mm/s a výška vrstvy horizontů při naplňování komor - 0,4 výšky buňky.A metal insert with a diameter of 595 mm with chambers of 100 x 100 mm square cross section, 100 mm height, i.e. 30 particle diameters and a wall thickness of 1.0 mm, was used as the hopper. Catalyst type, initial reaction mixture parameters, and temperature measurement method were the same as in Example 1. The bedding layer height when filling the tubing chambers varied within 0.2 to 0.5 chamber height, the chute chamber dimensions were also varied within 30 minutes. up to 150 mm, i.e. 10 to 50 particle diameters, the vertical lift speed of the hopper was 1.0 to 10 mm / s. Increasing the range, i.e., more than 50 particle diameters and more than 10 mm / s, gave rise to hot spots, the lower limits being conditioned by economic considerations. The dimensions and shape of the catalyst particles were also varied from 2.0 x 1.0 mm to 6-8 x 6 x 8 mm. In all variations of the experiments the most suitable arrangement was: chute dimensions - 30 particle diameters vertical lift speed - 5.0 mm / s and horizon layer height when filling chambers - 0.4 cell height.

Na obr. 3 je ukázáno teplotní pole měřené na výstupu z vrstvy katalyzátoru o výšce 300 milimetrů. Čáry izoterm jsou uvedeny po 5°. Lokální nehomogenity jsou prakticky zanedbatelné. Průměrná kvadratická odchylka teploty od průměru - 338 °C činí 5 °C. Přitom je teplotní profil v úzkém intervalu hodnot a absence horkých míst odstraňuje nebezpečí vzplanutí výbušné směsi a spékání katalyzátoru.FIG. 3 shows the temperature field measured at the outlet of the catalyst layer at a height of 300 millimeters. Isotherm lines are shown in 5 ° increments. Local inhomogeneities are practically negligible. The average quadratic deviation of the temperature from the average of - 338 ° C is 5 ° C. The temperature profile is within a narrow range of values and the absence of hot spots eliminates the risk of ignition of the explosive mixture and caking of the catalyst.

Zařízením podle navrženého vynálezu je zajištěn spolehlivý násyp katalyzátoru do katalytických reaktorů s nehybnou vrstvou katalyzátoru a popsaný způsob zabezpečuje Optimální podmínky pro jeho využití.The device according to the invention provides a reliable catalyst feed into the catalytic reactors with a fixed catalyst layer and the described process ensures optimum conditions for its use.

Claims

SUBJECT OF THE INVENTION

A method for charging catalyst particles by means of a hopper mobilely mounted on a support grid of a reactor, into which chambers the catalyst particles are introduced and which are lifted after filling with the catalyst parts, characterized in that the catalyst particles are poured into the chambers of the hopper in layers; the individual layers are 20 to 50% of the chamber height, whereupon the feed device is lifted at a vertical speed of 1 to 10 mm / s onto the surface of the feed layer and the catalyst particles are poured into the next layer until the chamber is completely filled.

2. A hopper for carrying out the method according to claim 1 in the form of a chamber-like installation, characterized in that it comprises a grid with square chambers, the length of the chamber side being in the range of 10 to 50 particle diameters of the catalyst.