CS253187B1

CS253187B1 - Method of making shoe adhesives

Info

Publication number: CS253187B1
Application number: CS86793A
Authority: CS
Inventors: Petr Norek; Milos Cejpek
Original assignee: Petr Norek; Milos Cejpek
Priority date: 1986-02-05
Filing date: 1986-02-05
Publication date: 1987-10-15
Also published as: CS79386A1

Abstract

Řešením je výroba obuvnických lepidel se zlepšenou hygienou a vyšší odolností lepidel vůči sníženým teplotám a odolností lepených spojů vůči zvýšeným teplotám pro vytváření lepených spojů obuvnických materiálů. Uvedeného cíle se dosáhne rozfázováním výroby tak, že se nejprve vytvoří směs veškerého množství toluenu tj. v praxi 13 až 18,25 hmotnostních dílů a 13 až 23,06 hmotnostních dílů benzinu frakce 60/80 a co nejmenšího množství kyslíkatého organického rozpouštědla acetonu tj. v praxi 0 až 4 hmotnostní díly. Do této směsi se přidá ve druhé fázi 4 až 10,24 hmotnostních dílů alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. Dále se přidá 0,1 až 0,192 hmotnostních dílů vody a 0,5 až 1,07 hmotnostních dílů oxidu hořečnatého. Systém se míchá 0,5 až 1 hodinu. Ve třetí fázi se dávkuje 10 až 21,52 hmotnostních dílů chloroprenových kaučuků a 0,5 až 1,07 hmotnostních dílů oxidu zinečnatého a směs se míchá 2 až 3 hodiny. Ve čtvrté fázi se dávkuje směs 14 až 23,24 hmotnostních dílů acetonu a 13 až 23,3 hmotnostních dílů benzinu frakce 60/80 na zředění roztoku a směs se míchá 2 až 3 hodiny a dále nechá odležet 16 až 18,5 hodiny. Po uplynutí ' této doby se upraví viskozita lepidla přídavkem směsi 1 až 2,123 hmotnostních dílů acetonu a 1 až 1,913 hmotnostních dílů benzinu frakce 60/80.The solution is the production of shoe adhesives with improved hygiene and higher resistance of adhesives to reduced temperatures and resistance of glued joints to increased temperatures for the creation of glued joints of shoe materials. The stated goal is achieved by phasing the production so that a mixture of the entire amount of toluene is first formed, i.e. in practice 13 to 18.25 parts by weight and 13 to 23.06 parts by weight of gasoline fraction 60/80 and the smallest possible amount of oxygenated organic solvent acetone, i.e. in practice 0 to 4 parts by weight. In the second phase, 4 to 10.24 parts by weight of alkylphenolic resin characterized by a viscosity of a 50% solution in toluene at 20 °C of 25 to 60 mPa.s is added to this mixture. Furthermore, 0.1 to 0.192 parts by weight of water and 0.5 to 1.07 parts by weight of magnesium oxide are added. The system is stirred for 0.5 to 1 hour. In the third phase, 10 to 21.52 parts by weight of chloroprene rubbers and 0.5 to 1.07 parts by weight of zinc oxide are added and the mixture is stirred for 2 to 3 hours. In the fourth phase, a mixture of 14 to 23.24 parts by weight of acetone and 13 to 23.3 parts by weight of 60/80 gasoline is added to dilute the solution and the mixture is stirred for 2 to 3 hours and then left to stand for 16 to 18.5 hours. After this time, the viscosity of the adhesive is adjusted by adding a mixture of 1 to 2.123 parts by weight of acetone and 1 to 1.913 parts by weight of 60/80 gasoline.

Description

Vynález se týká způsobu výroby obuvnického lepidla na základě chloroprenových kaučuků, komplexu alkylfenolických pryskyřic s oxidem hořečnatým, organických rozpouštědel, oxidu zinečnatého a vody.The invention relates to a process for the manufacture of shoe adhesive based on chloroprene rubbers, a complex of alkylphenolic resins with magnesium oxide, organic solvents, zinc oxide and water.

Je známé, že se pro vytváření lepených elastických spojů pryže, usní, plastů, textilu, celulosových materiálů a jejich kombinací např. pryžových podešví a vrchových dílců obuvi z usní používají rozpouštědlová lepidla, která se vyznačují vysokou adhezí k těmto materiálům. Tato lepidla vhodná pro nanášení natíráním jsou viskozní kapaliny, které obsahují pryskyřičný komplex s oxidem hqřečnatým, který zlepšuje kvalitativní parametry lepidla, zvláště počáteční a konečnou pevnost a odolnost lepených spojů vůči zvýšené teplotě. Dále tato lepidla obsahují chloroprenové kaučuky, vulkanizační přísadu oxid zinečnatý a vodu jako katalyzátor reakce alkylfenolických pryskyřic s oxidem hořečnatým. Z rozpouštědel se používají tzv. pravá rozpouštědla což jsou aromatické uhlovodíky, chlorované uhlovodíky a některé cyklické uhlovodíky často ve směsi s tzv. nepravými rozpouštědly což jsou estery, ketony a alifatické uhlovodíky. Volba rozpouštědlového systému je velmi důležitá neboř rozpouštědla nejenom ovlivňují rozpouštění pryskyřic a kaučuků a jeho rychlost, odolnost lepidla vůči sníženým teplotám a jeho stabilitu, nýbrž i lepicí schopnosti lepidla tím, že rozhodující měrou ovlivňují rychlost tvorby teplostálého komplexu alkylfenolických pryskyřic s oxidem hořečnatým, výtěžek komplexu a tudíž i velikost počáteční a konečné pevnosti lepených spojů a v sou- _tvislosti s tím i odolnost lepeného spoje vůči zvýšeným teplotám a dobu schnutí lepidla. Chemické složení rozpouštědlového systému v jednotlivých fázích výroby lepidla podstatně ovlivňuje jak konečné vlastnosti lepidla tak i rychlost narůstání kvalitativních vlastností lepidla.It is known that solvent-based adhesives are used to form bonded elastic joints of rubber, leather, plastics, textiles, cellulosic materials and combinations thereof, for example, rubber soles and leather shoe tops, which are characterized by high adhesion to these materials. Such adhesives suitable for coating are viscous liquids which contain a resin complex with magnesium oxide, which improves the quality parameters of the adhesive, in particular the initial and final strength and resistance of the glued joints to elevated temperature. Further, these adhesives include chloroprene rubbers, a zinc oxide curing additive, and water as a catalyst for the reaction of alkylphenolic resins with magnesium oxide. The solvents used are so-called true solvents which are aromatic hydrocarbons, chlorinated hydrocarbons and some cyclic hydrocarbons often mixed with so-called false solvents such as esters, ketones and aliphatic hydrocarbons. The choice of solvent system is very important as solvents not only affect the dissolution of resins and rubbers and its speed, the adhesive resistance to reduced temperatures and its stability, but also the adhesive ability of the adhesive by influencing decisively the rate and therefore the size of the initial and final strength of bonded joints and _t at the same respects, even with the resistance of the adhesive bond to elevated temperatures and drying time of the adhesive. The chemical composition of the solvent system in the various stages of adhesive production substantially affects both the final properties of the adhesive and the rate of increase of the qualitative properties of the adhesive.

Prakticky se obuvnická lepidla vyrábí tak, že se v první fázi do míchačky opatřené míchadlem napustí 10 až 15,22 hmotnostních dílů toluenu a 11 až 15,26 hmotnostních dílů etylcetátu a 13 až 17,29 hmotnostních dílů benzinu s rozmezím teploty varu 60 až 80 °C.In practice, shoe adhesives are produced by impregnating 10-15.22 parts by weight of toluene and 11-15.26 parts by weight of ethyl acetate and 13-17.29 parts by weight of gasoline having a boiling range of 60 to 80 in a first step into a stirrer equipped with a stirrer. Deň: 32 ° C.

Do této směsi rozpouštědel se dávkuje ve druhé fázi 2 až 5,1 hmotnostních dílů alkylfenolické pryskyřice charakterizované rozmezím viskozit 50% roztoku v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. a 0,5 až 1,07 hmotnostních dílů oxidu hořečnatého a 0,1 až 0,192 hmotnostních dílů vody.In the second phase, 2 to 5.1 parts by weight of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity range of a 50% solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s are metered into this solvent mixture. and 0.5 to 1.07 parts by weight of magnesium oxide and 0.1 to 0.192 parts by weight of water.

V této směsi probíhá za míchání reakce rozpuštěných pryskyřic s oxidem hořečnatým za tvorby teplostálého komplexu za katalytického působení vody. Po jedné hodině míchání reagujícího systému se ve třetí fázi dávkují do systému 10 až 21,36 hmotnostních dílů chloroprenových kaučuků a 0,5 až 1,07 hmotnostních dílů oxidu zinečnatého a za stálého míchání se nechají rozpouštět tři hodiny do kašovité konzistence.In this mixture, the reaction of the dissolved resins with magnesium oxide takes place under stirring to form a thermally stable complex under the catalytic action of water. After stirring the reaction system for one hour, 10 to 21.36 parts by weight of chloroprene rubbers and 0.5 to 1.07 parts by weight of zinc oxide are metered into the system in the third phase and are allowed to dissolve for 3 hours to a slurry consistency.

Po této době se ve čtvrté fázi dávkuje 1,0 až 4,66 hmotnostních dílů toluenu a 6 až 10,4 hmotnostních dílů etylacetátu a 18 až 24,35 hmotnostních dílů benzinu s rozmezím teploty varu 60 až 80 °C na snížení viskozity a dále se míchá tři hodiny. Dalších šestnáct hodin směs stojí. Po 24 hodinách se v páté fázi provede úprava viskozity systému přidáním 0,4 až 1,551 hmotnostních dílů etylacetátu a 0,4 až 1,475 hmotnostních dílů toluenu a 0,3 áž 0,713 hmotnostních dílů benzinu s rozmezím teplotou varu 60 až 80 °C. Získá se tedy systém lepidla s konečným složením rozpouštědlová fáze 20 hmotnostních dílů toluenu a 30 hmotnostních dílů etylacetátu a 50 hmotnostních dílů benzinu s rozmezím teploty varu 60 až 80 °C.After this time, 1.0 to 4.66 parts by weight of toluene and 6 to 10.4 parts by weight of ethyl acetate and 18 to 24.35 parts by weight of gasoline with a boiling range of 60 to 80 ° C are metered in to reduce viscosity; is stirred for three hours. The next sixteen hours of the mixture stand. After 24 hours, in the fifth phase, the viscosity of the system is adjusted by adding 0.4 to 1.551 parts by weight of ethyl acetate and 0.4 to 1.475 parts by weight of toluene and 0.3 to 0.713 parts by weight of gasoline with a boiling range of 60 to 80 ° C. Thus, an adhesive system with a final solvent phase composition of 20 parts by weight of toluene and 30 parts by weight of ethyl acetate and 50 parts by weight of gasoline with a boiling range of 60 to 80 ° C is obtained.

Nevýhody současného výrobního způsobu spočívají hlavně v nevhodném hmotnostním zastoupení kyslíkatého organického rozpouštědla etylacetátu ve vztahu k hmotnostnímu zastoupení toluenu v reakci vzniku komplexu alkylfenolických pryskyřic s oxidem hořečnatým. Z toho vyplývá negativní vliv systému na narůstání pevnosti a teplostálosti lepených spojů. Problémem zůstávají hygienické vlastnosti lepidel, které by se měly zlepšit. Podstatnou nevýhodou je poměrně nízká stabilita lepidel vůči sníženým teplotám a možnost vzniku gelu. Další nevýhodou je skutečnost, že se do technologického zařízení napouští pro každou fázi výroby tři druhy rozpouštědel, což klade zvýšené nároky na přesnost obsluhy. Mezi nevýhody patři rovněž to, že při nižší teplotě je nános lepidel často živý a musí se často dosušovat ofukováním teplým vzduchem se zvýšenými nároky na energii. Energeticky náročná je i vlastní dlouhodobá výroba lepidel vlivem vysokého odběru elektrické energie při míchání.The disadvantages of the present process are mainly the unsuitable weight ratio of the oxygenated organic solvent ethyl acetate relative to the weight ratio of toluene in the reaction of the formation of the alkylphenolic resin complex with magnesium oxide. This results in a negative influence of the system on the increase of strength and thermal stability of glued joints. The hygienic properties of the adhesives remain a problem and should be improved. A significant disadvantage is the relatively low stability of the adhesives to reduced temperatures and the possibility of gel formation. Another disadvantage is the fact that three types of solvents are introduced into the process equipment for each production phase, which places increased demands on the accuracy of the operation. The disadvantages also include that at a lower temperature the adhesive coating is often alive and must often be dried by hot air blowing with increased energy requirements. The long-term production of adhesives due to high electricity consumption during mixing is also energy-intensive.

Uvedené nedostatky odstraňují obuvnická lepidla pro vytváření lepených spojů textilu, usní, vulkanizované pryže, plastů, celulosových materiálů samotných nebo ve vzájemných kombinacích obsahující toluen, benzin s rozmezím destilačním 60 až 80 °C, aceton, alkylfenolické pryskyřice, oxid hořečnatý, vodu, chloroprenové kaučuky a oxid zinečnatý. Obuvnická lepidla se připraví způsobem podle vynálezu jehož podstata spočívá v tom, že se nejprve v první fázi vytvoří směs 13 až 18,25 hmotnostních dílů toluenu a 13,0 až 23,06 hmotnostních dílů benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a 0 až 4,0 hmotnostních dílů acetonu.These drawbacks eliminate shoe adhesives for bonding textile, leather, vulcanised rubber, plastics, cellulosic materials alone or in combination with toluene, gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C, acetone, alkylphenol resins, magnesium oxide, water, chloroprene rubbers and zinc oxide. Shoe glues are prepared by the process according to the invention, characterized in that in the first stage a mixture of 13 to 18.25 parts by weight of toluene and 13.0 to 23.06 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C and up to 4.0 parts by weight of acetone.

Do této směsi se přidá ve druhé fázi 4 až 10,24 hmotnostních dílů alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. Dále se přidá 0,1 až 0,192 hmotnostních dílů vody a 0,5 až 1,07 hmotnostních dílů oxidu hořečnatého. Systém se míchá 0,5 až 1,0 hodinu. Ve třetí fázi se dávkuje 10 až 21,52 hmotnostních dílů chloroprenových kaučuků a 0,5 až 1,07 hmotnostních dílů oxidu zinečnatého a směs se nechá míchat 2 až 3 hodiny do kašovité konzistence. Ve čtvrté fázi se dávkuje směs 14 až 23,24 hmotnostních dílů acetonu a 13 až 23,3 hmotnostních dílů benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C na zředění lepidla. Směs se míchá 2 až 3 hodiny a nechá odležet 16 až 18,5 hodin.4 to 10.24 parts by weight of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of 50% solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s are added to the mixture in the second phase. 0.1 to 0.192 parts by weight of water and 0.5 to 1.07 parts by weight of magnesium oxide are added. The system is stirred for 0.5 to 1.0 hours. In the third phase 10 to 21.52 parts by weight of chloroprene rubbers and 0.5 to 1.07 parts by weight of zinc oxide are metered in and the mixture is left to stir for 2 to 3 hours to a slurry consistency. In the fourth phase, a mixture of 14 to 23.24 parts by weight of acetone and 13 to 23.3 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C is metered in to dilute the adhesive. The mixture was stirred for 2-3 hours and allowed to sit for 16-18.5 hours.

V páté fázi po 24 hodinách se upraví viskozita lepidla podle kvalitativních požadavků přídavkem směsi 1 až 2,123 hmotnostních dílů acetonu a 1 až 1,913 hmotnostních dílů benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C.In a fifth phase after 24 hours, the viscosity of the adhesive is adjusted according to the quality requirements by adding a mixture of 1 to 2.123 parts by weight of acetone and 1 to 1.913 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C.

Technický účinek podle vynálezu spočívá ve skutečnosti, že stěžejní kvalitativní vlastnosti lepených spojů jsou kromě jiných vlivů odvislé na stupni zreagování alkylfenolických pryskyřic s oxidem hořečnatým. Rychlost vzniku a výtěžek teplostálého komplexu jsou závislé nejen na stechiometrickém poměru reaktivních skupin pryskyřice a oxidu hořečnatého, nýbrž i a to v podstatné míře na chemickém složení reakčního prostředí. Z prakticky vytvořených reakčnich křivek reakce alkylfenolické pryskyřice s oxidem hořečnatým v různých rozpouštědlech vyplývá, že v intervalu 24 hodin je reakční rychlost pryskyřice s oxidem hořečnatým v prostředí toluenu desetkrát větší než v prostředí kyslíkatých rozpouštědel acetonu nebo etylacetátu.The technical effect of the invention lies in the fact that the essential qualitative properties of the glued joints depend, among other factors, on the degree of reaction of the alkylphenolic resins with magnesium oxide. The rate of formation and yield of the thermal complex depend not only on the stoichiometric ratio of the reactive groups of the resin to the magnesium oxide, but also to a large extent on the chemical composition of the reaction medium. Practically generated reaction curves of the reaction of an alkylphenolic resin with magnesium oxide in various solvents indicate that, over a period of 24 hours, the reaction rate of the magnesium oxide resin in toluene is ten times greater than in oxygenated acetone or ethyl acetate solvents.

V prostředí toluenu je reakce ukončena za normálních podmínek za 14 hodin kdežto za stejný časový úsek zreaguje v prostředí acetonu nebo etylacetátu s pryskyřicí pouze 18 hmotnostních dílů oxidu hořečnatého.In toluene, the reaction is completed under normal conditions in 14 hours, while only 18 parts by weight of magnesium oxide is reacted in acetone or ethyl acetate with resin over the same period of time.

Bezkyslíkatá rozpouštědla např. benzin neovlivňují v takové míře reakci a slouží zde jako ředidla na zvětšení objemu prostředí. Vlastní podstatou technického účinku způsobu podle vynálezu je tedy vyloučení kyslíkatého organického rozpouštědla ze směsi reakce pryskyřic s oxidem hořečnatým nebo snížení jeho koncentrace na minimum a zvýšení koncentrace toluenu na maximum za podmínky, že ve vytvořené optimální směsi rozpouštědel pro reakci je rovněž dobrá rozpustnost chloroprenových kaučuků. Tato podmínka je splněna směsí 100 hmotnostních dílů toluenu a 40 až 55,78 hmotnostních dílů benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a 0 až 18,78 hmotnostních dílů acetonu z celkového hmotnostního množství jednotlivých rozpouštědel. Příznivý technický účinek má i vytvoření beztoluenové směsi 75,49 až 94,74 hmotnostních dílů acetonu a 40,85 až 55,29 hmotnostních dílů benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C z celkového množství jednotlivých druhů rozpouštědel, ve kterých je roztok chloroprenových kaučuků v další fázi dobře rozpustný.Oxygen-free solvents such as gasoline do not affect the reaction to such an extent and serve as diluents to increase the volume of the environment. Thus, the technical effect of the process of the present invention is to eliminate the oxygen-containing organic solvent from the reaction mixture of the resins with magnesium oxide or reduce its concentration to a minimum and increase the toluene concentration to the maximum provided that the solubility of chloroprene rubbers is also good. This condition is met by a mixture of 100 parts by weight of toluene and 40 to 55.78 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C and 0 to 18.78 parts by weight of acetone of the total weight of each solvent. The formation of a toluene-free mixture of 75.49 to 94.74 parts by weight of acetone and 40.85 to 55.29 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C from the total amount of individual types of solvents containing chloroprene rubbers has a favorable technical effect. well soluble in the next phase.

Podmínka dobré ředitelnosti je rovněž splněna u fáze ředění roztoku na potřebnou viskozitu kde byla vytvořena směs rozpouštědel 5,26. až 8,9 hmotnostních dílů acetonu a 3,0 až 4,71 hmotnostních dílů benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C z celkového hmotnostního množství jednotlivých rozpouštědel. Rozpouštědlová složka lepidel se tedy počítá z celkového množství směsi rozpouštědel a skládá se z 20 hmotnostních dílů toluenu a 30 hmotnostních dílů acetonu a 50 hmotnostních dílů benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C. Podle praktických výsledků měření vlastností lepidla s tímto složením rozpouŠtědlového systému vykazují stabilitu do s.tadia gelu 23 dní při 0 °C a 6 hodin při -20 °C zatímco lepidla vyráběná současným výrobním způsobem vykazují stabilitu do stadia gelu 5 dní při 0 °C a 4 hodiny při -20 °C.The condition of good dilutability is also met in the dilution phase of the solution to the required viscosity where a solvent mixture of 5.26 has been formed. up to 8.9 parts by weight of acetone; and 3.0 to 4.71 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C based on the total weight of each solvent. Thus, the solvent component of the adhesives is calculated from the total amount of the solvent mixture and consists of 20 parts by weight of toluene and 30 parts by weight of acetone and 50 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C. According to practical results, measurements of the adhesive properties with this solvent system composition show stability to the gel of 23 days at 0 ° C and 6 hours at -20 ° C while adhesives produced by the present manufacturing process show stability to the gel stage of 5 days at 0 ° C and 4 hours at -20 ° C.

Konečná pevnost lepených spojů lepidlem vyrobeným podle vynálezu na materiálu standardní pryž je v průměru 81,98 N/2,5 cm při porušení struktury pryže v porovnání s konečnou pevností lepeného spoje lepidlem dle současného výrobního způsobu a činí v průměru 76,8 N/2,5 om. Odolnost lepeného spoje vůči zvýšené teplotě je u lepidla vyrobeného podle vynálezu průměrně 3,24 cm kdežto u lepidla vyrobeného současným způsobem průměrně 6,57 cm. Zkoušeno při 70 °C a zatížení 1 kg. Lepidla vyrobená způsobem podle vynálezu zlepšuji hygienu pracovního prostředí tak, že faktor toxicity rozpouštědlové směsi lepidel vyjádřený v metrech krychlových vzduchu nutných k odpaření rozpouštědel z 1 kg lepidla při dodržení nejvyšších přípustých koncentrací jednotlivých rozpouštědel činí 2 375 metrů krychlových vzduchu, zatímco faktor toxicity lepidel vyrobených současným výrobním způsobem je 2 750 metrů krychlových vzduchu.The final bond strength of the adhesive produced according to the invention on a standard rubber material is an average of 81.98 N / 2.5 cm on failure of the rubber structure compared to the final bond strength of the adhesive according to the current manufacturing method and is 76.8 N / 2 on average. , 5 om. The elevated temperature resistance of the adhesive joint is on average 3.24 cm for the adhesive produced according to the invention, while for the adhesive produced by the present process, on average 6.57 cm. Tested at 70 ° C and load 1 kg. Adhesives produced by the process of the present invention improve the hygiene of the working environment such that the toxicity factor of the solvent mixture of adhesives expressed in cubic air meters required to evaporate solvents from 1 kg of adhesive while maintaining the maximum allowable concentrations of each solvent is 2,375 cubic air. the production method is 2,750 cubic meters of air.

Příklady provedení způsobu výroby podle vynálezu.DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENT OF THE INVENTION.

Příklad 1Example 1

Do míchačky opatřené míchadlem se napustí 15,21 kg toluenu a 15,21 kg benzinu s destilačnim rozmezím 60 až 80 °C. Do této směsi se dávkuje 3,47 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 35 až 60 mPa.s. a 3,47 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. a 0,142 kg vody a 0,77 kg oxidu hořečnatého. Směs se míchá 0,5 hodiny. Po této době se dávkuje 15,32 kg chloroprenových kaučuků a 0,77 kg oxidu zinečnatého. Směs se míchá 2,5 hodiny do kašovité konzistence. Po této době se provede zředěni roztoku směsí 21,03 kg acetonu a 21,03 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C. Směs se míchá 2,5 hodiny a nechá stát 17,5 hodiny. Po uplynutí této doby se upraví viskozita přidáním směsi 1,79 kg acetonu a 1,79 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a za míchání se vypouští. Tímto výrobním způsobem bylo připraveno lepidlo s konečnou pevnosti lepeného spoje na materiálu standardní pryž průměrně 83 N/2,5 cm a teplostí lepeného spoje 2,58 cm při teplotě 70 °C a zatíženi 1 kg.15.21 kg of toluene and 15.21 kg of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C are introduced into a stirrer equipped with a stirrer. 3.47 kg of an alkylphenolic resin, characterized by a viscosity of 50% resin in toluene at 20 ° C of 35 to 60 mPa · s, are metered into this mixture. and 3.47 kg of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of a 50% resin solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s. and 0.142 kg of water and 0.77 kg of magnesium oxide. The mixture was stirred for 0.5 hour. After this time 15.32 kg of chloroprene rubbers and 0.77 kg of zinc oxide are metered in. The mixture was stirred for 2.5 hours to a slurry. After this time, the solution is diluted with a mixture of 21.03 kg of acetone and 21.03 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C. The mixture was stirred for 2.5 hours and allowed to stand for 17.5 hours. After this time, the viscosity is adjusted by adding a mixture of 1.79 kg of acetone and 1.79 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and omitting with stirring. In this way, an adhesive having a final bond strength on a standard rubber material of 83 N / 2.5 cm on average and a bond temperature of 2.58 cm at 70 ° C and a load of 1 kg was prepared.

Příklad 2Example 2

Do míchačky opatřené míchadlem se napustí 16,04 kg toluenu a 16,04 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C. Do této směsi se dávkuje 3,65 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 35 až 60 mPa.s. a 3,65 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. a 0,15 kg vody a 0,8 kg oxidu hořečnatého. Směs se míchá 0,5 hodiny. Po této době se dávkuje 16,2 kg chloroprenových kaučuků a 0,8 kg oxidu zinečnatého.16.04 kg of toluene and 16.04 kg of petrol having a distillation range of 60-80 ° C are charged into a stirrer equipped with a stirrer. 3.65 kg of an alkylphenolic resin, characterized by a viscosity of 50% resin in toluene at 20 ° C of 35 to 60 mPa · s, are metered into this mixture. and 3.65 kg of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of a 50% resin solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s. and 0.15 kg of water and 0.8 kg of magnesium oxide. The mixture was stirred for 0.5 hour. After this time, 16.2 kg of chloroprene rubbers and 0.8 kg of zinc oxide are metered in.

Směs se míchá 2,5 hodiny do kašovité konzistence. Po této době se provede zředění roztoku směsí 20,22 kg benzinu s destilačním rozmezí 60 až 80 °C. Směs se míchá 2,5 hodiny a nechá stát 17,5 hodiny. Po uplynutí této doby se upraví viskozita přidáním směsi 1,123 kg acetonu a 1,123 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a za míchání vypustí. Tímto výrobním způsobem bylo připraveno lepidlo s konečnou pevností lepeného spoje na materiálu standardní pryž průměrně 85,3 N/2,5 cm a teplostálost lepeného spoje průměrně 2,65 cm Při teplotě 70 °C a zatížení 1 kg.The mixture was stirred for 2.5 hours to a slurry. After this time, dilute the solution with a mixture of 20.22 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C. The mixture was stirred for 2.5 hours and allowed to stand for 17.5 hours. After this time, the viscosity is adjusted by adding a mixture of 1.123 kg of acetone and 1.123 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and discharging with stirring. In this production process, an adhesive having a final bond strength on a standard rubber material of average 85.3 N / 2.5 cm and a bond heat temperature of 2.65 cm at a temperature of 70 ° C and a load of 1 kg were prepared.

Příklad 3Example 3

Do míchačky opatřené míchadlem se napustí 15,21 kg toluenu a 19,78 benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a 3,04 kg acetonu. Do této směsi se dávkuje 3,47 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 35 až 60 mPa.s. a 3,47 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. a 0,142 kg vody a 0,77 kg oxidu hořečnatého. Směs se míchá 1 hodinu. Po této době se dávkuje 15,32 kg chloroprenových kaučuků a 0,77 kg oxidu zinečnatého. Směs se míchá 3 hodiny do kašovité konzistence. Po této době se provede zředění roztoku směsí 17,76 kg acetonu a 16,91 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C. Směs se míchá 3 hodiny a nechá stát 16 hodin.15.21 kg of toluene and 19.78 gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and 3.04 kg of acetone are charged into a stirrer equipped with a stirrer. 3.47 kg of an alkylphenolic resin, characterized by a viscosity of 50% resin in toluene at 20 ° C of 35 to 60 mPa · s, are metered into this mixture. and 3.47 kg of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of a 50% resin solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s. and 0.142 kg of water and 0.77 kg of magnesium oxide. The mixture was stirred for 1 hour. After this time 15.32 kg of chloroprene rubbers and 0.77 kg of zinc oxide are metered in. The mixture was stirred for 3 hours to a slurry. After this time, dilute the solution with a mixture of 17.76 kg acetone and 16.91 kg gasoline with a distillation range of 60-80 ° C. The mixture was stirred for 3 hours and allowed to stand for 16 hours.

Po uplynutí této doby se upraví viskozita přidáním směsi 2,0 kg acetonu a 1,34 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a za mícháni vypouští. Tímto výrobním způsobem bylo připraveno lepidlo s konečnou pevnosti lepeného spoje na materiálu standardní pryž průměrně 80,2 N/2,5 cm a teplostálostí lepeného spoje průměrně 2,93 cm při teplotě 70 °C a zatížení 1 kg.After this time, the viscosity is adjusted by adding a mixture of 2.0 kg of acetone and 1.34 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and discharging with stirring. In this manufacturing process, an adhesive having a final bond strength on a standard rubber material of 80.2 N / 2.5 cm and a bond temperature of 2.93 cm at 70 ° C and a load of 1 kg was prepared.

Příklad 4Example 4

Do míchačky opatřené míchadlem se napustí 16,04 kg toluenu a 20,85 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a 3,21 kg acetonu. Do této směsi se dávkuje 3,65 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 35 až 60 mPa.s. a 3,65 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. a 0,15 kg vody a 0,81 kg oxidu hořečnatého. Směs se míchá 1 hodinu. Po této době se dávkuje 16,2 kg chloroprenových kaučuků a 0,81 kg oxidu zinečnatého. Směs se míchá 3 hodiny do kašovité konzistence. Po této době se provede zředěni roztoku směsí 16,24 kg acetonu a 15,27 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C. Směs se míchá 3 hodiny a nechá stát 16 hodin. Po uplynutí této doby se upraví viskozita přidáním směsi 1,89 kg acetonu a 1,26 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a za míchání vypouští. Tímto výrobním způsobem bylo připraveno lepidlo s konečnou pevností lepeného spoje na materiálu standardní pryž průměrně 82,3 N/2,5 cm a s teplostálostí lepeného spoje průměrně 3,25 cm při těplotě 70 °C a zatížení 1 kg.16.04 kg of toluene and 20.85 kg of petrol having a distillation range of 60-80 ° C and 3.21 kg of acetone are introduced into a stirrer equipped with a stirrer. 3.65 kg of an alkylphenolic resin, characterized by a viscosity of 50% resin in toluene at 20 ° C of 35 to 60 mPa · s, are added to this mixture. and 3.65 kg of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of a 50% resin solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s. and 0.15 kg of water and 0.81 kg of magnesium oxide. The mixture was stirred for 1 hour. After this time, 16.2 kg of chloroprene rubbers and 0.81 kg of zinc oxide are metered in. The mixture was stirred for 3 hours to a slurry. After this time, the solution is diluted with a mixture of 16.24 kg of acetone and 15.27 kg of gasoline with a distillation range of 60 to 80 ° C. The mixture was stirred for 3 hours and allowed to stand for 16 hours. After this time, the viscosity is adjusted by adding a mixture of 1.89 kg of acetone and 1.26 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and discharging with stirring. In this way, an adhesive having a final bond strength on a standard rubber material of 82.3 N / 2.5 cm on average and a bond temperature of 3.25 cm at a temperature of 70 ° C and a load of 1 kg was prepared.

Příklad 5Example 5

Do míchačky opatřené míchadlem se napustí 15,21 kg toluenu a 19,02 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a 3,8 kg acetonu. Do této směsi se dávkuje 3,47 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 35 až 60 mPa.s. a 3,47 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. a 0,142 kg vody a 0,77 kg oxidu hořečnatého. Směs se míchá 1 hodinu. Po této době se dávkuje .15,32 kg chloroprenových kaučuků a 0,77 kg oxidu zinečnatého. Směs se míchá 3 hodiny do kašovité konzistence. Po této době se provede zředění roztoku směsí 17,22 kg acetonu a 17,22 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C. Směs se míchá 3 hodiny a nechá stát 16 hodin. Po uplynutí této doby se upraví viskozita přidáním směsi 1,79 kg acetonu a 1,79 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a za míchání vypouští. Tímto výrobním způsobem bylo připraveno lepidlo s konečnou pevností lepeného spoje na materiálu standardní pryž průměrně 80,2 N/2,5 cm a s teplostálostí lepeného spoje průměrně 3,82 cm při teplotě 70 °C a zatížení 1 kg.15.21 kg of toluene and 19.02 kg of petrol having a distillation range of 60-80 ° C and 3.8 kg of acetone are introduced into a stirrer equipped with a stirrer. 3.47 kg of an alkylphenolic resin, characterized by a viscosity of 50% resin solution in toluene at 20 ° C of 35 to 60 mPa.s, are metered into this mixture. and 3.47 kg of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of a 50% resin solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s. and 0.142 kg of water and 0.77 kg of magnesium oxide. The mixture was stirred for 1 hour. After this time, 15.32 kg of chloroprene rubbers and 0.77 kg of zinc oxide were metered in. The mixture was stirred for 3 hours to a slurry. After this time, dilute the solution with a mixture of 17.22 kg acetone and 17.22 kg gasoline with a distillation range of 60-80 ° C. The mixture was stirred for 3 hours and allowed to stand for 16 hours. After this time, the viscosity is adjusted by adding a mixture of 1.79 kg of acetone and 1.79 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and discharging with stirring. In this production process, an adhesive having a final bond strength on a standard rubber material of 80.2 N / 2.5 cm on average and a bond temperature of 3.82 cm on average at 70 ° C and a load of 1 kg was prepared.

Příklad 6Example 6

Do míchačky opatřené míchadlem se napustí 16,04 kg toluenu a 20,05 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a 4,0 kg acetonu. Do této směsi se dávkuje 3,65 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 35 až 60 mPa.s. a 3,65 kg alkylfenolické pryskyřice charakterizované viskozitou 50% roztoku pryskyřice v toluenu při 20 °C 25 až 60 mPa.s. a 0,15 kg vody a 0,80 kg oxidu hořečnatého. Směs se míchá 1 hodinu. Po této době se dávkuje 16,2 kg chloroprenových kaučuků a 0,8 kg oxidu zinečnatého. Směs se míchá 3 hodiny do kašovité konzistence. Po této době se provede zředění roztoku směsí 16,21 kg acetonu a 16,21 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C. Směs se míchá 3 hodiny a nechá stát 16 hodin. Po uplynutí této doby se upraví viskozita přidáním směsi 1,123 kg acetonu a 1,123 kg benzinu s destilačním rozmezím 60 až 80 °C a za míchání vypouští. Tímto výrobním způsobem bylo připraveno lepidlo s konečnou pevností lepeného spoje na materiálu standardní pryž průměrně 80,9 N/2,5 cm a s teplostálostí lepeného spoje průměrně 4,2 cm při teplotě 70 °C a zatížení 1 kg. ,16.04 kg of toluene and 20.05 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and 4.0 kg of acetone are introduced into a stirrer equipped with a stirrer. 3.65 kg of an alkylphenolic resin, characterized by a viscosity of 50% resin in toluene at 20 ° C of 35 to 60 mPa · s, are metered into this mixture. and 3.65 kg of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of a 50% resin solution in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa.s. and 0.15 kg of water and 0.80 kg of magnesium oxide. The mixture was stirred for 1 hour. After this time, 16.2 kg of chloroprene rubbers and 0.8 kg of zinc oxide are metered in. The mixture was stirred for 3 hours to a slurry. After this time, dilute the solution with a mixture of 16.21 kg of acetone and 16.21 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C. The mixture was stirred for 3 hours and allowed to stand for 16 hours. After this time, the viscosity is adjusted by adding a mixture of 1.123 kg of acetone and 1.123 kg of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and discharging with stirring. In this production process, an adhesive having a final bond strength on a standard rubber material of 80.9 N / 2.5 cm on average and a bond heat temperature of 4.2 cm at 70 ° C and a load of 1 kg was prepared. ,

Claims

A process for the manufacture of footwear adhesives for forming glued joints of leather, textile, rubber, plastics, cellulosic materials and combinations thereof, characterized in that 13 to 18.25 parts by weight of toluene and 13 to 23.06 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 0 to 4 parts by weight of acetone, to this mixture are added 4 to 10.24 parts by weight of an alkylphenolic resin characterized by a viscosity of 50% resin in toluene at 20 ° C of 25 to 60 mPa · s. and 0.1 to 0.192 parts by weight of water and 0.5 to 1.7 parts by weight of magnesium oxide, the mixture is stirred for 0.5 to 1 hour, after which time 10 to 21.52 parts by weight of chloroprene rubbers are added to the mixture. 5 to 1.07 parts by weight of zinc oxide, the mixture is stirred for 2 to 3 hours, after which time 14 to 23.24 parts by weight of acetone and 13 to 23.3 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60 to 80 DEG are added to the mixture. C, the mixture is stirred for 2-3 hours and left to stand for a further 16-18.5 hours, after which time the adhesive viscosity is adjusted by adding a mixture of 1.0-1.913 parts by weight of gasoline with a distillation range of 60-80 ° C and 1.0 to 2.123 parts by weight of acetone.