CS252183B1

CS252183B1 - Method of manufacturing oriented transformer sheets

Info

Publication number: CS252183B1
Application number: CS762284A
Authority: CS
Inventors: Artur Zidek; Petr Pacl; Drahomir Cech
Original assignee: Artur Zidek; Petr Pacl; Drahomir Cech
Priority date: 1984-10-10
Filing date: 1984-10-10
Publication date: 1987-08-13

Abstract

Způsobu výroby orientovaných transformátorových plechů z výchozího pásu o hmotnostním obsahu 2,7 až 3,4 % křemíku, 0,05 až 0,20 % manganu, 0,02 až 0,05 °/o uhlíku, 0,002 až 0,020 % síry, 0,02 až 0,30 proč. mědi, maximálně 0,015 % v kyselinách rozpustného hliníku, 0,005 až 0,012 % dusíku, maximálně 0,005 % kyslíku a další nezbytné nečistoty, zbytek železo, kterýžto pás se válcuje za tepla z bram ohřátých na teplotu 1 240 až 1 340 °C, při kterémžto válcování při dosažení tloušťky 15 až 40 milimetrů poklesne teplota předvalku maximálně na 1 060 °C a při dosažení konečné tloušťky 1,8 až 3,0 mm poklesne teplota pásu maximálně na 800 °C, načež se pás svine za teploty 500 až 700 CC a dále se pás žíhá, moří, válcuje za studená ve dvou stupních s mezižíháním na konečnou tloušťku 0,2 až 0,4 mm, oduhličuje, pokrývá vodní suspenzí kysličníku hořčíku MgO a vysokoteplotně žíhá na teplotu 1100 až 1 200 stupňů Celsia v suchém vodíku, odstraňují se zbytky kysličníku hořčíku z obou povrchů pásu a podrobuje se rovnacímu žíhání s nanášením elektrotechnické izolace, přičemž podstata řešení spočívá v optimalizaci podmínek vstupního žíhání, válcování za studená, mezižíhání, dalšího válcování za studená, oduhličování a žíhání.A method of producing oriented transformer sheets from a starting strip with a mass content of 2.7 to 3.4% silicon, 0.05 to 0.20% manganese, 0.02 to 0.05% carbon, 0.002 to 0.020% sulfur, 0.02 to 0.30% zinc. copper, maximum 0.015% of acid-soluble aluminum, 0.005 to 0.012% of nitrogen, maximum 0.005% of oxygen and other necessary impurities, the rest iron, which strip is hot-rolled from slabs heated to a temperature of 1,240 to 1,340 °C, during which rolling, when a thickness of 15 to 40 millimeters is reached, the billet temperature drops to a maximum of 1,060 °C and when a final thickness of 1.8 to 3.0 mm is reached, the strip temperature drops to a maximum of 800 °C, after which the strip is rolled at a temperature of 500 to 700 CC and the strip is further annealed, pickled, cold-rolled in two stages with intermediate annealing to a final thickness of 0.2 to 0.4 mm, decarburized, coated with an aqueous suspension of magnesium oxide MgO and high-temperature annealed to a temperature 1100 to 1200 degrees Celsius in dry hydrogen, magnesium oxide residues are removed from both surfaces of the strip and it is subjected to straightening annealing with the application of electrical insulation, while the essence of the solution lies in optimizing the conditions of input annealing, cold rolling, intermediate annealing, further cold rolling, decarburization and annealing.

Description

Vypález se týká způsobu výroby orientovaných transformátorových plechů z křemíkové oceli s tzv. Gossovou texturou, vyjádřenou Milerovými indexy (llOj/OOl/.The invention relates to a method for producing oriented transformer sheets of silicon steel with a so-called Goss texture, expressed by Miler indices (10Oj / 10O /).

Je známo, že výchozí ocel obsahuje zpravidla 2,0 až 4,0 hmotnostních % křemíku, 0,02 až 0,08 hmotnostního % uhlíku, 0,02 až 0,20 hmotnostního· % manganu, 0,002 až 0,100 hmotnostního % síry, selenu nebo teluru a další nečistoty jako hliník, dusík, kyslík a jiné nečistoty a zbytek železo. 0cel se odlévá do kokil nebo kontinuálně, válcuje za tepla na pás, žíhá a moří a válcuje za studená na tloušťku 0,1 až 0,5 mm v jednom stupni nebo ve více stupních s mezižíháním, oduhličuje a konečně žíhá vysokoteplotně nad 1000 °C pro dosažení požadované textury. U končeného výrobku se požadují co nejnižší ztráty při přemagnetování při co nejvyšší magnetické indukci, což se využívá v jádrech transformátorů, skládaných nebo vinutých z těchto pásů.It is known that the starting steel generally contains 2.0 to 4.0 wt% silicon, 0.02 to 0.08 wt% carbon, 0.02 to 0.20 wt% manganese, 0.002 to 0.100 wt% sulfur, selenium or tellurium and other impurities such as aluminum, nitrogen, oxygen and other impurities, and the remainder iron. 0cell is poured into molds or continuously, hot rolled, annealed and sea-rolled and cold rolled to a thickness of 0.1 to 0.5 mm in one or more stages with annealing, decarburizing and finally annealing high temperature above 1000 ° C to achieve the desired texture. The finished product is required to minimize re-magnetization losses with the highest possible magnetic induction, which is used in transformer cores, folded or wound from these bands.

Je známo několik modifikovaných výrobních postupů, které vyvinuli různí světoví výrobci. Tyto postupy se liší nejen složením výchozí oceli, zejména obsahem manganu, uhlíku, hliníku, síry, dusíku a nezbytných nečistot, ale v návaznosti také parametry jednotlivých technologických operací celého zpracování, jako režimem válcování za tepla, redukcemi při válcování za studená, teplotami, výdržemi a atmosférami při žíhání apod.Several modified manufacturing processes have been developed by various world manufacturers. These processes differ not only in the composition of the starting steel, especially in the content of manganese, carbon, aluminum, sulfur, nitrogen and necessary impurities, but also in the parameters of individual technological operations of the whole processing, such as hot rolling regime, cold rolling reduction, temperatures, and atmosphere during annealing, etc.

Jedině při určité optimální kombinaci všech technologických parametrů celého postupu se dosahuje nejlepších konečných magnetických vlastností orientovaného transformátorového pásu.Only with a certain optimal combination of all technological parameters of the whole process can the best final magnetic properties of the oriented transformer belt be achieved.

Tento vynález se týká způsobu výroby, kdy výchozí ocel obsahuje v hmotnostních proč. 2,5 až 3,5 % křemíku, 0,05 až 0,20 °/o manganu, 0,02 až 0,05 % uhlíku, 0,02 až 0,03 proč. mědi, 0,002 až 0,020 °/o síry, méně než 0,015 % v kyselinách rozpustného hliníku a další nezbytné nečistoty, zbytek železo, přičemž poměr obsahu manganu a síry je 5 až 40; tato ocel se odlévá do kokil nebo kontinuálně, válcuje za tepla z teplot 1 240 až 1 360 °C na pás tloušťky 1,8 až 3,0 mm, žíhá, moří, válcuje za studená ve dvou stupních s mezižíháním na konečnou tloušťku 0,2 až 0,4 mm s celkovou redukcí ve druhém stupni 50 až 60 %, oduhličuje a konečně žíhá vysokoteplotně v ochranné atmosféře vodíku nad 1 000 °C pro dosažení požadované textury, přičemž ohřev v teplotní oblasti 800 až 1000 °C se provádí rychlostí okolo 30 °C za hodinu.The present invention relates to a method of manufacture wherein the starting steel contains, by weight, why. 2.5 to 3.5% silicon, 0.05 to 0.20% manganese, 0.02 to 0.05% carbon, 0.02 to 0.03 why. copper, 0.002 to 0.020% sulfur, less than 0.015% acid-soluble aluminum and other necessary impurities, the remainder iron, the ratio of manganese to sulfur being 5 to 40; this steel is poured into molds or continuously, hot rolled from temperatures of 1 240 to 1 360 ° C to a strip thickness of 1.8 to 3.0 mm, annealed, seas, cold rolled in two stages with annealing to a final thickness of 0, 2 to 0.4 mm with a total reduction of 50 to 60% in the second stage, decarburizing and finally annealing high temperature in a hydrogen atmosphere above 1000 ° C to achieve the desired texture, with heating at a temperature range of 800 to 1000 ° C 30 ° C per hour.

Nevýhodou tohoto postupu je skutečnost, že jím lze dosáhnout pouze průměrné magnetické vlastnosti hotového výrobku, neboť maximální dosažené hodnoty magnetické indukce při intenzitě magnetického pole 1000 A.m^-1 činí 1,70 až 1,75 Tesla a měrné ztráty P₁₅ při indukci 1,5 Tesla jsou větší než 1,2 W/kg. Kromě toho se projevuje obtížná technologická zpracovatelost a tvařitelnost pásu a velmi kolísající jakost daná kolísající strukturou pásu.The disadvantage of this procedure is that it can only achieve the average magnetic property of the finished product, since the maximum achieved magnetic induction at a magnetic field strength of 1000 Am ^-1 is 1.70 to 1.75 Tesla and a specific loss of P ₁₅ at an induction of 1.5 Tesla is greater than 1.2 W / kg. In addition, the technological processability and formability of the belt and the varying quality due to the varying structure of the belt appear to be difficult.

Tuto nevýhodu odstraňuje způsob výroby orientovaných transformátorových plechů z výchozího pásu o hmotnostním obsahu 2,7 až 3,4 % křemíku, 0,05 až 0,20 % manganu, 0,02 až 0,05 % uhlíku, 0,002 až 0,020 % síry, 0,02 až 0,3 % mědi, maximálně 0,015 % v kyselinách rozpustného hliníku,-0,005 až 0,012 % dusíku, maximálně 0,005 % kyslíku a další nezbytné nečistoty, zbytek železo, kterýžto pás se válcuje za tepla z bram ohřátých na teplotu 1 240 až 1 340 '°C, při kterémžto válcování při dosažení tloušťky 15 až 40 mm poklesne teplota předvlalku maximálně na 1 600 °C a při dosažení konečné tloušťky 1,8 až 3,0 mm poklesne teplota pásu maximálně na 800 °C, načež se pás svine za teploty 500 až 700 °C a dále se pás žíhá, moří, válcuje za studená ve dvou stupních s mezižíháním na konečnou tloušťku 0,2 až 0,4 mm, oduhličuje, pokrývá vodní suspenzí kysličníku hořčíku a vysokoteplotně žíhá na teplotu 1100 až 1 200 stupňů Celsia v suchém vodíku, odstraňují se zbytky kysličníku hořčíku z obou povrchů pásu a podrobuje se rovnacímu žíhání s nanášením elektrotechnické izolace, podle vynálezu, jehož podstata spočívá v ťom, že vstupní žíhání se provádí na teplotu 900 až 1 000 °C po dobu 30 až 120 sec s ochlazováním na teplotu 400 až 600 °C za dobu 1 až 10 min a dále až na teplotu 20 až 100 °C rychlostí 300 až 1 000 °C za min, načež po ochlazení a omoření nejpozději však do 8 týdnů se pás ohřívá na teplotu 60 až 200 °C a válcuje za studená v prvním stupni na tloušťku 0,6 až 1,0 mm s celkovou redukcí 55 až 80 °/o, přičemž první úběr činí 35 až 50 %, potom, nejpozději však za 48 hod, se provede mezižíhání s oduhličením na méně než 0,02 hmotnostních % při teplotě 850 až 950 °C po dobu 30 až 120 sec v atmosféře vodíko-dusíkové vlhčené na rosný bod +20 až + 50 °C, při kterémžto mezižíhání se udržuje prodloužení pásu 0,1 až 0,5 °/o, načež se pás válcuje za studená na konečnou tloušťku 0,25 až 0,35 mm s celkovou deformací 52 až 75 %, přičemž první úběr činí 35 až 50 %, poté, se pás oduhličí na 0,001 až 0,006 % hmotnostního¹ uhlíku při teplotě 780 až 850 °C po dobu 120 až 240 sec ve vodíko-dusíkové atmosféře vlhčené na rosný bod + 20 až +50°C, při kterémžto oduhličení se udržuje prodloužení pásu 0,1 až 0,5 %, pás se pokryje vodní suspenzí kysličníku horečnatého a poté, nejpozději však do 4 týdnů se svitky vysokoteplotně žíhají, přičemž se ohřívají na teplotu 550 až 650 °C s výdrží na této teplotě po dobu 5 až 20 hod, následuje ohřev na teplotu 1150 až 1 200 °C za dobu 20 až 40 hod s výdrží na této teplotě po dobu 20 až 40 hod a poté se svitky ochlazují na teplotu okolí, přičemž po celou dobu ohřevu až do teploty 1150 až 1 200 stupňů Celsia a po dobu ochlazování je do pece vháněna sušená vodíko-dusíková atmosféra s rosným bodem —30 až —80 °C, zatímcr:· po dobu výdrže na teplotě 1150 až 1 200 C je do pece vháněna Sušená vodíková atmosféra s rosným bodem —30 až —80 stupňů Celsia, přičemž atmosféra při ochlazování je prosta nerozštěpeného čpavku nebo obsahuje nejvíce 0,1 % objemových nerozštěpeného čpavku a po odstranění zbytků kysličníku hořečnatého z obou povrchů pásu se provádí rovnací žíhání na teplotu 780 až 840 °C po dobu 30 až 120 sec, při kterém se udržuje prodloužení 0,1 až 0,4 °/o.This disadvantage is overcome by a method for producing oriented transformer sheets from a precursor web having a content of 2.7 to 3.4% silicon, 0.05 to 0.20% manganese, 0.02 to 0.05% carbon, 0.002 to 0.020% sulfur, 0.02 to 0.3% copper, maximum 0.015% acid-soluble aluminum, -0.005 to 0.012% nitrogen, maximum 0.005% oxygen and other necessary impurities, the remainder iron, which is hot rolled from slabs heated to 1,240 up to 1340 ° C, in which the rolling temperature reaches a maximum of 1600 ° C when the thickness of 15 to 40 mm is reached and the strip temperature reaches a maximum of 800 ° C when the final thickness of 1.8 to 3.0 mm is reached, the strip is rolled at 500 to 700 ° C and the strip is annealed, sea, cold rolled in two stages with annealing to a final thickness of 0.2 to 0.4 mm, decarburized, covered with a water suspension of magnesium oxide and high-temperature annealing Fence 1100 to 1200 degrees Celsius in dry hydrogen, removes magnesium oxide from both belt surfaces and undergoes straightening annealing with deposition of electrical insulation according to the invention, which is based on the fact that the inlet annealing is carried out at a temperature of 900 to 1,000 ° C for 30 to 120 sec with cooling to 400 to 600 ° C for 1 to 10 min and up to 20 to 100 ° C at a rate of 300 to 1000 ° C per min, after cooling and soaking at the latest within 8 weeks, the web is heated to a temperature of 60 to 200 ° C and cold rolled in a first stage to a thickness of 0.6 to 1.0 mm with a total reduction of 55 to 80 ° / o, the first removal being 35 to 50%, then however, at least 48 hours later, decarburization is carried out with decarburization to less than 0.02% by weight at 850 to 950 ° C for 30 to 120 seconds in a hydrogen-nitrogen atmosphere wetted to a dew point of +20 to + 50 ° C, in which the annealing is maintained by an elongation of the strip of 0.1 to 0.5 ° / o, after which the strip is cold rolled to a final thickness of 0.25 to 0.35 mm with an overall deformation of 52 to 75%, the first removal being 35 to 50% then the strip is decarburized to 0.001 to 0.006% by weight of ¹ carbon at a temperature of 780 to 850 ° C for 120 to 240 seconds in a hydrogen-nitrogen atmosphere moistened to a dew point of + 20 to + 50 ° C, while decarburization is maintained 0.1 to 0.5% of the strip, the strip is covered with an aqueous suspension of magnesium oxide and then, at the latest within 4 weeks, the coils are high-temperature annealed, heating to 550 to 650 ° C and holding at that temperature for 5 to 20 hours, followed by heating to 1150 to 1200 ° C for 20 to 40 hours and held at this temperature for 20 to 40 hours, and then the coils are cooled to ambient temperature, while heating up to 1150 to 1200 degrees Celsius and after d Dried hydrogen-nitrogen atmosphere with a dew point of -30 to -80 ° C is injected into the furnace, while: · Dried hydrogen atmosphere with a dew point of -30 to -80 is blown into the furnace for a holding time of 1150 to 1200 ° C. degrees Celsius, wherein the cooling atmosphere is free of uncleaved ammonia or contains not more than 0,1% vol. of uncleaved ammonia and, after removal of the magnesium oxide residues from both surfaces of the strip, straightening is carried out at 780 to 840 ° C for 30 to 120 sec. wherein an elongation of 0.1 to 0.4% is maintained.

Výše uvedeným postupem podle vynálezu se získají hodnoty magnetické indukce Biooo minimálně 1,80 Tesla a velmi nízké hodnoty měrných ztrát, což nelze dosáhnout v případě změny kteréhokoliv parametru zpracování mimo uvedené optimální rozmezí. Neprojevují se obtíže se zpracovatelností pásu, struktura pásu je rovnoměrná a v důsledku toho se dosáhnou rovnoměrné magnetické vlastnosti po délce pásu.The Biooo magnetic induction values of at least 1.80 Tesla and very low specific loss values are obtained by the above process of the invention, which cannot be achieved if any processing parameter is changed outside the specified optimal range. There are no problems with the processability of the belt, the belt structure is uniform and as a result uniform magnetic properties are achieved along the length of the belt.

V příkladném provedení byl zpracován za tepla válcovaný pás tloušťky 2,5 mm o složení v hmotnostních % 3,0 % křemíku, 0,15 procent manganu, 0,03 °/o uhlíku, 0,012 % síry, 0,04 % mědi, 0,008 % v kyselinách rozpustného hliníku, 0,008 % dusíku a 0,003 % kyslíku, zbytek železo a nečistoty. Pás byl vyroben válcováním za tepla z teploty 1 320 stupňů Celsia postupným ztenčováním na tloušťku 25 mm za poklesu teploty do 1 070 stupňů Celsia a dále na konečnou tloušťku 2,4 mm za poklesu teploty do 870 °C, načež byl pás svinut za teploty 630 °C. Takto vyrobený pás se žíhá za teploty 950 °C po dobu 60 sec v atmosféře spalin, načež se ochlazuje do teploty 500 °C za dobu 90 sec a dále se ochlazuje na teplotu 50 °C rychlostí 450 stupňů Celsia. Poté se pás moří a za jeden týden se válcuje za studená na tloušťku 0,7 milimetrů s celkovou redukcí 72 % a redukcí při prvním úběru 40 %, přičemž před válcováním se svitek ohřeje na teplotu 80 ⁹C ve vařiči vodě. Za 16 hodin se pás žíhá na teplotu 900 °C po dobu 16 sec v atmosféře obsahující objemově 25 % dusíku a 75 % vodíku s rosným bodem 4-40 °C tak, že dojde k prodloužení pásu 4 mm na délce 1 metru. Pak se pás válcuje za studená na tloušťku 0,3 mm s celkovou redukcí 57 % a redukcí při prvním úběru 40 %, následuje oduhličování pásu za teploty 820 °C po dobu 150 sec v atmosféře obsahující objemově 25 % dusíku a 75 % vodíku s rosným bodem + 40 stupňů Celsia, při kterém se sníží obsah uhlíku na 0,003 hmotnostního % a prodloužení pásu je 3 mm na délce jednoho metru, načež se pás pokryje vodní suspenzí kysličníku hořčíku a povlak se za tepla vysuší. Za jeden týden se pás žíhá vysokoteplotně ve svitku, a to tak, že se provede ohřev na teplotu 600 C, výdrž na teplotě 10 hod, ohřev na teplotu 1150 ^C'C za 30 hod a výdrž na teplotě 25 hod a poté se svitky ochlazují na teplotu okolí, přičemž po celou dobu ohřevu do teploty 800 °C a po celou dobu ochlazování z teploty 1150 °C je do pece vháněna ochranná atmosféra vodíko-dusíková s rosným bodem —60 °C a po dobu ohřevu z teploty 800 °C na teplotu 1150 °C a po dobu výdrže na této teplotě je do pece vháněna ochranná atmosféra vodíku s rosným bodem —60 °C, přičemž atmosféra při ochlazování z teploty 1150 °C obsahuje 0,02 % objemových % nerozštěpeného čpavku. Po ukončení vysokoteplotního žíhání se odstraní z povrchu pásu zbytky kysličníku hořčíku, nanese se elektrotechnická izolace a provede se rovnací žíhání za teploty 800 °C po dobu 60 sec, přičemž se pás prodlouží o 0,02 %.In an exemplary embodiment, a 2.5 mm hot rolled strip having a composition by weight of 3.0% silicon, 0.15 percent manganese, 0.03% carbon, 0.012% sulfur, 0.04% copper, 0.008 was processed. % acid-soluble aluminum, 0.008% nitrogen and 0.003% oxygen, the remainder iron and impurities. The strip was made by hot rolling from a temperature of 1320 degrees Celsius by gradually thinning to a thickness of 25 mm while the temperature dropped to 1070 degrees Celsius and then to a final thickness of 2.4 mm while the temperature dropped to 870 ° C. Deň: 32 ° C. The strip thus produced is annealed at 950 ° C for 60 sec in a flue gas atmosphere, then cooled to 500 ° C for 90 sec and further cooled to 50 ° C at 450 degrees Celsius. Then the strip seas and one week is cold rolled to a thickness of 0.7 mm with a total reduction of 72% and the reduction at the first removal rate of 40%, whereas before the rolling roll is heated to 80 ⁹ C in boiling water. After 16 hours, the strip is annealed to 900 ° C for 16 seconds in an atmosphere containing 25% nitrogen by volume and 75% hydrogen with a dew point of 4-40 ° C to extend the strip by 4 mm to a length of 1 meter. Then the strip is cold rolled to a thickness of 0.3 mm with a total reduction of 57% and a 40% reduction at first cut, followed by decarburization of the strip at 820 ° C for 150 sec in an atmosphere containing 25% nitrogen and 75% hydrogen with dew a point of + 40 degrees Celsius at which the carbon content is reduced to 0.003% by weight and the length of the strip is 3 mm over a length of one meter, after which the strip is covered with an aqueous suspension of magnesium oxide and dried warm. For one week, the strip is annealed high temperature in the coil, so that it heats to a temperature of 600 C, holding time at temperature for 10 hours, heating to a temperature of 1150 ^C ° C for 30 h and soak at temperature 25 hours and then scrolls cooled a hydrogen-nitrogen protective atmosphere with a dew point of -60 ° C is blown into the furnace for a period of heating up to 800 ° C and for the entire period of cooling from 1150 ° C, and for a period of heating from 800 ° C to 1150 ° C and a holding atmosphere of hydrogen with a dew point of -60 ° C is blown into the furnace while the temperature at 1150 ° C is 0.02% by volume of uncleaved ammonia. After the high temperature annealing has been completed, magnesium oxide remains are removed from the surface of the strip, electrotechnical insulation is applied, and the strip is annealed at 800 ° C for 60 sec, extending the strip by 0.02%.

Vyrobený pás má magnetickou indukci Biooo —1,82 Tesla a měrné ztráty při indukciThe manufactured band has a magnetic induction of Biooo -1.82 Tesla and specific losses on induction

1,5 Tesla P₁₅ = 0,92 W/kg, přičemž v důsledku rovnoměrné struktury pásu kolísají měrné ztráty po délce pásu pouze o + 0,02 W/ /kg. V průběhu zpracování se pás dobře tváří a neprojevuje se mezioperační křehkost pásu.1.5 Tesla P ₁₅ = 0.92 W / kg, while due to the uniform belt structure, the specific losses along the belt length vary only by + 0.02 W / kg. During processing, the belt is well formed and there is no in-process brittleness of the belt.

Claims

Process for producing oriented transformer sheets from a precursor web having a content of 2.7 to 3.4% silicon, 0.05 to 0.20% manganese, 0.02 to 0.05% carbon, 0.002 to 0.020% sulfur, 0.02 to 0 , 3% copper, maximum 0,015% acid-soluble aluminum, 0,005 to 0,012% nitrogen, maximum 0,005% oxygen and other necessary impurities, the remainder iron being hot rolled from gates heated to 1 240 to 1 340 ° C, in which the rolling temperature decreases to a maximum of 1060 ^° C when the thickness reaches 15 to 40 mm and the strip temperature to a maximum of 800 ° C when the final thickness is 1.8 to 3.0 mm, whereupon the strip coils at 500 to 700 ° C and further, the strip is annealed, sea-rolled, cold-rolled in two stages with annealing to a final thickness of 0.2-0.4 mm, decarburized, covered with an aqueous suspension of magnesium oxide, and annealed to a temperature of 1100-120. 0 ° C in dry hydrogen, remove magnesium oxide residues from both belt surfaces and undergo straightening annealing with electrotechnical insulation, characterized in that the inlet annealing is carried out at a temperature of 900 to 1000 ° C for 30 to 120 sec s cooling to 400 to 600 ° C for 1 to 10 minutes and then to 20 to 100 ° C at a rate of 300 to 1000 ° C per minute, after which the strip is heated to 60 ° C for at least 8 weeks after cooling and pickling to 200 ° C and cold rolled in the first stage to a thickness of 0.6 to 1.0 m with a total reduction of 55 to 80 ° / o, the first removal being 35 to 50%, then, but at least 48 hours later carries out decarburization with decarburization to less than 0.02 weight of carbon at 850 to 950 ° C for 30 to 120 sec in a hydrogen-nitrogen atmosphere wetted to a dew point of +20 to + 50 ° C, while the annealing maintains an 0.1 to 0.5%, whereupon the strip is cold rolled to a final thickness of 0.25 to 0.35 mm with a total deformation of 52 to 75%, the first removal being 35 to 50%, then the strip is decarburized to 0.011 to 0.006% by weight of carbon at a temperature of 780 to 850 ° C for 120 to 240 seconds in a hydrogen-nitrogen atmosphere wetted to a dew point of +20 to +50 ° C, while decarburization maintains a strip length of 0.1 to 0 5 ° / o, the strip is covered with an aqueous suspension of magnesium oxide and then, at the latest within 4 weeks, the coils are high-temperature annealed, heated to 550 to 650 ° C and held at that temperature for 5 to 20 hours, followed by heating to a temperature of 1150 to 1200 ° C for 20 to 40 hours and held at that temperature for 20 to 40 hours, and then the coils are cooled to ambient temperature, for up to 1150 to 1200 ° C and during the cooling period, dried hydrogen is blown into the furnace a nitrogen or hydrogen-nitrogen atmosphere with a dew point of -30 to -80 ° C, while for a dwell time of 1150 to 1200 ° C, a dried hydrogen atmosphere with a dew point of -30 to -80 ° C is blown into the furnace, cooling is free of undigested ammonia or contains at most 0.1% by volume of undigested ammonia and after removal of magnesium oxide residues from both surfaces of the strip, straightening is carried out at a temperature of 780 to 840 ° C for 30 to 120 sec. 1 to 0.4%.