CS232168B1 - Granulation method ceramic materials in rotary calcinate apparatus - Google Patents
Granulation method ceramic materials in rotary calcinate apparatus Download PDFInfo
- Publication number
- CS232168B1 CS232168B1 CS833646A CS364683A CS232168B1 CS 232168 B1 CS232168 B1 CS 232168B1 CS 833646 A CS833646 A CS 833646A CS 364683 A CS364683 A CS 364683A CS 232168 B1 CS232168 B1 CS 232168B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- sludge
- ceramic
- rotary
- granulate
- granulation method
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000005469 granulation Methods 0.000 title claims description 6
- 230000003179 granulation Effects 0.000 title claims description 6
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 title description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 24
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 17
- 125000000129 anionic group Chemical group 0.000 claims description 2
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 abstract description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 abstract description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 abstract 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 description 2
- 238000001694 spray drying Methods 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 239000005909 Kieselgur Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 239000003945 anionic surfactant Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
Vynález řeší problém výroby keramického kalcinovanáho granulátu v jednom procesu, spojujícím tvorbu granulí z keramického kalu a jejich kalcinaci. Granulát je určen pro výrobu keramiky, zejména lehčených žáruvzdorných staviv. Proces se uskutečňuje nastřikáváním kalu do plamene hořáku rotačního kalcinátoru s horkou stěnou, na níž se granulát dosouší a je kalcinován.The invention solves the problem of ceramic production calcined granulate in one process, combining the formation of granules from ceramic sludge and calcination thereof. Granulate is intended for the production of ceramics, in particular lightweight refractory building materials. The process is carried out by spraying the sludge into the flame of the rotary calciner burner with a hot wall on which the granulate is dried and is calcined.
Description
Vynález se týká způsobu granulace keramických hmot v rotačním kaloinátoru. Vynález spadá do oboru keramiky a řeší se jím problém výroby hrubozrného granulátu, suchého nebo kalcinovaného z keramického kalu·The present invention relates to a method for granulating ceramics in a rotary caliper. The invention falls within the field of ceramics and solves the problem of producing coarse-grained granules, dry or calcined from ceramic sludge.
Doposud známé způsoby výroby granulátů z keramických hmot pozůstávají v drcení kaleinovanýeh, nebo pálených, někdy i jen syrových předlisků. Jiné způsoby jsou založeny na peletizaci, případně na rozfukování taveniny. Dále je znám způsob granulace keramických hmot rozprašovacím sušením keramického kalu· Tento způsob je předmětu vynálezu nejbližší. V běžných rozprašovacích sušárnách je však možné získat pouze velmi jemnozrný granulát · Pokud byly pokusy vyrobit rozprašovacím sušením granulát hrubozmější, bylo k tomu třeba postavit speciální konstrukce s dlouhou dráhou styku částic kalu se sušicím médiem, .tudíž vysoké a s vysokou teplotou prostředí .při tom se ukázalo,že je technicky nesnadné zabránit styku tvořících se horkých granulí se stěnou zařízení, při nímž dochází k aglomeraci částic a k nalepování částic na stěny sušárny. Je znám i způsob výroby granulátu podle francouzského spisu čís· 1 436 071 z roku 1966, podle něhož je rozprašovacím sušením získáván z keramického kalu granulát, převážně v rozmezí velikosti částic od 0,3 mm do 0,3 mm. nevýhodou tohoto způsobu je, že kalcinace je prováděna v samostatném, stacionárním kaloinátoru na fluidním loži; v samostatné operaci ·Hitherto known methods for the production of ceramic granules consist in the crushing of kaleinized or burnt, sometimes even raw, preforms. Other methods are based on pelletization or melt blowing. Furthermore, a method for granulating ceramic materials by spray drying ceramic sludge is known. In conventional spray driers, however, only very fine-grained granules can be obtained. If attempts to spray-dry granulate have been made coarser, special structures with a long path of contact between the sludge particles and the drying medium have to be built, high and high ambient temperatures. has shown that it is technically difficult to prevent forming hot granules from coming into contact with the wall of the device, which agglomerates the particles and adheres the particles to the dryer walls. It is also known to produce a granulate according to French Patent No. 1,436,071, dated 1966, in which granulation is obtained by spray drying from granular sludge, predominantly in the particle size range from 0.3 mm to 0.3 mm. the disadvantage of this method is that the calcination is performed in a separate, stationary fluidized bed calinator; in a separate operation ·
Společnou nevýhodou citovaných způsobů granulace keramických hmot je, že buďto jimi nelze získat v jediné operaci i kaloinovaný granulát, nebo že jsou energeticky a investičně náročné a provozně nákladné.A common disadvantage of the cited methods of granulating ceramics is that either they cannot obtain a calibrated granulate in a single operation or that they are energy and investment intensive and expensive to operate.
232 168232 168
Uvedené nevýhody stávajícího stavu techniky,a zejména též nemožnost získání hrubozrnějšího granulátu, který by se při kalcinaci nespékal a nenalepoval na stány zařízení, jsou odstraněny způsobem granulace keramických hmot v rotačnía kalcinátoru, jehož podstata spočívá v tom, že granulát se vytváří nastřikováním keramického kalu o obsahu sušiny 20 až 70 % do plamene hořáku kaleiaáteru, otáčejícího se obvodovou rychlostí nejméně 0,125 m/s, skloněného směrem k hořáku pod úhlem 5 až 25°,přičemž se vytvořené granule odvalováním,a ve stálém pohybu proti proudu horkých spalin dosušují při maximální teplotě stěny kalciaátoru 500°C, anebo se kaleinují při teplotě stěny kalciaátoru vyšší než 500°C· Podstatou způsobu granulaoe podle vynálezu je dále,že keramickou hmotu lze přísadou zpěněné povrchově aktivní látky typu anionaktivního tenzidů, stabilizované koloidní látkou, vylehčit na objemovou hmotnost 400 až 1 500 kg/u^· Podstatou způsobu granulace podle vynálezu je posléze, že keramický kal lze do plamene hořáku nastříkávat kmitavým způsobem pod úhlem 0 až 10° s frekvencí až 50 kmitů za sek·These disadvantages of the prior art, and in particular the impossibility of obtaining a coarser-grained granulate which would not sinter and stick to the plant tents during the calcination, are eliminated by the method of granulating ceramics in a rotary calciner. a dry matter content of 20 to 70% into the flame of the burner of the kaleiaater, rotating at a peripheral speed of at least 0.125 m / s, inclined towards the burner at an angle of 5 to 25 °, drying the granules formed by rolling; Calcium Walls of 500 ° C or Calibrated at Calcium Wall Walls of More than 500 ° C The essence of the granular process of the present invention is further that the ceramic mass can be lightened by adding an anionic surfactant-stabilized foamed surfactant. The weight of the granulation process according to the invention is that the ceramic sludge can be sprayed into the burner flame in an oscillating manner at an angle of 0 to 10 ° with a frequency of up to 50 oscillations per second.
Výhodou granulace keramických hmot v rotačním kaleiaáteru je, že tento způsob je investičně a provozně méně nákladný než dosud známá způsoby granulace a dále, že při něm lze v jediné operaci vyrábět vedle suchého granulátu i granulát kalelnovaný a přitom hrubší zrnitosti· Další výhodou způsobu podle vynálezu je energetická úspora,vyplývájící z použití jediného tepelného zařízení, nebol při něm odpadá samostatný kaloiaační agregát s jeho spotřebou energie a s jeho tepelnými ztrátami«Úspory energie vzniká jí 1 z nastříkávání kalu přímo do plamene a nikoliv jen do horkých spalin,jako je ternu u rozprašovacího sušení·The advantage of granulating ceramics in a rotary calender is that this method is less expensive to invest and operate than the prior art granulation methods, and that in one operation it is possible to produce, in addition to a dry granulate, a granulate calibrated and at the same time coarse grain size. is the energy savings resulting from the use of a single heating device, since there is no need for a separate calorific aggregate with its energy consumption and heat losses «Energy savings are generated by spraying sludge directly into the flame and not just hot flue gases such as drying·
Způsob granulaee keramických hmot v rotačním kaleiaáteru podle vynálezu je objasněn na třech příkladech jeho provedení. : Příklad 1The process of granulaee of ceramic masses in a rotary calliarate according to the invention is illustrated by three examples of its implementation. Example 1
Vodná suspenze kaolínu, obsahující 60 % hmot. pevných látek, byla ztekucena uhličitanem sodným a vylehčena smísením se stabilizovanou pěnou vzniklou z roztoku anionaktivního tenzidů a karboxymetyloelulézy tak, aby suspenze měla objemovou hmotnost 800 kg.m**3 « viskozitu 2 500 mpa.s· Kal se nastříkával tryskou do plamene hořáku rotačního kaleiaáteru pod úhlem 10° tak,aby procházel ·/· J 232 168 plamenem a částice aby přicházely do styku se stěnou rotačního kalcinátoru,ohřátou na 400° C až maximálně na 500°C. Otáčky kalcinátoru byly 30 za 1 minutu, sklon kalcinátoru ve směru k hořáku byl 15°· Nástřik kalu se prováděl pod tlakem 0,3 MPa tryskou o průměru 0,88 mm, umístěnou 1 m před vstupem do kalcinátoru. Délka dráhy částic hmoty od vstupu do plamene až po styk se stěnou kalcinátoru byla 1,20a.Aqueous kaolin suspension containing 60 wt. solids, liquefied with sodium carbonate and lightened by mixing with a stabilized foam formed from a solution of anionic surfactants and carboxymethylo-cellulose so that the slurry has a bulk density of 800 kg.m ** 3 «viscosity of 2,500 mpa.s · Sludge is sprayed into the rotary burner kaleiaáteru an angle of 10 ° so as to pass · / · J 232168 flame and the particles to come into contact with the wall of the rotary calciner heated to 400 ° C to a maximum of 500 ° C. The calciner speed was 30 per 1 minute, the calciner inclination towards the burner was 15 °. The path length of the mass particles from the flame inlet to contact with the calciner wall was 1.20a.
Při tomto postupu vystupoval z kalcinátoru surový,suchý granulát o objemové hmotnosti 430 kg/m^s podílem„částic 50 % nad 1 mm.In this process, a crude, dry granulate having a bulk density of 430 kg / m < 2 >
Příklad 2Example 2
Stejný postup jako v příkladu 1 s tím rozdílem,že kal byl tvořen surovou křemelinou s úpravou na objemovou hmotnost 1 200 kg.m^ a teplota stěny kalcinátoru byla zvýšena na 600°C. Byl získán kalcinovaný granulát s podílem 75 % granulí větších jak 1 mm .Objemová hmotnost granulátu činila 950 kg/r\The same procedure as in Example 1 except that the sludge consisted of crude diatomaceous earth adjusted to a density of 1200 kg / m 2 and the wall temperature of the calciner was raised to 600 ° C. A calcined granulate was obtained with a proportion of 75% of the granules larger than 1 mm. The bulk density of the granulate was 950 kg / year.
Příklad 3Example 3
Postup podle příkladu 1 s tím rozdílem, že kal byl tvořen suspenzí žárovzdórného jílu s úpravou kalu na mírně vylehčenou objemovou hmotnost 800 kg.m”^ a nástřik kalu do plamene hořáku byl proveden kmitavým způsobem pod uhlem 3° s frekvencí 3 kmitů za sekundu. Získaný surový granulát měl 70 % granulí nad 1 mm,maximální zrno mělo průměr 4 mm. Objemová hmotnost granulátu byla 500 kg/P ·The process of Example 1, except that the sludge was a slurry of refractory clay with a sludge treatment to a slightly lightweight bulk density of 800 kg / m 2, and the slurry was injected into the burner flame in an oscillating manner at 3 ° at 3 oscillations per second. The obtained crude granulate had 70% granules above 1 mm, the maximum grain diameter was 4 mm. The bulk density of the granulate was 500 kg / P ·
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS833646A CS232168B1 (en) | 1983-05-23 | 1983-05-23 | Granulation method ceramic materials in rotary calcinate apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS833646A CS232168B1 (en) | 1983-05-23 | 1983-05-23 | Granulation method ceramic materials in rotary calcinate apparatus |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS364683A1 CS364683A1 (en) | 1984-05-14 |
| CS232168B1 true CS232168B1 (en) | 1985-01-16 |
Family
ID=5377104
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS833646A CS232168B1 (en) | 1983-05-23 | 1983-05-23 | Granulation method ceramic materials in rotary calcinate apparatus |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CS (1) | CS232168B1 (en) |
-
1983
- 1983-05-23 CS CS833646A patent/CS232168B1/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CS364683A1 (en) | 1984-05-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4772330A (en) | Process for producing low water-absorption artificial lightweight aggregate | |
| US2948948A (en) | Fly ash reclamation by pelletizing | |
| US5362688A (en) | Preparation of granulated alkaline earth metal carbonate | |
| US5308596A (en) | Process for the production of crystalline sodium disilicate in an externally heated rotary kiln having temperature zones | |
| CN104211028A (en) | Composite pellet material used for kiln method phosphoric acid technology and molding method thereof | |
| JPS63310717A (en) | Manufacture of crystalline sodium silicate with layer structure | |
| US4057605A (en) | Manufacture of light granular materials | |
| CS232168B1 (en) | Granulation method ceramic materials in rotary calcinate apparatus | |
| CA1199497A (en) | Method and apparatus for continuously manufacturing non-sintered pellet | |
| JPH0234884B2 (en) | ||
| US3536503A (en) | Bloated clay and method of preparation | |
| KR20060135935A (en) | Methods and apparatus for hydration of particulates or powdery materials containing CaO, uses of hydrated products and hydrated products | |
| US3598618A (en) | Magnesia bearing porous grains and bodies | |
| US2977239A (en) | Light weight aggregate and method of making same | |
| US3250593A (en) | Method of producing calcium chloride pellets | |
| SU887528A1 (en) | Method of producing porous fillers for concretes | |
| JPS5913660A (en) | Manufacture of artificial lightweight aggregate | |
| RU2128151C1 (en) | Process of thermal treatment of mixture of cement starting materials and plant for its implementation | |
| PL94515B1 (en) | METHOD OF MAKING LIGHT SPECIAL AGGREGATES | |
| JPH0239478B2 (en) | ||
| RU1782957C (en) | Process for producing light porous filler | |
| KR960011329B1 (en) | Manufacturing method and lightweight aggregate of light weight aggregate using fly ash and clay | |
| JP2518737B2 (en) | Fine-grained ceramic balloon manufacturing method | |
| JP2518738B2 (en) | Manufacturing method of fine-grained ceramic balun by continuous air flow firing furnace | |
| JPH01298049A (en) | Method for cooling artificial lightweight aggregate by water absorption |