CS215771B1 - Způsob výroby obuvi - Google Patents

Abstract

•'Způsob výroby obuvi" Vynález řeší problematiku výroby svrš­ ků prostorově tvořené obuvi z polymerních roztoků, jíž se nahrazuje konvenčně vyrá­ běné obuv z výseků plošných materiálů, zejména usní a jejich náhražek. Účelem vynálezu je dosáhnout dokonalejšího vzhledu povrchové úpravy, zejména pokud jde o imitaci povrchového dezénu přírodních usní a v imitaci švů šití, což jsou charakteristické znaky klasických druhů obuvi ze svrškových usní, až dosud stále nejvýše oceněných. Uvedeného účelu se dosahuje tím, že forma ve tvaru kopyta, na níž se postupně nanášejí jednotlivé vrstvy polymerních roztoků, se opatří negativním dezénem a na ní se nanáší nejprve vrstva vytvářející na hotové obuvi vnější povrch a po nanešení zbý­ vajících vrstev se výsledný svršek po sejmutí s kopyta převléká vnějším povrchem dovnitř. Do rubové vrstvy se s výhodou přidá­ vají polymery s obsahem polyetylenglykolu o relativní molekulové hmotnosti 600 až δδδδ.

Description

Předmětem vynálezu je způsob výroby obuvi, zejména její svrškové části, prostorovým tvářením z roztoků polymerů, především z roztoků polyuretanů v dimetylformamidu, ve kterém se tyto svršky vytvářejí tak, že se na formu ve tvaru kopyta postupně nanášejí jednotlivé vrstvy polymerních roztoků, přičemž se popřípadě mezi tyto vrstvy polymerních roztoků vkládá výztužné vrstva textilního materiálu.

Výroba obuvi a zejména příprava obuvnických svršků je, až na určité vyjímky, dosud velmi konservativní a využívá v podstatě stéle stejných principů; vstupní suroviny, tedy přírodní nebo syntetické usně-, jsou plošné materiály a musí být na prostorové tvarované obuvnické dílce a na části obuvi zpracovány vysekáváním, šitím, slepováním, napínáním a ustslováním. Tento způsob výroby je velmi pracný a proto byly činěny pokusy nalézt jiné postupy, které by odstranily Složitost a pracnost výroby obuvi z plošných materiálů. Byla například vyřešena výroDa obuvi odléváním z past polyvinylchloridu, při němž se tato nalévá do kovové želatinační formy, předželatinuje na stěnách, přebytek pasty se vylije a svrškový díl doželatinuje při potřebné teplotě. .Jiným jednoduchým výrobním způsobem je výroba pryžové holeňové obuvi máčením do térmosensibilních nebo jiných latexů, nebo výroba obuvi vstřikováním ta.venin polymerních materiálů do forem. Všechny tyto.výrobní způsoby však vedou k obuvi, která není schopna propouštět vodní páry a v důsledku toho nemá ani nejzékladnější hygienické vlastnosti; postupy jsou tedy vhodné pouze pro výrobu účelové obuvi, jako je obuv pro rybáře nebo obuv do deště.

Možnosti výroby plošných polymerů srážením polyuretanových roztoků z'dimetylformamidu vodou, otevřel možnosti aplikace polymerů i při výrobě svršků obuvi. Tak například byl navržen výrobní způsob, při němž se používá mikroporésní forma ze slinutého syntetického materiálu a vrstva poromeru se vytváří v jedné operaci, přičemž zvýšení propustnosti pro vodní péry je dosahováno použitím jemně mletého chloridu sodného. V praxi se však u tohoto výrobního způsobu projevují značné problémy,* a to například při výrobě slinutých forem které nejsou schopny zachovat požadovanou jakost deeénu a šití. Také difúze dimatylformamidu přes póry slinuté formy probíhá velmi zvolna a je praktiaky zanedbatelná ve srovnání s difúzí ve směru do srážedla, takže se požitím tohoto typu forem dosáhne pouze nejakostních povrchů. Kromě toho jsou svrškové polotovary jež byly připraveny srážením jedné vrstvy polyuretanového roztoku naneseného na formu, málo odolné proti dalším trhání v místech, kde z hlediska konstrukce obuvi a technologie výroby, bylo nutno svrškové dílce naříznout. Jiný výrobní způsob je popsán v popisu vynálezu u USA patentu č.3,642.966. Tento výrobní postup předpokládá, že se na nožku nebo kopyto natáhne vrstva vláknitého materiálu, nejlépe pleteniny s určitým nezbytným obsahem vlhkosti, a takto upravené nožka nebo kopyto se ponoří do roztoku polyuretanu v dimetylformamidu. Po vytažení nožky z roztoku je polyuretanový nános srážen ve vodě s proměnlivým obsahem dimetylformamidu, čímž je získán polotovar ve tvaru kopyta s mikrojsorézní strukturou, schopnou propouštět vodní páry. Výhodou tohoto výrobního postupu je snadné dosažitelnost tlouštěk 1,2 až 1,7 mm v jedné máčecí operaci a déle pak kvalita povrchu vysráženého poromeru, avšak vysrážené' mikroporésní vrstva je hladká a musí být teprve dodatečně desénovéna. Dezénovéní polotovaru je prováděno ve vyhřátých formách potřebným tlakem a vede na jedné straně k tomu, že stlačením dojde ke slisování mikrobuněčné struktury a snížení propustnosti pro vodní páry a na druhé straně pak desény nemají poža dovánou věrnost, zejména pokud jde o šití. Tímto výrobním způsobem není. možno imitovat vrst vení materiálu, jímž se rozumí skládání několika dílců usně na sebe. Velkou závadu představuje dělící rovina v lisovací formě, protože na vyrobené obuvi je téměř vždy patrné a snižuje tak estetický vzhled produktu.

Způsob výroby obuvi, zejména její svrškové části, prostorovým tvářením roztoků póly uretanů v dimetylformamidu, ve kterém se tyto svršky vytvářejí tak, že se na formu ve tvaru kopyta postupně nanášejí jednotlivé vrstvy polymerních roztoků, přičemž se popřípadě mez-i tyto vrstvy vkládá vyztužená vrstva textilního materiálu, se od uvedených postupů liší prak tickou realizovatelností a vysokou přesvědčivostí vzhledu vyrobených produktů, které téměř nelze od klasicky vyráběných svršků rozlišit,, přičem.ž podle vynálezu spočívá podstata toho to způsobu v tom, že se na formu, ve tvaru kopyta, opatřenou negativním desénem, nanáší nejprve vrstva vytvářející, na hotové obuvi vnější povrch obuvi a po nanešení zbývajících vrstev se výsledný svršek po sejmutí s kopyta převléká vnějším povrchem dovnitř, Výhody způso215771 bu podle vynálezu se znásobí, jestliže se do polymerního roztoku, vytvářejícího rubovou vrstvu prostorového svršku obuvi, přidávají polymery s obsahem polyetylén glykolu s molekulovou hmotností 600 - 6000.

Technický účinek způsobu podle vynálezu je nutno sledovat v tom, že svršek vyrobené obuvi má nejen vzhled, ale i vlastnosti shodné se svršky připravenými klasickou metodou šití z přírodních- usní. Desén svršku a zejména imitace šití je naprosto dokonalé a nevyžaduje dodatečných úprav lisováním.

Uvedené a popřípadě další výhody způsobu podle vynálezu vyplynou z následujícíhlp popisu.

Svrškový polotovar se vyrábí nanešením polymerních roztoků ná kopyto opatřené negativním dezénem svrškového materiálu a šití. Vlastní svrškový díl se vyrábí v několika následných operacích z roztoků polyuretanových polymerů, ať již obarvených nebo neobarvených přičemž tyto roztoky bývají upravovány přídavkem smóčedel, plniv, jako například kysličník křemičitý a uhličitan vápeatý, nebo pomocí sekundárních.rozpouštědel,, jimiž jsou mono-a hydroxy-derivéty alifatických uhlovodíků nebo monoezery etylenglykolu. Pro zvýšení propustnosti může být přidáván síran amonný v jemně mleté formě a pro zkrácení doby srážení bývá přidáváno určité množství vody, zpravidla 1 až 7 procent jako předsrážedla. Vlastní výrobní postup spočívá v tom, že na suchou formu je nanesena vrstva roztoku lineárního polyuretanu, přičemž s ohledem na požadovanou světlostálost materiálu a stálost vybarvení je výhodné, je-li použit alifatický polyuretan. Volba rozpouštědla pro tuto vrstvu, jejíž Tloušťka se pohybuje v rozmezí 0,05 až 0,2 mm, není rozhodující, protože se nános lineárního polyuretanu před dálším zpracováním vysuší a následné vrstvy jsóu nanášeny již na vysušenou vrstvu. Vrstva lineárního polyuretanu tvoří nakohec lícovou vrstvu; obuvi. Její schopnost zatékat do šití a jemných pórů dezénu zaručuje vznik polotovarů s bezvadnými povrchy, tedy s dokonalým vzhledem šití usňové obuvi.

Další výrobní postup spočívá v nanesení vrstvy poyuret;anu v roztoku dimetylformamidu. Tato vrstva může být nanešena stříkáním, máčením nebo poléváním, přičemž je důležité, aby s ohledem na budoucí požadovanou mikrostrukturu vrstvy tloušťka vrstvy nepřekročila 1,5 mm. Proto se jako vejvhodnější jeví nanášení stříkáním, které zaručí rovnoměrnou tlouštku vrstvy po celém povrchu formy. Viskozita nanášených roztoků se pohybuje v rozmezí hodnot 6 až 20 Pas. Roztoky o nižších viskozitách mají velký sklon ke stékání z formy a jsou použitelné jenom pro velmi tenké vrstvy materiálu. Roztoky s vysokými hodnotami viskozity nad 25 pas se špatně roztěkají a vedou ke značným rozdílům v tlošťce. Pro nanášení roztoku polyuretanu v dimetylformamidu na formu je nejvhodnější stříkání. S ohledem na nízkou těkavost dimetylformamidu je možno pracovat na zařízení s návratem úletu, a tím zabránit ztrátám, které jsou u stříkacích postupů obvyklé. Stříkáním je možno upravit tloušťky nanešené vrstvy v jednotlivých místech formy plynule bez náhlých změn , což není u jiných postupů prakticky možné. Jestliže se použije máčení, spočívá výrobní postup v tom, že se forma s nánosem lineárního polyuretanu, s výhodou alifatického, namáčí do lázně z roztoku polyuretanu v dimetylformamidu, přičemž se viskozity pohybují V rozmezí 6 až 25 Pas. Při vyjímáni z roztoku se forma zpravidla vysouvá od paty ke špici a po vynoření nad hladinu máčecí lázně se obrací půdou vzhůru. Pohyby formy a jednotlivé rychlosti pohybu jsou upraveny tak, aby byla získána rovnoměrná vrstva na celém povrchu. Pro lepší rozložení polyuretanového roztoku, a tím dosažení rovnoměrného nánosu, může být tloušťka vrstvy upravena v jednotlivých částech formy ofukovéním tlakovým vzduchem. Forma s nánosém upraveného polyv uretanového roztoku, který bude na hotovém svršku obuvi tvořit lícovou vrstvu pak vejde do předsrážecí komory, v níž dochází působením atmosféry s přesycenou vodní parou k předsrážení základní vrstvy. Předsréžení je nutné především proto, aby se na líci, který je tvořen vrstvou materiálu u stěny formy, dosáhlo dokonalé reprodukce desénu a šití a velmi kvalitní -mikroporésní struktury v řezu vrstvy, a tím i dobré propustnosti pro vodní páry, v neposlední řadě pak pevnostních parametrů, zejména v těch případech,kdy není použita tzv. reversní vrstva z lineárního polyuretanu. Předsréžení vodní parou může být nahraženo i jinými postupy, které umožní difúzi vody do roztoku polymeru za snížené rychlosti difúze dimatýlfórešmidu v roztoku na formž do srážecí lázni. Jako přiklad může sloužit předsráženi ve vodních lázních s obsahem alespon30 % dimetylformamidu, zpravidla však v rpzmezí 50 až 75%.

2Ů5771

Předsráženi mé snížit rychlost vypírání dimetylformamidu ze srážené vrstvy v průběhu předsréžení, čímž se zamezuje vzniku relativně kompaktní vrstvy na sráženém roztoku směrem do srážedla. V případech, kdy tato kompaktní vrstva vzniká, dochází k prodloužení nutné doby pro vysráženi roztoku a ke vzniku nerovnoměrných struktůr, jejichž porosit*, se zvyšuje směrem ke stěně formy. Následně pak působí tato vrstva snižováním propustnosti a snížením mechanických, jakož i užitných vlastností vyrobené obuvi.

Po předsrážecí operaci, která sice není operací nezbytnou, i když může příznivě ovlivnit především produktivnost výrobního zařízení a jakost povrchu vyráběných polotovarů, se formy s předsréženou vrstvou materiálu přesouvají do srážecích a vyplracích lázní. Je to soustava několika van s různým obsahem dimetylformamidu, jeho proměnný obsah je dán předevěímrychlostí difuse dimetylformamidu do srážeáích a vyplracích lázni. Ukázalo se, že nejvýhodnější koncentrace lázní jsou 25 až 35 % pro první lázeň, 10 až 20 % pro druhou lázeň, 5 až 15 % pro třetí lázeň a voda ve čtvrté lázni.

Je výhodné řídit režim výrobní linky technologicky tak, aby prakticky všechna voda, vstupující do vypírací sekce linky, odpadala ve srážecí části ve formě 30 %-ního roztoku, z něhož se dimetylformaaid získává zpět destilací. Rychlost vypírání může být podstatně zkrácena zvýšením teploty jednotlivých lázní, podle zjištění od 15 do 65 °C. Zvýšení teploty má váák vedle příznivého vlivu, jímž je zkrácení doby srážení a vypírání, svůj negativní dopad ve zvýšeném odpařování dimetylformamidu a v jeho zvýšené hydrolyze na dimetylamin. Zvýšené odpařování a hydrolyze způsobují zvýšené riziko vznikáni vysoce toxických škodlivin.

Z toho důvodu je výhodnější pracovat za teplot 20 až 25 °C. Po vysráženi první vrstvy polymerního roztoku, se forma s vysráženou vrstvou vyjímá se srážecí lázně a ošouší proudem vzduchu, přičemž pro urychlení osušování je výhodné opláchnout ulpělou vrstvu vody těkavým rozpouštědlem.

Po osušeni se na formu natáhne vrstva armovací textilie, již zpravidla bývá pletenina, zaručující doknalé obepnutí formy. Forma s vysráženou první vrstvou, na níž je natažena armovací textilie, se pak namáčí do zředěného polyuretanového roztoku v dimetylformamidu. Viskozita v roztoku se pohybuje v rozmezí od 0,2 do 4 Pas, při sušině 5 až 20 %, Nízká viskozita je nutná proto, aby došlo k dokonalému smočeni textilie natažené na formě a nedocházelo k uzavření vzduchových bublin V prostoru mezi textilií a podkladovou vysráženou poměrní vrstvou. Po vyjmutí formy z máčecího roztoku pro rubovou vrstvu je roztok vysréžen ve srážecích vanách, podobně jako při první vrstvě. Vzhledem k tomu, že rubový polymer zatéká do mezery v pletenině, může se jeho viskozita pohybovat v širokém rozmezí, což má význam především u nízkých viskozit, které poskytují poměrní vrstvy se značnou propustností pro vodní páry, a tím umožňuji přístup vodních par k textilii, které svými sorbčnimi vlastnostmi zvyšuje příjemný pocit při nošení obuvi z takto připravených polotovarů. Textilní vrstva, která je po vysráženi rubového, nízkoviskozního roztoku zakotvena vrubové poměrní vrstvě, slouží jednak jako zpevňovací materiál, který zvašuje odpor proti natržení a odpor svrškového díloe proti dalšímu trhání; vhodným složením textilu se příznivě ovlivňují hygienické vlastnosti obuvi, zejména sorbce vody tak, že vyráběná obuv se svými vlastnostmi blíží obuvi, vyráběné z usňových materiálů. Tak například použití bavlněných pletenin nebo pletenin s příměsí bavlny výrazně zlepši hygienické vlastnosti svrškových polotovarů.

Složení polymerních roztoků pro přípravu obou vrstev může být měněno v širokém rozpětí.

Pro první vrstvu, která se nanáší na vrstvu úpravářského prostředku, jsou používány viskoznější roztoky s přídavkem do 5 % neinagemMího saponátu a 1 až 5 % vody. Kromě toho je vhod» né používat roztoky s přídavkem anorganických plnidel, jako je uhličitan vápenatý nebo hořečnatý, kysličník křemičitý nebo srážený bentonit. Plnidla příznivě ovlivňují viskozitu v tom smyslu, že zamezuji stékání polymeru po stěnách formy a vzniku značných rozdílů tlouštěk mezi jednotlivými místy na polotovaru. Navíc pták zabraňují při sušení zborcení mikrostruktury polotovarů, k němuž dochází při použití nenaplněných systémů při nedostatečném vyprání polotovarů se zbytkovými podíly dimetylformamidu; což je důsledek zkoncentrování rozpouštědla po odpaření vody.

Rubová vrstva se nanáší na lícovou vrstvu po natažení armovací textilie a vytváří se nanášením roztoku o viskozitě zaručující snadné protečení polymerního roztoku textile» a dokonalé spojení rubové vrstvy s vrstvou lícovou. Viskosita rubových roztoků se pohybuje v rozmezí od 0,2 do Pas, přiSetaft- obsah sušiny v roztoku je v rozmezí 5 až 20 %. Protože rubové vrstva nesmí narušit mi kro porézní vrstvu líce, bývá účelné přidat do lícové vrstvy sekundární rozpouštědlo, které potlačí tendenci rozpouštědlového systému rubového roztoku ke zpětnému rozpouštěni mikroporésní vrstvy líce, a přitom zabránit vysrážení polymeru z roztoku.

Typickými příklady těchto sekundárních rozpouštědel jsou: etylalkohol, etylenglykol, propylalkohol, etylenglykol, di a trietylenglykol, glycerin, propylenglykol nebo butylenglykol. Používání přídavku ředidla j závislé na způsobu nanáčení rubové vrstvy, zejména pak na stupni osušení první vrstvy, na době ponoření formy do rubového roztoku a na teplotě rubového roztoku. Osušováni musí být při způsobu podle vynálezu uzpůsobeno tak, aby na povrchu první mikroporésní vrstvy byla tenká, suchá vrstva, pod níž je zbévající vrstva materiálu nasycena vodní fází s obsahem dimetylformamidu. Jak již bylo uvedeno, lze toho nejsnáze dosáhnout , jestliže se osušení provádí proudem vzduchu, popřípadě ohřátého na vyšší teploty, nebo opláchnutím pomocí nízkovroucího rozpouštědla, mísitelného s vodou, po němž následuje osušení proudem suchého vzduchu.

Na stupni zředění rubového roztoku jsou závislé hygienické vlastnosti celého polotovaru, zejména pak sorbce vodních par a celková elasticita scrškového dílce. S klesajícím obsahem sušiny v roztoku roste propustnost mikroporésní vrstvy pro vodní páry. Tím je vodním- parám umožněno snažší pronikání do textilní vrstvy, kde dochází k jejich Částečné sorbcí. S klesajícím obsahem sušiny v roztoku klesá tloušíka jednotlivých buněčných stěn vyaráženého poromeru a v důsledku toho narůstá elasticita dílce a klesá modul při protažení. Proto je účelné používat roztoky s obsahem sušiny 10 až 15 %. Roztoky s nižším obsqhem sušiny sice veími dobře protékají textilní vrstvou, ale jejich strukturní pevnost je velmi nízká. Při vyšších hodnotách obsahu sušiny dochází k navršení vzduchových bublin ve struktuře textilní vrstvy. ,

Po nanesení jednotlivých vrstev na formu a po jejich prosréžení ve vodních lázních se polotovary stáhnou s forem a podrobí dalšímu vypírání zbytkových podílů dimetylformamidu. Nejvhodnější je provádět vypírání v bubnových pračkách, ale mohou být použity kádě s pohybem vypíracich vod. Doba je závislá na podmínkách praní a na teplotě pracích vod. Doba nezbytně nutná k vyprání polotovarů v bubnových pračkách je 2 až 4 hodiny při teplotě 20°fc a 1 až 2 hodiny při teplotě v rozmezí od 60 do 80 °C.

Vyprané svrškové polotovary jsou pak sušeny na kopytech při teplotách 120 až 145 °C po dobu 20 až 30 minut, načež se po stažení se stabilizačních kopyt přesouvají do montážní dílny. Svršky vyrobené popsaným způsobem podle vynálezu se svým vzhledem-dokonale podobají obuvi vyráběné klasickou technologií šitím z plošných materiálů. Hygienické vlastnosti jsou 2 velmi dobré, propustnost pro vodní páru se pohybuje v rozmezí od 4 do 8 mg/cm h.

Způsob podle vynálezu je doplněn několika příklady provedení.

Příklad 1

A/ Příprava základního polymerního roztoku.

a/ Vnášením jednotlivých složek do reaktoru opatřeného míchadlem se připraví roztok reakcí 10 kg polybutylenadipátu o molekulové hmotnosti 2000 (OH číslo 56) se 7,5 kg difenylmetan-4,4-diisokyanátu a 2,18 kg butandiolu-1,4. Současně s reaktivními složkami tvořící polymer se do reaktoru napouští 20 kg dimetylformamidu. Směs se zahřeje na teplotu 60°C, při níž reaguje po dobu asi 4 hodin» Průběh reakce je sledován průtokovým, aparátovým viskozimetrem. Podosažení viskozity 50 las se roztok ředí přídavkem dimetylformamidu až na konečnou koncentraci 30 %. Po dosažení potřebné viskozity 20 Pas se reakce zastaví pomocí 0,5 kg terminátoru, jímž je etylalkohol.

b/ Roztok se připravuje postupem shodným s bodem a/ ale k přípravě se použije reakční směsi o složení 10 kg polybutylenadipátu o molekulové hmotnosti 2000 (OH č.56), 6,0kg difenylmetsn-4,4-diisokyanátu a 1,65 kg butandiolu-1,4. Viskozita 30 %-ního roztoku je 20 až 21 Pas.

c/ Pro přípravu roztoku postupem shodným s bodem a/ byla použita reakční směs o složení 10 tg polybutylinaůipítu 8 molekulovou hmotností 2000, 10 kg difenyi»etan-4,4-diisokyanátu a 3,05 kg butandiolu-1,4. Reakce byla ukončena přídavkem 0,5 kg etylalkoholu k 30 % -nímu roztoku v dimetylformamidu, po dosažení viskozity 20 Pas.

d/ Polymerní roztok, připravený postupem uvedeným v bodě a/ sestává z 10 kg polykaprolakta nu o molekulové hmotnosti 2000, 8 kg difenylmetan-4,4-diisokyanátu a 2,36 kg butandiolu -1,4.

e/ Roztok připravený z 10 kg polyhexametylenadipátu o molekulové hmotnosti 1500, 7,5 kg difenylmetan-4,4-diisokyanátu a 2,04 kg butandiolu-1,4 způsobem uvedeným v bodě a/.

f/ Roztok polyuretanu připravený z 10 kg polyetylenbutylenadipátu o molekulové hmotnosti 2000 (Desmophen 2001 nebo Systol 201), 7,5 kg difenylmetan-4,4-diisokyanátu a 2,18 kg butandiolu-1,4 způsobem uvedeným v bodě a/.

Viskozita roztoků může být regulována v širokém rozmezí, ale. pro zpracováni jsou nejvhodnější roztoky, které při 30 %-ní koncentraci mají viskozitu v rozmezí 12 až 50 Pas.

B/ Příprava roztoku na rubovou vrstvu.

Roztok pro rubovou vrstvu se připravuje zředěním základního 30 % -ního roztoku dimetylformamidem na koncentraci 10 %. Podle typu polymeru, je agresivita rozpouštědla upravována přídavkem sekundárních rozpouštědel.

a/ Roztok se připravuje z 10 kg základního roztoku uvedeného v bodě Aa/ přidáním 20 kg dir metylformamidu, 0,6 kg neionogenního smáčedla a 1 kg vody.

b/ Roztok připravený z polymeru uvedeného v bodě Ab/ tak, že se do 10 kg roztoku vmíchává směs o složení 0,6 kg neionogenního sméčedla, 5 kg etylalkoholu, 0,2 kg vody a 20 kg dimetylformamidu.

c/ Roztok připravený z 10 kg polymeru, uvedeného v bodě Ad/ přimícháním 20 kg dimetylformámidu, 4 kg propanolu-1, 0,2 kg vody a 0,7 kg neionogenního sméčedla.

d/ Roztok o zvýšené sorbci vody , připravený z 10 kg polymeru podle bodu Aa/, s příměsí 10 kg 30 %-ního roztoku hydrofilního polyuretanu připraveného z 1 molu polybutylenadipátu o molekulové hmotnosti 2000, 0,4 molu polyetylenoxidu (polyetylenglykolu), 4,8 molu difenylmetan-4,4-diizokyanátu a 3,4 molu butandiolu-1,4.

Hydrofilní polyuretan botná ve vodě, která přijme až 200 až 300 % na hmotu polymeru. K roztoku se dále přidá 40 kg dimetylformamidu, 0,5 kg vody a 2 kg neionogenního smáčedla.

Poromery připravené z tohoto rubového polymeru jsou schopny sorbovat 35 až 40 % vody na 2 hmotu sušiny, a mají propustnost pro vodní páry 6 až 10 mg/cm hod.

Příklad 2

A. Výroba svrškových polotovarů

Svrškové polotovary jsou vyráběny z polyuretanových roztoků v dimetylformamidu tak, že se na formu ve tvaru kopyta, opatřenou negativním dezénem usně a šití, nanese nejdříve roztok lineárního polyuretanu v organickém rozpouštědle. Po vypuzení organických rozpouštědel v proudu vzduchu se na tuto vrstvu nanese první poromerní vrstva.

a/ Nanášení první poromerní vrstvy máčením

Při nanášeni první poremerní vrstvy máčením se pracuje s roztoky polyuretanu podle bodt Aa/ až Af/ z přikladu 1,upravenými způsobem uvedeným v bodě B. Při tomto výrobním způsobu je roztok umístěn ve vaně,, do níž zajíždí kopyto nebo forma. Po vynoření formy z lázně polymerního roztoku se nejdříve setře vrstva polymeru ulpělého v půdě, pak se forma otáčí, aby se dosáhlo rovnoměrného rozlití polymeru po povrchu formy, a tím rovnoměrné tloštky poromeru polotovaru. Forma s roztokem zajede do srážecích roztoků, což jsou roztoky dimetylformamidu ve vodě s obsahem 50 až O % dimetylformamidu. Po vysráŽení mikroporésní vrstvy z roztoku odchází forma na další zpracování.

b/ Nanášení roztoku stříkáním

Při nanášení roztoku stříkáním se pracuje se stejnými roztoky jako při máčení, jen viskozita se upravuje tak, aby bylo možno roztoky zpracovat na používaném zažlzení. Viskozita bývá upravována ředěním nebo zahříváním.

Roztoky uvedené v bodě Aa/ až Af/ příkladu 1 a modifikované podle bodu B přikladu 1 jsou zředěny přídavkem 2 kg dimetylformamidu na 15 kg roztoku tak, aby jejich viskozita klesla na 12 až 13 Pas. Zahřétím na 40 °C vysokotlakým stříkacim zařízením na formu, která je opatřena vrstvou lineárního polauretanu.

Forma se v průběhu nanášení otáčí, aby byla zaručena rovnoměrná tloušika nanesené vrstvy roztoku po celém povrchu formy. Po naneseni tloušíky 0,7 až 1,2 mm se forma přesouvá do srážecích lázní stejně jako v bodě Aa), Vysrážením vznikne první mikroporésní vrstva,

B) Osoušení a natahování armovací textilie.

Po vysrážení první mikroporésní vrstvy z roztoku naneseného buá namáčením, nebo stříkáním se povrch nánosu osuší v proudu vzduchu a na oschlý povrch se natahije šitá nebo celopletená ponožka z pleteniny.

C) Nanášení rubové vrstvy.

Rubová vrstva se na formu nanáší tak máčení^, že se forma s nánosem první poměrní vrstvy a s nataženou armovací textilií ponoří do vany obsahující roztok rubového polymeru uvedeného v bodech Ca) až Cd) příkladu 1. Po vynoření formy z roztoku se setře přebytečný roztok v půdě a forma zajede do srážecích van.

D) Srážení a praní.

Koncentrace dimetylformymidu ve srážecích lázních je volena tak, aby byl s prací srážecí linky odpad minimálně 20%-ní roztok dimetylformamidu.

Koncentrace v první až v páté srážecí lázni jsou postupně 25 až 35 %, 15 až 25 %, 5 až 15 %, 0 až 5 %, O %· Doba srážení v jednotlivých lázních je 5 minut.

Po srážení jsou polotovary staženy z formy a vypírány v bubnových pračkách. Vyprané svrŠkové polotovary jsou nakládány na stabilizační kopyta a vysoušeny 30 až 45 minut při teplotě 135 až 155 °C. V průběhu vysoušení dochází současně k rozměrové a tvarové stabilizaci polotovaru.

Claims (2)

1. PŘEDMĚT VYNÁLEZU

   1. Způsob výroby obuvi, zfejména její svrškové čésti, prostorovým tvářením z roztoků polymerů, především z roztoků polyuretanů v dimetylformamidu, ve kterém se tyto svršky vytvářejí tak, že se na formu ve tvaru kopyta postupně nanášejí jednotlivé vrstvy polymerních roztoků, přičemž se popřípadě mezi tyto vrstvy vkládá vyztužená vrstva textilního materiálu, vyznačující se tím, že se na formu ve tvaru kopyta, opatřenou negativním dezénem, nanáší nejprve vrstva vytvářející na hotové obuvi vnější povrch obuvi a po nanešení zbývajících vrstev se výsledný svršek po sejmutí s kopyta převléká vnějším povrchem dovnitř.
2. 2. Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že se do polymerního roztoku, vytvářející rubovou vrstvu prostorového svršku obuvi, přidávají polymery s obsahem polyetylénglykolu s molekulovou hmotností 600 až 6000.