CS206212B1 - Method of making the sintered magnesia - Google Patents
Method of making the sintered magnesia Download PDFInfo
- Publication number
- CS206212B1 CS206212B1 CS648779A CS648779A CS206212B1 CS 206212 B1 CS206212 B1 CS 206212B1 CS 648779 A CS648779 A CS 648779A CS 648779 A CS648779 A CS 648779A CS 206212 B1 CS206212 B1 CS 206212B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- magnesium
- magnesium chloride
- hydrochloric acid
- filtration
- sintered
- Prior art date
Links
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 31
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 title claims description 22
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 43
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 claims description 22
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 15
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims description 10
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 9
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 claims description 8
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims description 8
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 8
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 230000007017 scission Effects 0.000 claims description 8
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 7
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000003517 fume Substances 0.000 claims description 3
- -1 calcined from it Substances 0.000 claims description 2
- 239000012265 solid product Substances 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 14
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 8
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 7
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 6
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 5
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 4
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 4
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 159000000007 calcium salts Chemical class 0.000 description 2
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 239000001175 calcium sulphate Substances 0.000 description 1
- 235000011132 calcium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000002537 cosmetic Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 230000004992 fission Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000005445 natural material Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
- C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds
- C01F5/10—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds by thermal decomposition of magnesium chloride with water vapour
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
1 208 212
Vynález sa týká spósobu výroby hutnej slinutej magnézie s obsahom kysličníka horečna-tého najmenej 98 %, z prírodného magnezitu, cestou termického štiepenia chloridu horečna-tého, charakterizovaný nižšou spotřebou energie ako spósoby doteraz známe.
Podl’a dnes známých postupov sa prírodný magnezit, kalcinát z rieho, úlet zo spekacíchpecí alebo iné pevné látky obdobnéj povahy, rozkládájú kyselinou solnou, Rri vhodné nasta-vené j pH pozostáva roztok v podstatě z chloridu horečnatého a vápenatého. Pevné nerozpust-né časti sa oddelia filtráciou. Roztok sa po náležitom zahuštění rozprašuje v reaktorea pri teplote 600 až 800 °C rozkládá. Uvolněná kyselina solná sa vracia do procesu. Kys-ličník horečnatý ako produkt rozkladu obsahuje ešte chlorid vápenatý, ktorý sa pri danýchpodmienkach nerozštiepil. Odstraňuje sa vypieraním vodou. Tým sa kysličník horečnatý hyd-ratizuje. Hydroxid sa odvodňuje a žíhá při teplote 800 až 1000 °C. Získaný kysličník satvaruje spravidla briketáciou a speká pri teplote 1600 až 1900 °G. Proces je energetickyvelmi náročný. Je známy postup, v ktorom sa z roztoku chloridu horečnatého a vápenatéhozískaného rozkladom východiskovéj látky kyselinou solnou odstraňujú soli vápnika vyzráža-ním kyselinou sírovou alebo síranom horečnatým.
Nevýhodou tohoto postupu je, že získaný roztok chloridu horečnatého obsahuje nevyhnutne ostatkové sírany najmá ako síran vápenatý, ktoré sa počas rozkladu chloridu horečnatéhov reaktore nerozštiepia a prechádzajú do produktu. Spekanie výrazné hatia. Preto sa kys-ličník horečnatý touto cestou získaný používá váčšinou vo farmácii a kozmetike, nie všakna výrobu slinutéj magnézie. Sú tiež známe postupy, v ktorých sa hydroxid horečnatý získaný po vypratí sprievod-ných solí z produktu termického štiepenia podrobí izostatickej filtrácii a zhutneniu podtlakom do 15,0 MPa. Piltračný koláč sa priamo speká. Nevýhodou procesu ostává nadměrnáspotřeba energie, potrebnej na vys,ušenie koláča a rozklad hydroxidu horečnatého.
Uvedené nedostatky sú odstránené spósobom výroby slinutej magnézie s obsahom kyslič-níka horečnatého najmenej 98 % cestou termického štiepenia chloridu horečnatého podlá vy-nálezu, ktorého podstatou je, že sa prírodný magnezit, kalcinát z něho, alebo úlety z pe-cí vypalujúcich magnezit, najprv lúži kyselinou solnou alebo roztokom chloridu horečnaté-ho v množstve zodpovedajúcom 1 až 10-násobku potřebného na prevedenie kysličníka vápenaté-ho na chlorid vápenatý, získaný roztok sa od pevného zvyšku oddělí filtráciou. Pevný zvy-šok sa rozkládá kyselinou solnou pri vhodné nastavenej hodnotě pH, prevedie na chlorid ho-rečnatý, ktorý sa od nerozpuštěného zvyšku oddělí filtráciou, zahustí a štiepi pri teplote600 až 900 °C na kysličník horečnatý a chlorovodík. Kysličník horečnatý sa skusovie brike-táciou a brikety sa spekajú pri teplote 1700 až 1900 °C na slinutú magnéziu.
Ak sa vychádza z prírodného magnezitu, použije sa na lúženie kyselina solná. Ak sapoužije kalcinát, možno použit kyselinu solnú alebo chlorid horečnatý.
Chlorid vápenatý, ktorý sa získá lúženim východiskovéj látky sa m3že previesť spátna chlorid horečnatý účinkom kysličníka uhličitého pri použití kalcinátu, alebo inej látky 2 206 212 obsahujúcej volný kysličník horečnatý podl’a reakcie:
Ca Cl2 + Mg/0H/2 + C02. —> Mg Clg + Ca CO3 + HgO.
Roztok chloridu horečnatého z tohoto procesu sa mdže použit na lúženie východiskovéj lát-ky, alebo na premývanie koláča po lúžení východiskovéj látky kyselinou solnou alebo chlo-ridom horečnatým. Výhodou spósobu výroby je, že produkt termického ětiepenia, připravený podlá vynále-zu, sa skusuje a speká priamo, bez odstraňovania sprievodných látok. Tým sa ušetří značnémnožstvo tepelnej energie oproti dnes zaužívaným spósobom výroby slinutéj magnézie z- prí-rodných látok obsahujúcich kysličník vápenatý, u ktorých je vysoká energetická náročnostspňsobená tým, že sa soli vápnika neodstránili z roztoku chloridu horečnatého před termic-kým štiepením, alebo tým, že ich čiastočným odstraňováním sa vnášajú iné, spekanie rušiacezlúčeniny. V prvom príkladnom převedení sa magnezit kaleinovaný pri 850 °C upravil na zrnitostkde 24,3 % častíc bolo nad 0,09 mm, a maximálna velkost častíc bola 0,2 mm. Obsah kyslič-níka vápenatého /počítaný na vyžíhaný stav/ bol v tomto kalcináte 3,85 %. Kalcinát sazmiešal s vodou vo váhovom pomere 1:1. Počas neustálého miešania sa k suspenzii přidal 12 percentný roztok HC1 v množstve, ktoré zodpovedá dvojnásobnému přebytku vzhladom ňakysličník vápenatý v kalcináte. Po jednej hodině neustálého miešania sa suspenzia přefil-trovala a filtračný koláč sa premyl trikrát po sebe dávkami vody, ktoré sa rovnali jehováhe. Koncentrácia kysličníka vápenatého stanovená vo filtračnom koláči /počítaná na vy-žíhaný stav/ po lúžení klesla na 0,87 %. V druhom príkladnom převedení sa magnezit kaleinovaný pri 850 °C upravil na zrnitostkde 26,3 % častíc bolo nad 0,09 mm, a maximálna velkost Častíc bola 0,25 mm. Obsah kyslič-níka vápenatého /počítaný na vyžíhaný stav/ bol v tomto kalcináte 5,40 %. Kalcinát sazmiešal s 20 percentným roztokom chloridu horečnatého v takom množstve, že obsah chloriduhorečnatého zodpovedal štvornásobnému přebytku vzhladom na kysličník vápenatý v kalcináte.Po jednej hodině neustálého miešania sa suspenzia přefiltrovala a filtračný koláč sa pre-myl trikrát po sebe dávkami vody, ktoré sa rovnali jeho váhe. Koncentrácia kysličníka vá-penatého stanovená vo filtračnom koláči /počítaná na vyžíhaný stav/ po lúžení klesla na0,79%. V tretom príkladnom převedení sa surový magnezit upravil na zrnitost kde 11 % častíc bolo nad 0,09 mm, a maximálna velkost častíc bola 0,25 mm. Obsah kysličníka vápenatého /počítaný na vyžíhaný stav/ bol v tejto surovině 6,16 %. Calší postup bol ako v příklade♦ 1. Koncentrácia kysličníka vápenatého stanovená vo filtračnom koláči /počítaná na vyžíha-ný stav/ po lúžení klesla na 1,00 %. V štvrtom príkladnom převedení úlet z rotačněj pece, ktorého velkost častíc zodpove-dala 100 percentnému přepadu na site a velkostou otvorov 0,04 mm a ktorý obsahoval 2,55 %
Claims (1)
- 3 206 212 kysličníka vápenatého /počítané na vyžíhaný stav/ sa zmiešal s 20 percentným roztokomchloridu horečnatého v takom množstve, že obsah chloridu horečnatého zodpovedal štvorná-sobnému přebytku vzhTadom na kysličník vápenatý v úlete. Teplota suspenzie sa udržovalapri teplote 50 °C, pričom sa neustále premiešavala. Po filtrácii sa filtračný koláč pre-myl trikrát po sebe dávkami vody, ktoré sa rovnali jeho váhe. Koncentrácia kysličníka vá-penatého stanovená vo filtračnom koláči /počítaná na vyžíhaný stav/ po lúžení klesla na0,76 %. PREDMET VYNÁLEZU Spdsob výroby slinutej magnézie s obsahom kysličníka horečnatého najmenej 98 % ter-mickým štiepením chloridu horečnatého, vyznačujúci sa tým, že prírodný magnezit, kalcinátz něho, alebo úlety z pecí vypaTujúcich magnezit sa lúži kyselinou solnou, alebo roztokomchloridu horečnatého v množstve zodpovedajúcom 1 až 10-násobku potřebného na prevedeniekysličníka vápenatého na chlorid vápenatý, po odfiltrovaní sa pevný zvyšok so zníženýmobsahom kysličníka vápenatého rozkládá kyselinou solnou, po filtrácii sa získaný roztokchloridu horečnatého podrobí termickému štiepeniu pri 600 až 900 °C na kysličník horečna-tý a chlorovodík a tuhý produkt sa speká známým spdsobom.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS648779A CS206212B1 (en) | 1979-09-26 | 1979-09-26 | Method of making the sintered magnesia |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS648779A CS206212B1 (en) | 1979-09-26 | 1979-09-26 | Method of making the sintered magnesia |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS206212B1 true CS206212B1 (en) | 1981-06-30 |
Family
ID=5412032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS648779A CS206212B1 (en) | 1979-09-26 | 1979-09-26 | Method of making the sintered magnesia |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CS (1) | CS206212B1 (cs) |
-
1979
- 1979-09-26 CS CS648779A patent/CS206212B1/cs unknown
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4298379A (en) | Production of high purity and high surface area magnesium oxide | |
| DE69820304T2 (de) | Verfahren zur isolierung und herstellung von produkten auf magnesiumbasis | |
| US4944928A (en) | Process for producing pure magnesium oxide | |
| RU2567977C2 (ru) | Способ экстракции металлов из алюминийсодержащей и титансодержащей руды и остаточной породы | |
| CN113443643B (zh) | 一种协同处理铝灰、炭渣及脱硫石膏渣的方法 | |
| CN112340759A (zh) | 一种利用二次铝灰制备聚合氯化铝并回收硅单质的方法 | |
| US3776717A (en) | Method for processing of red mud | |
| NZ200320A (en) | Reducing iron content of aluminous material by leaching with hydrochloric acid | |
| US3320029A (en) | Method of preparing magnesia | |
| US4033778A (en) | Process for making magnesia | |
| US2714053A (en) | Process for the recovery of cryolite from the carbon bottoms of fusion electrolysis cells | |
| CN111732115B (zh) | 一种冶金沉淀级氧化镁的制备方法及应用 | |
| CS206212B1 (en) | Method of making the sintered magnesia | |
| DE2107844B2 (de) | Verfahren zur großtechnischen Herstellung von Magnesiumoxyd hoher Reinheit | |
| WO1983000142A1 (en) | Magnesium oxide production | |
| US2567544A (en) | Process for the manufacture of sodium aluminum fluoride | |
| Peters et al. | Methods for producing alumina from clay: An evaluation of five hydrochloric acid processes | |
| KR100536261B1 (ko) | 하수 슬러지 용융 소각 슬래그로부터 황산 침출법에 의한 알루미나의 회수방법 | |
| DE1099509B (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Kryolith | |
| DE2512272A1 (de) | Verfahren zum aufarbeiten von magnesiumverbindungen | |
| KR102838425B1 (ko) | 굴 패각 폐기물을 이용한 탄산칼슘 및 이의 제조방법 | |
| KR102632434B1 (ko) | 아연 제련 공정의 부산물인 산화철로부터 고품위 정제 산화철의 제조방법 | |
| US1282222A (en) | Method of treating aluminous materials of high silica content. | |
| US2643181A (en) | Process of making relatively pure magnesium oxide or hydroxide | |
| US3371987A (en) | Process for the production of calcium chromate |