CS205736B1

CS205736B1 - Synthetic porometric leather with increased softness

Info

Publication number: CS205736B1
Application number: CS127579A
Authority: CS
Inventors: Josef Holomek; Kvetoslav Koutny; Frantisek Madera; Pavel Novak; Stanislav Petrik; Vladimir Suchanek; Jan Ulicny; Miroslav Tomasek; Jarmila Kubatova; Jaroslav Cepel
Original assignee: Josef Holomek; Kvetoslav Koutny; Frantisek Madera; Pavel Novak; Stanislav Petrik; Vladimir Suchanek; Jan Ulicny; Miroslav Tomasek; Jarmila Kubatova; Jaroslav Cepel
Priority date: 1979-02-26
Filing date: 1979-02-26
Publication date: 1981-05-29

Description

Vynález se týká vrstveného porézního ohebného plošného materiálu se zlepšenými vlastnostmi jako je měkkost, vláčnost, tvarovatelnost a navlhavost, který je určen jako náhrada přírodní usně zejména pro obuvnický průmysl.BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to a layered porous flexible sheet material having improved properties such as softness, suppleness, formability and wettability, which is intended to replace natural leather especially for the footwear industry.

- Jsou známé syntetické poromerické materiály s hygienickými vlastnostmi, používané především v obuvnickém průmyslu jako usně, které jsou založené na rubové a lícové vrstvě. Rubová vrstva, tvořící nosnou část kompozice, obvykle pozůstává z netkaného vláknitého útvaru propojeného porovitou syntetickou hmotou a lícová část je tvořena jednou nebo několika vrstvami mikroporézní syntetické hmoty, často zpevněné výztužnou tkanindu.Synthetic poromeric materials with hygienic properties are known, mainly used in the footwear industry as leathers based on the back and front layers. The backsheet forming the carrier portion of the composition typically consists of a nonwoven fibrous structure interconnected by a porous synthetic mass, and the facing portion is formed by one or more layers of a microporous synthetic mass, often reinforced with a reinforcing fabric.

Netkané vláknité útvary jsou obvykle vyráběny ze směsi stříže syntetické o různé charakteristice srážlivosti, která je ve formě rouna zpevňována vpichováiiím a tepelným srážením. Vlákna jsou např. z polyetylentereftalátu, polypropylenu, polyamidu apod.The nonwoven fibrous formations are usually made of a synthetic staple blend of various shrinkage characteristics, which is reinforced in the form of a web by needling and heat shrinkage. The fibers are, for example, polyethylene terephthalate, polypropylene, polyamide and the like.

Pro zpevnění těchto vláknitých útvarů a pro vytvoření mikroporézní lícové vrstvy je používáno roztoků, nebo disperzí vhodných polymerních látek např. modifikovaných kaučuků, polyamidů, polymerů a kopolymerů akrylátů apod. Zvláště výhodné je použití polyesterů nebo polyesteruretánů-, polyuretanmočovin, popřídadě s přídavkem modifikačních polymerů vinylového typu. Z rozpouštědel se používají rozpouštědla, která jsou alespoň částečně mísitelná s vodou, s výhodou dimetylformamid. Jako koagulační činidlo se nejčastěji používá voda nebo vodné roztoky dimetylformamidu. Disperze jsou přiváděny do pevného stavu účinkem tepla anebo elektrolytů.Solutions or dispersions of suitable polymeric substances such as modified rubbers, polyamides, polymers and copolymers of acrylates, etc. are used to strengthen these fibrous structures and to form a microporous facing layer. Especially preferred is the use of polyesters or polyesterurethanes, polyurethane ureas, optionally with the addition of vinyl modifiers. type. Solvents which are at least partially miscible with water, preferably dimethylformamide, are used. Water or aqueous dimethylformamide solutions are most commonly used as a coagulating agent. The dispersions are brought to a solid state by the effect of heat or electrolytes.

Chování jednotlivých vrstev i hotových vrstvených materiálů při ohybu,.závisí na jejich fyzikálně mechanických vlastnostech, u vrstvených materiálů i na vzájemném poměru vlastností jednotlivých vrstev. Bylo zjištěno, že rozhodující vlastností. je moment ohybu stanovený metodou podle ČSN 80 0858 jako tuhost materiálu. Číselná hodnota momentu ohybu u jednotlivých vrstev i vrstvených materiálů velmi dobře vystihuje tuhost a rozlišuje materiály způsobem blízkým subjektivnímu vjemu tuhosti, zjišťovanému omakem respektive vnímanou pocitem při nošení obuvi a tak vyjadřuje i míru přizpůsobivosti materiálu tvaru nohy. Usně s nízkou hodnotou tuhosti vyjádřenou momentem ohybu jsou měkké, vláčné a snadno přizpůsobivé tvaru nohy, obuv z nich zhotovená se příjemně nosí. Vhodnou skladbou jednotlivých vrstev podle hodnot tuhosti, lze vytvořit vrstvené materiály, jejichž vlastnosti předčí vlastnosti dosud známých výrobků tohoto typu.The bending behavior of the individual layers and of the finished laminate depends on their physico-mechanical properties, in the case of laminated materials, also in the mutual ratio of the properties of the individual layers. It was found to be the decisive feature. is the bending moment determined by the method according to ČSN 80 0858 as the material stiffness. The numerical value of the bending moment of individual layers and laminated materials very well describes the stiffness and distinguishes the materials in a manner close to the subjective perception of stiffness, detected by touch or perceived sensation when wearing shoes and thus expresses the degree of adaptability of the material to the shape of the foot. Leather with a low stiffness in bending moment is soft, supple and easily adaptable to the shape of the foot, the shoes made of which are comfortable to wear. By suitable composition of the individual layers according to the stiffness values, it is possible to create layered materials whose properties exceed the properties of hitherto known products of this type.

Další důležitou organoleptickou vlastností usňových materiálů určených zejména pro svršky obuvi, je •jejich schopnost absorbovat v co největší míře vlhkost produkovanou lidským tělem v podobě potu při nošení obuvi a absorbovanou vlhkost opět desorbov^t. Bylo zjištěno, že malý přídavek hydroskopické soli do struktury nosné rubové vrstvy syntetické usně, který výrazněji neovlivní vlastnosti, podstatně zvýší míru sorhce vlhkosti takového materiálu.Another important organoleptic property of leather materials intended especially for shoe uppers is their ability to absorb as much as possible the moisture produced by the human body in the form of sweat while wearing the shoe and the absorbed moisture again desorbed. It has been found that a small addition of the hygroscopic salt to the structure of the backing layer of synthetic leather, which does not significantly affect the properties, will substantially increase the moisture sorption rate of such material.

Podstatou syntetické poromerické usně se zvýšenou měkkostí a navlhavost! podle vynálezu je to, že netkaný vláknitý útvar má tuhost, stanovenou jako moment ohybu podle CSN 80 0858, nižší než 200 mN. cm, spodní nosná vrstva z netkaného vláknitého útvaru propojeného porézním polymerním pojivém o koncentraci v rozmezí 5—12 % hmotnostních má tloušťku 0,80 ažThe essence of synthetic poromeric leather with increased softness and wettability! According to the invention, the nonwoven fibrous formation has a stiffness, determined as a bending moment according to CSN 80 0858, of less than 200 mN. cm, the backing layer of a nonwoven fibrous structure interconnected with a porous polymer binder having a concentration in the range of 5-12% by weight has a thickness of 0.80 to

1,10 mm a tuhost nižší než 170 mN. cm, s výhodou v rozsahu 20—80 mN. cm, vrchní lícová vrstva z mikroporézriího útvaru, s výhodou vyztuženého zakotveným textilem, má tloušťku 0,40 až 0,70 mm a tuhost měřenou se strany mikroporézního útvaru nižší než 150 mN .cm a se strany textilu nižší než 50 Nm. cm a useň vytvořená spojením vrchní lícové vrstvy a spodní nosné vrstvy má tloušťku 1,00—1,70 mm a tuhost měřenou se strany líce nižší než 450 mN . cm s výhodou v rozmezí 125—300 mN . cm, se strany rubu nižší než 700 mN.cm; s výhodou v rozmezí 200—500 mN. cm a má navlhavost vyšší než 4 mgcm^-2 za 16 hod.1.10 mm and stiffness less than 170 mN. cm, preferably in the range of 20-80 mN. cm, the top face layer of a microporous structure, preferably reinforced with anchored fabric, has a thickness of 0.40-0.70 mm and a stiffness measured with a side of the microporous formation of less than 150 mNcm and a side of the textile of less than 50 Nm. cm and the leather formed by joining the top face layer and the bottom backing layer has a thickness of 1.00-1.70 mm and a stiffness measured from the side of the face below 450 mN. cm preferably in the range of 125-300 mN. cm, with sides less than 700 mN.cm; preferably in the range of 200-500 mN. cm and has a dampness higher than 4 mgcm ^-2 in 16 hours.

Pro nosnou rubovou vrstvu je nejvhodnější použít netkaných vláknitých útvarů připravených vrstvením, vplchováním a tepelným srážením vláken polyesterových, polypropylenových, polyamidových případně jejich směsí. Důležitou vlastností, která je u hotového výrobku určována do značné míry příspěvkem nosné rubové vrstvy, je odpor vůči dalšímu trhání. V nosné rubové vrstvě je opět určující složkou této vlastnosti netkaný vláknitý útvar. Je proto snahou, aby netkaný vláknitý útvar měl vysokou hodnotu odporu vůči dalšímu trhání při nízké tuhosti a žádané tloušťce. Toho je možho docílit vyšší objemovou hmotností, větší provázaností materiálu, vyšším počtem vpichů, dále použitím vyšší . teploty a delší doby srážení avšak na úkor zvýšení tuhosti netkaného útvaru, což je nežádoucí.For the backing layer, it is preferable to use nonwoven fibrous formations prepared by laminating, inserting and thermally shrinking polyester, polypropylene, polyamide fibers or mixtures thereof. An important property, which is largely determined by the contribution of the backing layer in the finished product, is resistance to further tearing. In the backing layer, again, the non-woven fibrous formation is a determining component of this property. It is therefore an effort that the nonwoven fibrous formation has a high resistance to further tear at low stiffness and desired thickness. This can be achieved by a higher bulk density, a greater material interconnection, a higher number of punctures, and a higher use. temperature and longer shrinkage times but at the expense of increasing the stiffness of the nonwoven, which is undesirable.

Vhodný netkaný vláknitý útvar vyhovující všem výše uvedeným požadavkům t. j., který má vysokou hodnotu odporu proti dalšímu trhání a přitom nízkou tuhost a žádanou tloušťku, je získáván dodatečným zhutněním netkaného vláknitého útvaru jeho přetvářením mezi válci. Takto upravený vláknitý útvar má tloušťku· 1,60—2,4 milimetru objemovou hmotnost v rozmezí 160 až 250 kgm^-3, pevnost v dalším trhání vyšší než 80 N a tuhost pod 200 mN. cm. Jako pojivá, které je v dalším procesu převedeno do porézní formy je možno použít- modifikovaných kaučuků, polyamidů apod., zejména však polyuretanů a polyuretanmočovin lineárních i sítovaných. Důležitou roli hraje míra zaplnění volných prostorů vláknitého útvaru uvedenými polymerními pojivý a dále způsob jejich navázání respektive zakotvéní na vláknech útvaru a jejich porézní struktura. Vysoce plněné útvary se „zacementovanými“ vlákny, Jsou tuhé a málo ohebné. Výhodný obsah polymerního pojivá v nosné rubové vrstvě je v rozmezí 20—35 % hmotnostních. Toho se dociluje použitím impregnačních roztoků o koncentraci polymerního pojivá v rozmezí 5—12 procent hmotnostních. Pro dosažení zvýšené pohybové volnosti vláken netkaného útvaru v nosné rubové vrstvě a tím docílení vysoké ohebnosti, vláčnosti a měkkosti materiálu, je výhodná aplikace polypropylenového oleje, t. j. směsi rozvětvených olefinických uhlovodíků řady Ce—C90 s obsahem 1—1,5 % dvojných vazeb, v množství 8 % hmotnostních na obsah vláken v nosné rubové vrstvě.A suitable nonwoven fibrous structure meeting all of the above requirements, i.e. having a high tear resistance value while having low stiffness and desired thickness, is obtained by additionally compacting the nonwoven fibrous structure by forming it between rolls. The fiber structure thus treated has a thickness of 1.60-2.4 millimeters, a bulk density in the range of 160 to 250 kgm ^-3 , a tear strength higher than 80 N and a stiffness below 200 mN. cm. Modified rubbers, polyamides and the like, in particular polyurethanes and polyurethanes, both linear and crosslinked, may be used as binders which are converted into a porous form in a further process. An important role is played by the degree of filling of the free spaces of the fibrous formation with said polymeric binders, as well as the manner of their binding or anchoring on the fibers of the formation and their porous structure. Highly filled with "cemented" fibers. They are stiff and not flexible. The preferred polymeric binder content in the backing layer is in the range of 20-35% by weight. This is achieved using impregnating solutions having a polymeric binder concentration in the range of 5-12 percent by weight. In order to achieve increased movement freedom of the fibers of the nonwoven in the backing layer and thus to achieve high flexibility, softness and softness of the material, it is advantageous to apply polypropylene oil, ie a mixture of branched olefinic hydrocarbons of Ce-C90 series containing 1-1.5% double bonds. an amount of 8% by weight based on the fiber content of the backing layer.

Protože odolnost materiálu vůči·' deformaci se mění nejen kvalitou materiálu, ale roste zhruba s třetí mocninou jeho tloušťky, je žádoucí používat jednotlivé vrstvy materiálu o vhodné, pokud možno nízké tloušťce. Vhodná tloušťka nosné rubové vrstvy \pro obuvnické usně činí 0,6 až 1,1 mm. Vzhledem k obrušování povrchů nosné rubové vrstvy v dalším procesu, odpovídá tomu tloušťka netkaného vláknitého útvaru 0,8—1,2 milimetru. Z ekonomického i technického hlediska se vyrábí netkaný vláknitý útvar o dvojnásobné tloušťce než je potřebná a nosná rubová vrstva připravená z tohoto materiálu se v dalším procesu štípe na dvě části. To znamená, že žádaná dvojitá tloušťka netkané vláknité vrstvy je potom 1,60—2,40 mm.Since the resistance of the material to deformation not only varies with the quality of the material, but increases with roughly the square of its thickness, it is desirable to use individual layers of material of suitable, as low as possible thickness. A suitable backing layer thickness for leather shoes is 0.6 to 1.1 mm. Due to the abrasion of the surfaces of the backing layer in a further process, the thickness of the nonwoven fibrous formation corresponds to 0.8-1.2 millimeters. From an economic and technical point of view, a nonwoven fibrous formation of twice the thickness is produced and the backing layer prepared from this material is split into two parts in a further process. That is, the desired double thickness of the nonwoven fibrous layer is then 1.60-2.40 mm.

Sorpční vlastnosti respektive navlhavost, je další důležitou vlastností nosné rubové vrstvy, neboť na ni do značné míry závisí kvalita pocitu a hygienlčnost při nošení obuvi, Sorpční schopnost nosné rubové vrstvy je běžně dosti nízká a pohybuje se pod 2 mgcm^-2 za 16 hod. Vpravení již malého množství hydroskopické soli např. chloridu sodného do struktury nosné rubové vrstvy podstatně zvýší její sorpční schopnost. Tak obsah 1,0 g chloridu sodného v 1 m² nosné rubové vrstvy zvýší její navlhavost na hodnotu 5—6 mgcm^-2 za 16 hod.Sorption properties or wettability is another important property of the backing layer, because it depends to a large extent on the quality of feel and hygiene when wearing shoes. The sorption ability of the backing layer is usually quite low and is below 2 mgcm ^-2 in 16 hours. even a small amount of the hygroscopic salt of e.g. sodium chloride into the backing layer structure will substantially increase its sorption capacity. Thus, the content of 1.0 g of sodium chloride in 1 m ^{2 of the} backing layer increases its wetting to 5-6 mgcm ^-2 in 16 hours.

Pro vytvoření lícové vrstvy se používá s výhodou polyuretanových polymerů jak polyeterových tak i polyesterových. Jejich vlastnosti je možno výhodně modifikovat přídavkem jiných polymerů nebo kopolymerů jako je polyvinylchlorid, polyvinylacetát, polyvinylbutyrát apod. Jako rozpouštědla se hěžně používá dimetylformamidu. Nánosy lícové vrstvy je možno vytvářet buď přímo na nosnou rubovou vrstvu, anebo na pomocnou dočasnou podložku a po zpevnění koagulací nerozpouštědleip anebo s výhodou směsí nerozpouštědla a rozpouštědla, separací od dočasné podložky a odstranění těkavých podílů, je pomocí adhesní vrstvy na bázi polyuretanového polymeru spojit s nosnou rubovou vrstvou. Tak se získají lehké, velmi měkké a vláčné materiály. Pro usně těžšího typu je výhodné lícovou vrstvu vyztužit vhodnou tkaninou, která zvýší sice tuhost materiálu, avšak současně zvýší 1 jeho pevnost v tahu a zaručí stabilitu tvaru podle kopyta, cúž se projeví v praxi nošení obuvi zachováním pěkného vzhledu i tvaru i po dlouhém nošení. Výztužná tkanina může být vyrobena z přírodních 1 syntetických vláken, popřípadě z jejich směsi. Výhodná jsou vlákna z polyesteru, polyamidu, viskózy, bavlny apod. Vhodná tloušťka tkaniny je v rozmezí 0,20—0,30 mm.Polyether and polyester polyurethane polymers are preferably used to form the facing layer. Their properties can be advantageously modified by the addition of other polymers or copolymers such as polyvinyl chloride, polyvinyl acetate, polyvinyl butyrate and the like. Dimethylformamide is widely used as a solvent. The coatings of the facing layer can be formed either directly on the backing layer or on an auxiliary temporary backing, and after consolidation by non-solvent coagulation, or preferably with a solvent / solvent mixture, separation from the temporary backing and removal of volatiles. backing layer. This gives light, very soft and supple materials. For heavier leather, it is advantageous to reinforce the facing layer with a suitable fabric, which increases the rigidity of the material, but at the same time increases its tensile strength and ensures stability of the shape according to the last. The reinforcing fabric may be made of natural synthetic fibers or a mixture thereof. Preferred are fibers of polyester, polyamide, viscose, cotton, and the like. A suitable fabric thickness is in the range 0.20-0.30 mm.

λλ

Tenčí tkaniny, než je uvedeno, nemají dostatečný vyztužující efekt, u tlustších se jejich hrubá struktura vazby kopíruje ná povrch mikroporézního nánosu. Nepříznivě se také projevuje při namáhání ohybem. Ze stejných důvodů je třeba také volit odpovídající tloušťku lícové mikroporézní vrstvy. Při její tloušťce nižší než 0,20 mm protláčí se struktura výztužného textilu -na povrch vrstvy, při tloušťce vyšší než 0,70 mm se při ohybu vytvářejí ostré sklady. Tuhost lícové vrstvy, která je vhodná pro konstrukci měkké usně nemá přesáhnout, hodnotu 150 mN . cm měřeno se strany mikroporézního nánosu u vrstvy s výztužnou tkaninou a 50 mN . cm u lícové vrstvy bez výztužné tkaniny, anebo při měření se strany textilu u vrstvy s výztužnou tkaninou.Thinner fabrics than mentioned do not have sufficient reinforcing effect, in thicker fabrics their coarse bond structure follows the surface of the microporous coating. It is also unfavorable in bending stresses. For the same reasons, the corresponding thickness of the facing microporous layer must also be selected. At a thickness of less than 0.20 mm, the structure of the reinforcing fabric is pushed to the surface of the layer; at a thickness of more than 0.70 mm, sharp folds are formed upon bending. The stiffness of the face layer, which is suitable for soft leather construction, should not exceed 150 mN. cm measured from the side of the microporous coating at the reinforcing fabric layer and 50 mN. cm for the facing layer without the reinforcing fabric, or when measuring the textile side of the reinforcing fabric layer.

Získanoo surovou useň je možno dále vhodně povrchově upravovat na požadovaný vzhled známými úpravářskými postupy. Dále uvedené příklady blíže objasní předmět vynálezu, avšak nikterak ho neomezují:Further, the obtained raw leather can be suitably surface treated to the desired appearance by known finishing processes. The following examples illustrate the invention but do not limit it:

Přiklad 1Example 1

Byla připravena syntetická useň skládající se z \A synthetic leather consisting of \

a) netkaného vláknitého útvaru o tloušťce 1,80 milimetru, objemové hmotnosti 235 kgm^-3, pevnosti v dalším trhání 101 N a tuhosti 115 mN. cm, obsahující 70 % hmotnostních polyesterových obloučkovaných vláken a 3,0 % hmotnostních polypropylenových vláken, propojeného porézní polyuretanmočovinou v množství 25 % hmotnostních: Impregnační roztok byl připraven reakcí 4,4’-difeny 1-metandiisokyanátu, 1,2 polyprypylenglykolu o střední molekulové hmotnosti 1200 a hydrazinhydrátu v dimetylformamidu. Výsledná koncentrace roztoku byla 5 % hmotnostních a jeho viskozita 0,015 Pas/30 °C. Vláknitý útvar naimpregnovaný tímto roztokem byl koagulován v roztoku 30 % hmotnostních dimétylformamidu a po vyprání rozpouštědla vysušen. Vzniklý útvar byl rozštípnut na poloviny a takto připravená nosná rubová vrstva měla tloušťku 0,90 mm, objemovou hmotnost 315 kgm-³, odpor vůči dalšímu trhání 21,5 N, navlhavost 0,20 mgcm^-2 za 16 hod. a tuhost 47 mN. cm.a) a non-woven fibrous formation having a thickness of 1.80 millimeters, a density of 235 kg m ^-3 , a tear strength of 101 N and a stiffness of 115 mN. cm, containing 70% by weight of polyester arched fibers and 3.0% by weight of polypropylene fibers interconnected with a porous polyurethane in an amount of 25% by weight: The impregnating solution was prepared by reaction of 4,4'-diphenyl 1-methanediisocyanate, 1,2 medium molecular weight polyprypylene glycol 1200 and hydrazine hydrate in dimethylformamide. The final concentration of the solution was 5% by weight and its viscosity was 0.015 Pas / 30 ° C. The fibrous formation impregnated with this solution was coagulated in a solution of 30% by weight of dimethylformamide and dried after washing the solvent. The resulting formation was split in half and the backing layer thus prepared had a thickness of 0.90 mm, a density of 315 kgm- ³ , a resistance to further tearing of 21.5 N, a moisture content of 0.20 mgcm ^-2 in 16 hours and a stiffness of 47 mN . cm.

bj výztužné tkaniny ze směsi 65 % hmotnostních polyesterových a 35 % hmotnostních viskozových vláken, o tloušťce 0,28 mm, opatřené mikroporézním nánosem polyuretanmočoviny s polyvinylchloridem v poměru 4:1 hmotnostních dílů. Připravená lícová vrstva měla tloušťku 0,55 mm a tuhost měřenou se strany textilu 15 mN. cm, se strany nánosu 65 mN. cm.bj a reinforcing fabric of a blend of 65% by weight of polyester and 35% by weight of viscose fibers, 0.28 mm thick, provided with a microporous coating of polyurethane-polyvinyl chloride in a ratio of 4: 1 parts by weight. The prepared facing layer had a thickness of 0.55 mm and a stiffness measured from the textile side of 15 mN. cm, with a deposit of 65 mN. cm.

Obě vrstvy, lícová textilní a nosná rubová štípanou stranou, byly spojeny adhezivní vrstvou polyuretanmočoviny nanesené jako 20% roztok na textilní stranu lícové vrstvy, tloušťka nánosu 0,05 mm, v syntetickou useň jejíž tloušťka byla 1,50 mm, objemová hmotnost 378 kgm^-3, odpor proti dalšímu trhání 25 N, navlhavost 1,95 mgcm-² za 16 hod. a tuhost měřená se strany líce 270 mN: cm a se strany rubu 450 mN . cm. Useň byla na omak vláčná a měkká.The two layers, the facing textile and the backing side to be split, were joined by an adhesive layer of polyurethane applied as a 20% solution to the textile side of the facing layer, 0.05 mm thick, in synthetic leather 1.50 mm thick, 378 kgm ^{- 3} , a tear resistance of 25 N, a wicking of 1.95 mgcm- ² in 16 hours, and a stiffness measured with a face side of 270 mN: cm and a face side of 450 mN. cm. The leather was soft and soft to the touch.

Příklad 2Example 2

Poromerická syntetická useň byla vytvořena spojením Vrstev . a) netkaného vláknitého útvaru o tloušťce 1,95 milimetru, objemové hmotnosti 2Í4 kgm^-3, pevnosti v dalším trhání 90 N a tuhosti 137 mN. cm, připraveného ze směsi 60 % polypropylenových obloučkovaných vláken a 40 procent polyesterových vláken vrstvením, vpichováním, tepelným srážením a následujícím zhutněním průchodem mezi válci, který byl propojen porézní kompozicí 35 % hmotnostních polyeteruretanu a 8 % hmotnostních •polypropylenového oleje, o viskozitě 0,5 Pas/ 30 °C vztaženo na sušinu polyuretanu, připravenou stejnou reakcí jak uvedeno v příkladě 1 jen s tím rozdílem, že dimetylformamid obsahoval polypropylenový olej, a výsledná koncentrace směsi byla 12 % a její viskozita 182 Pas. Materiál byl po obou' stranách obroušen na celkovou tloušťku 1,7 mm a rozštípnut na dvě stejné části. Takto připravená nosná rubová vrstva měla tloušťku 0,85 mm, objemovou hmotnost 330 kgm^-3, pevnost v dalším trhání 18 N, navlhavost 0,16 mgcm-² a tu. host 58 mN . cm.Poromeric synthetic leather was created by joining the layers. a) a non-woven fibrous formation having a thickness of 1.95 millimeters, a bulk density of 24 kgm ^-3 , a tear strength of 90 N and a stiffness of 137 mN. cm, prepared from a mixture of 60% polypropylene arched fibers and 40% polyester fibers by laminating, needling, thermal shrinkage and subsequent compaction through a roll pass, which was interconnected by a porous composition of 35% by weight of polyetherurethane and 8% by weight of polypropylene oil. Pass / 30 ° C based on the dry weight of polyurethane prepared by the same reaction as in Example 1 except that the dimethylformamide contained polypropylene oil, and the resulting mixture concentration was 12% and its viscosity was 182 Pas. The material was sanded on both sides to a total thickness of 1.7 mm and split into two equal parts. The backing layer thus prepared had a thickness of 0.85 mm, a density of 330 kgm ^-3 , a tear strength of 18 N, a wettability of 0.16 mgcm ^-2 and tu. guest 58 mN. cm.

b] výztužné tkaniny ze směsi 65 % hmotnostních polyesterových a 35 % hmotnostních viskozových vláken, která měla v dostavě na 10 centimetrů 300 nití osnovních a 330 nití útkových a tloušťku 0,27 mm, s nánosem mikroporézní polyuretanmočoviny s polyvinylchloridem v poměru 4:1 hmotnostních dílů. Připravená lícová vrstva měla tloušťku 0,56 mm, objemovou hmotnost 505 kgm^-3, propustnost pro vodní páru 6,75 mgcm-²h^-1 a tuhost se strany textilu 10 mN. cm a se strany nánosu 55 mN. cm.b] reinforcing fabric of 65% polyester and 35% viscose fiber blend having 300 warp yarns and 330 weft yarns and 0.27 mm thick, with a coating of microporous polyurethane with polyvinyl chloride in a ratio of 4: 1 by weight parts. The prepared facing layer had a thickness of 0.56 mm, a density of 505 kgm ^-3 , a water vapor permeability of 6.75 mgcm ^-2 h ^-1 and a stiffness to the textile side of 10 mN. cm and the deposit side 55 mN. cm.

Nosná rubová a vrchní lícová vrstva .byly spojeny vrstvou polyuretanmočoviny o tloušťce 0,08 milimetru. Surová syntetická useň měla tloušťku 1,5 mm, objemovou hmotnost 406 kgm^-3, pevnost v dalším trhání 19 N, propustnost pro vodní páry 3,8 mgcm-²h-¹, navlhavost 1,77 mgcm^-2 a tuhost se strany líce 265 mN. cm a se strany rubu 616 mN. cm.The backing and topsheets were joined with a 0.08 mm thick polyurethane urea layer. The raw synthetic leather had a thickness of 1.5 mm, a density of 406 kgm ^-3 , a tear strength of 19 N, a water vapor permeability of 3.8 mgcm ^-2 h ^-1 , a wettability of 1.77 mgcm ^-2 and a stiffness on the side of the cheek 265 mN. cm and with a reverse side of 616 mN. cm.

Surová useň byla na lícové straně upravena úpravářskou technologií, t. j. dvouvrstvým nánosem barevných kompozic na bázi akrylátů a polyuretanu a vzorováním. Konečný výrobek měl tuhost se strany líce 330 mN. cm a se strany rubu 630 mN. cm. Měl pěkný vzhled povrchu a byl na omak měkký a vláčný.The raw leather was treated on the face side with a treatment technology, ie a two-layer coating of acrylic and polyurethane-based color compositions and patterning. The final product had a stiffness on the face of 330 mN. cm and the back side 630 mN. cm. It had a nice surface appearance and was soft and supple to the touch.

Příklad 3Example 3

Byl₍ připraven syntetický vrstveny materiál sestávající z _(Prepared by a synthetic layered material comprising

a) nosné podkladové vrstvy připraveně dle příkladu 2 jen s tím rozdílem, že impregnovaný vláknitý útvar byl po koagulaci prán v proti205736 prouděna systému v jehož poslední části byl aplikován roztok chloridu sodného o koncentraci 2 % hmotnostních. Po vysušeni materiálu byl obsah chloridu sodného 1,0 g na m². Materiál byl oboustranně obroušen na celkovou tloušťku 1,6 mm a rozštípnut na dvě shodné části. Připravená nosná rubová vrstva, měla tloušťku 0,80 mm, objemovou hmotnost 310 kgm^-3, odpor vůči dalšímu trhání 16 N, navlhavost 6 mgcm^-2 a tuhost 26 mN. m.a) the carrier undercoat prepared according to Example 2 except that the impregnated fibrous structure was washed after coagulation in a counter-flowing system in the last part of which a 2% w / w solution of sodium chloride was applied. After drying the material, the sodium chloride content was 1.0 g per m ² . The material was sanded on both sides to a total thickness of 1.6 mm and split into two equal parts. The prepared backing layer had a thickness of 0.80 mm, a density of 310 kgm ^-3 , a resistance to further tearing of 16 N, a wettability of 6 mgcm ^-2 and a stiffness of 26 mN. m.

b) lícové vrstvy podle příkladu 2.b) facing layers according to Example 2.

Obě vrstvy byly spojeny adhezní vrstvou polyeteruretanu o tloušťce 0,02 mm v surovou syntetickou useň, která měla tloušťku 1,38 mm, objemovou hmotnost 426 kgm^-3, propustnost pro vodní páry 4,15 mgcm-²h^-1, navlhavost 5 mgcm^-2za 16 hodin a tuhost se strany líce 226 mN. cmBoth layers were joined by an adhesive layer of 0.02 mm thick polyetherurethane in a raw synthetic leather having a thickness of 1.38 mm, a density of 426 kgm ^-3 , a water vapor permeability of 4.15 mgcm- ² h ^-1 , a moisture content of 5 mgcm ^-2 in 16 hours and stiffness to the side of 226 mN. cm

Claims

Subject

Synthetic poromeric leather with increased softness, measured as the stiffness of the cheek, at a bending moment of less than 450 mN. cm and on the reverse side less than 700 mN. cm with a moisture content of more than 4 mg cm ^-2 in 16 hours formed by a topsheet microporous polymeric layer reinforced with a textile formation and a backing layer of a nonwoven fibrous formation interconnected by a porous polymer mass, characterized in that the nonwoven fibrous formation is interconnected and sidewalls 480 mN. cm. It was soft, soft and well-formed to the touch.

Example 4

On the split side of the backing sheet prepared according to Example 1, a 4: 1 solution by weight of a mixture of polyetherurethane and polyvinyl chloride was applied in a total concentration of 20%. The deposit was solidified by coagulation in a solution of 30% by weight of dimethylformamide. After removal of the volatiles, a crude laminate having a thickness of 1.4 mm, a bulk density of 410 kgm ^-3 , a tear strength of 24 N, a wettability of 2.5 mgcm ^-2 and a side stiffness of 98 mN was obtained. cm and the side of the back 205 mN. cm. The leather was very soft, supple and mouldable — INVENTING a porous polymer binder having a concentration in the range of 5-12% by weight, having a thickness of 0.60 to 1.10 mm, a stiffness of less than 170 mN. cm, preferably in the range of 20 to 80 mN. cm and is bonded to the top face layer of a microporous body, preferably reinforced with anchored fabric, wherein the top face layer thickness is 0.40-0.70 mm and the stiffness measured by the microporous body is less than 150 mN. cm and on the textile side less than 50 mN. cm.