CS200136B1 - Process for preparing benzoic acid - Google Patents
Process for preparing benzoic acid Download PDFInfo
- Publication number
- CS200136B1 CS200136B1 CS892878A CS892878A CS200136B1 CS 200136 B1 CS200136 B1 CS 200136B1 CS 892878 A CS892878 A CS 892878A CS 892878 A CS892878 A CS 892878A CS 200136 B1 CS200136 B1 CS 200136B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- benzoic acid
- toluene
- oxidation
- cobalt
- manganese
- Prior art date
Links
- WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N benzoic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC=C1 WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 24
- 239000005711 Benzoic acid Substances 0.000 title claims description 12
- 235000010233 benzoic acid Nutrition 0.000 title claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 2
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 51
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 16
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 15
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 10
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 10
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011133 lead Substances 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 3
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 7
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 7
- 229940011182 cobalt acetate Drugs 0.000 description 3
- QAHREYKOYSIQPH-UHFFFAOYSA-L cobalt(II) acetate Chemical compound [Co+2].CC([O-])=O.CC([O-])=O QAHREYKOYSIQPH-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 2
- 229940046892 lead acetate Drugs 0.000 description 2
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 2
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- XLJKHNWPARRRJB-UHFFFAOYSA-N cobalt(2+) Chemical group [Co+2] XLJKHNWPARRRJB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000000543 intermediate Substances 0.000 description 1
- PVFSDGKDKFSOTB-UHFFFAOYSA-K iron(3+);triacetate Chemical compound [Fe+3].CC([O-])=O.CC([O-])=O.CC([O-])=O PVFSDGKDKFSOTB-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229940071125 manganese acetate Drugs 0.000 description 1
- UOGMEBQRZBEZQT-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);diacetate Chemical compound [Mn+2].CC([O-])=O.CC([O-])=O UOGMEBQRZBEZQT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- HZPNKQREYVVATQ-UHFFFAOYSA-L nickel(2+);diformate Chemical compound [Ni+2].[O-]C=O.[O-]C=O HZPNKQREYVVATQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
Vynález se týká znůsobu výroby kyseliny benzoová oxidací toluenu molekulárním kyslíkem. Oxidace toluenu, která je hlavním stupněm výroby kyseliny benzoová, se provádí ea tlaku 1 *ž 1,2 MPa a za teploty 150 až 200 °C vzduchem za přítomnosti oxidačního katalyzátoru. Nejběžnějl používaným katalyzátorem je ootan kobaltnatý. V poslední době bylo zjištěno, že vedlejší reakoe, která při oxldaoi toluenu probíhají a jeou nežádouoí, lze potlačit, použije-li se jako katalyzátoru kobaltu v kombinaci s manganem.The invention relates to a process for the preparation of benzoic acid by oxidation of toluene with molecular oxygen. The oxidation of toluene, which is the main stage in the production of benzoic acid, is carried out at a pressure of 1 to 1.2 MPa and at a temperature of 150 to 200 ° C with air in the presence of an oxidation catalyst. The most commonly used catalyst is cobalt (II) ootane. Recently, it has been found that the side reactions that occur and are undesirable in toluene oxo-oxidation can be suppressed when used as a cobalt catalyst in combination with manganese.
,, Nyní bylo nalezeno, že selektivitu oxidace toluenu na kyselinu benzoovou lze zvýšit způeobem podle vynálezu, jehož podstata spočívá v tom. Ze se jako oxidačního katalyzátoru použije kobaltu, manganu a jednoho kovu ze skupiny olovo, železo a nikl, přičemž množství kobaltu činí 50 až 200 hmotnostních ppm, množství manganu 0,1 až 50 hmotnostních ppm a množství kovu ze skupiny olovo, železo a nikl činí 0,1 až 5 hmotnostních ppm, vztaženo nelhmotnost násady do oxidaoe.It has now been found that the selectivity of the oxidation of toluene to benzoic acid can be increased by the method according to the invention, which is based on this. The cobalt, manganese and one metal of the group lead, iron and nickel are used as oxidation catalyst, where the amount of cobalt is 50 to 200 ppm by weight, the amount of manganese is 0.1 to 50 ppm by weight and the amount of metal from the group lead, iron and nickel is 0.1 to 5 ppm by weight, based on the non-mass of the feed into the oxidizer.
V případě kobaltu, železa nebo niklu je výhodná z ekonomického hlediska tyto kovy použít přímo nebo po předchozím rozpuštění v kyselých meziprodukteroh oxidace toluenu.In the case of cobalt, iron or nickel, it is advantageous from an economic point of view to use these metals directly or after dissolution in the acidic intermediates of the oxidation of toluene.
Výhodou Způsobu podle vynálezu je zvýšení 'výtěžků kyseliny benzoová na použitý toluen, která je přímým důsledkem potlačení vedlejších nežádoucích reakoí.An advantage of the process according to the invention is the increase in yields of benzoic acid to the toluene used, which is a direct consequence of the suppression of unwanted side reactions.
Pro bližší objasnění podstaty vynálezu jsou dále uvedeny příklady provedení, v niohžIn order that the invention may be more fully understood, the following examples are provided
200 136200 136
200 130 byl jako kriterium tvorby vedlejších nežádoucích produktů sledován objem kysličníku uhličitého ▼ odplynu vedle dosahovaných výtěžků na použitý toluen.200 130, as a criterion for the formation of undesirable products, was monitored by the volume of carbon dioxide of the off-gas in addition to the yields obtained for the toluene used.
Příklady provedeníExamples
Příklad 1Example 1
Tento příklad provedení se týká použití samotného kobaltu, aby bylo možno provést porovnání s použitím katalyzátoru podle vynálezu.This embodiment relates to the use of cobalt alone in order to make a comparison with the catalyst of the invention.
Do kaskády tří kontinuálně pracujících oxidátorů obsahu 350 1, pracujících pod tlakemTo a cascade of three 350 L continually operating pressurized oxidizers
1,1 MPa a při teplotáeh 160 až 188 °cjse naetřikuje 360 kg toluenu,30 kg předních podílů z destilace oxidační směsi, 160 g octanu kobaltnatého ve formě l1* roztoku v předních podílech z destilace oxidační směsi a současně se vhání 450 kg vzduchu? hodnoty jsou uváděny hodinově.At a temperature of 160 to 188 ° C, 360 kg of toluene, 30 kg of the front of the distillation of the oxidation mixture, 160 g of cobalt acetate in the form of a 1 * solution in the front of the distillation of the oxidation mixture were injected. ? values are given hourly.
Odplyn odcházející z oxidace obsahuje po oddělení toluenu ooa 1 % obj. kyslíku a 3,3 až 3,6 í obj, kysličníku uhličitého. Oxidační směs, odcházející z posledního óxidátoru, ee nejprve zbaví nezreagovaného toluenu, který se znovu použije, a potom se za tlaku 4 kPa a při teplotě 140 až 146 °C na hlaví kolony odtáhnou přední podíly, které se vracejí do oxidace? na další koloně ae za «tejného tlaku a za teploty 160 až 166 ®c na hlavě získá jako destilát kyselina benzoová. Výtěžek činí 77,5 % teorie, počítáno nadsazený toluen.The off-gas from the oxidation contains, after toluene separation, 1% by volume of oxygen and 3.3 to 3.6% by volume of carbon dioxide. The oxidation mixture leaving the last oxidizer is first freed of unreacted toluene, which is reused, and then at a pressure of 4 kPa and at a temperature of 140 to 146 ° C, the tops are withdrawn at the top of the column and returned to the oxidation? on another column and under the same pressure and at a temperature of 160-166 ° C on the top, benzoic acid is obtained as a distillate. The yield was 77.5% of theory, calculated for toluene.
Pro porovnání byla na stejné aparatuře a za stejných podmínek prováděna oxidace tolenu a jako katalyzátoru bylo použito 160 g octanu kobaltnatého a 120 g octanu manganatého.For comparison, tolene was oxidized on the same apparatus and under the same conditions, and 160 g of cobalt acetate and 120 g of manganese acetate were used as catalyst.
Obeah kysličníku uhličitého v odplynu byl 3,0 až 3,3 % obj. J kyselina benzoové byla gískána ve výtěžku 78,8 % teorie.The gaseous carbon dioxide content in the off-gas was 3.0-3.3% by volume. J Benzoic acid was obtained in a yield of 78.8% of theory.
Příklad 2Example 2
Na stejné aparatuře a za stejných reakčních podmínek byla provedena oxldaoe toluenu v přítomnosti katalyzátoru v množství 160 g octanu kobaltnatého, 2 g ootanp manganatého a 0,27 g octanu olovnatého.On the same apparatus and under the same reaction conditions, toluene was oxidized in the presence of a catalyst in an amount of 160 g of cobalt acetate, 2 g of manganese ootanp and 0.27 g of lead acetate.
Obsah kyeličníku uhličitého v odplynu byl 2,6 až 2,8 % obj, a výtěžek kyseliny benzoové dosáhl 80,4 % teorie, počítáno na použitý toluen.The content of carbon dioxide in the off-gas was 2.6 to 2.8% by volume, and the yield of benzoic acid reached 80.4% of theory, calculated on the toluene used.
Příklad 3Example 3
Za stejných podmínek jako v příkladu 1 byla. provedena oxldaoe toluenu za použití katalyzátoru jako v příkladu 2 pouze s tím rozdílem, že místo, octanu olovnatého obsahoval 0,5 g mravenčenu nikelnatého. Obsah kyeličníku uhličitého v odplynu byl 2,6 až 2,8 % obj. a výtěžek kyseliny benzoové dosáhl 80,6 % teorie.Under the same conditions as in Example 1, it was. The reaction was carried out with the catalyst as in Example 2 except that the lead acetate contained 0.5 g of nickel formate. The content of carbon dioxide in the off-gas was 2.6 to 2.8% by volume and the yield of benzoic acid reached 80.6% of theory.
Příklad 4Example 4
Stejně jako v příkladu 1 byla provedena oxldaoe toluenu v přítomnosti katalyzátoru obsahujícího kobalt a mangan jeko v příkladu 2 s tím rozdílem, že třetí složkou bylo 0,5 g octanu železnatého. Obsah kysličníku uhličitého v odplynu byl 2,7 až 2,9 % obj., výtěžek kyseliny benzoové dosáhl 80,1 % teorie, počítáno na nasazovaný toluen.As in Example 1, toluene was oxidized in the presence of a cobalt and manganese catalyst as in Example 2 except that the third component was 0.5 g of ferric acetate. The carbon dioxide content of the off-gas was 2.7-2.9% by volume, the yield of benzoic acid reaching 80.1% of theory, calculated on the toluene used.
200 130200 130
Příklad 5Example 5
Oxidace byla provedena ea stejných podmínek jako v příkladu 4 a tím rozdílém, že pro nřípravu 1% roztoku v předních podílech z oxidace bylo použito kovového kobaltu a kovového železa· Obsah kysličníku uhličitého v odplynu byl 2,7 až 2,9 % obj·, výtěžek kyeeliny benzoové byl 80,3 % teorie, počítáno na nasazený toluen·The oxidation was carried out under the same conditions as in Example 4, except that cobalt metal and iron metal were used for the preparation of the 1% solution in the front of the oxidation. The carbon dioxide content in the off-gas was 2.7 to 2.9% by volume. the yield of benzoic acid was 80.3% of theory, calculated on toluene
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS892878A CS200136B1 (en) | 1978-12-27 | 1978-12-27 | Process for preparing benzoic acid |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS892878A CS200136B1 (en) | 1978-12-27 | 1978-12-27 | Process for preparing benzoic acid |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS200136B1 true CS200136B1 (en) | 1980-08-29 |
Family
ID=5440521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS892878A CS200136B1 (en) | 1978-12-27 | 1978-12-27 | Process for preparing benzoic acid |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CS (1) | CS200136B1 (en) |
-
1978
- 1978-12-27 CS CS892878A patent/CS200136B1/en unknown
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2981528B1 (en) | Process for the preparation of 2,5-furan-dicarboxylic acid | |
| US6040460A (en) | High productivity process to produce maleic anhydride from n-butane | |
| CN101337879B (en) | Process and equipment for preparing adipic acid by catalyzing air and oxidizing cyclohexane | |
| US2644837A (en) | Oxidation of olefinic compounds | |
| CN103254060A (en) | Method for preparing adipic acid through co-catalytic oxidation of six-carbon oxygenated compound and cyclohexane | |
| US3736236A (en) | Method of separating vinyl acetate from liquid mixtures by extractive distillation with a glycol | |
| CA1140943A (en) | Preparation of formylvalerates | |
| CN113620790B (en) | Method for preparing 4-oxo-isophorone by beta-IP oxidation | |
| US4059619A (en) | Process for the preparation of percarboxylic acid solutions | |
| CS200136B1 (en) | Process for preparing benzoic acid | |
| US4006173A (en) | Process for continuous preparation of carboxylic acids | |
| US6891064B1 (en) | Process for producing fluoroalkylcarboxylic acid | |
| US3678107A (en) | Process for the production of oxalic acid | |
| JPH05186391A (en) | Method for purifying ethyl acetate | |
| US4054590A (en) | Production of fatty acids | |
| US5030769A (en) | Continuous direct preparation of nitrophenols | |
| US4485047A (en) | Copper and manganese oxidation catalysts recovery from aqueous solutions | |
| CN109293601B (en) | Method for safely synthesizing epoxypropane and co-producing adipic acid | |
| US4189602A (en) | Acid oxidation process | |
| US4810798A (en) | Recovery of pyridine or methylpyridines or mixtures thereof from methyl butanedicarboxylate containing reaction mixtures | |
| KR930000919B1 (en) | Method for the preparation of phenol | |
| CN110950757B (en) | Production method and system of malonic diester | |
| SU415865A3 (en) | METHOD FOR OBTAINING GLYCERINACETATES | |
| US3306932A (en) | Process for the preparation of dicarboxylic acids | |
| WO2018115873A1 (en) | Process for the separation of formaldehyde from crude acrylic acid |