CS199800B1 - Method of producing sodium tetraamido gallitate - Google Patents

Method of producing sodium tetraamido gallitate Download PDF

Info

Publication number
CS199800B1
CS199800B1 CS244779A CS244779A CS199800B1 CS 199800 B1 CS199800 B1 CS 199800B1 CS 244779 A CS244779 A CS 244779A CS 244779 A CS244779 A CS 244779A CS 199800 B1 CS199800 B1 CS 199800B1
Authority
CS
Czechoslovakia
Prior art keywords
reaction
sodium
ammonia
gallitate
tetraamido
Prior art date
Application number
CS244779A
Other languages
Czech (cs)
Inventor
Bohuslav Casensky
Jiri Machacek
Otomar Kriz
Original Assignee
Bohuslav Casensky
Jiri Machacek
Otomar Kriz
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bohuslav Casensky, Jiri Machacek, Otomar Kriz filed Critical Bohuslav Casensky
Priority to CS244779A priority Critical patent/CS199800B1/en
Publication of CS199800B1 publication Critical patent/CS199800B1/en

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C01INORGANIC CHEMISTRY
    • C01BNON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B21/00Nitrogen; Compounds thereof
    • C01B21/082Compounds containing nitrogen and non-metals and optionally metals
    • C01B21/087Compounds containing nitrogen and non-metals and optionally metals containing one or more hydrogen atoms
    • C01B21/092Compounds containing nitrogen and non-metals and optionally metals containing one or more hydrogen atoms containing also one or more metal atoms
    • C01B21/0923Metal imides or amides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Description

Vynález se týká způsobu výroby tetraamidogallitanu sodného ze sodíku, galiia a amoniaku.The invention relates to a process for the production of sodium tetraamidogallite from sodium, gallium and ammonia.

Tetraamidogallitan sodný byl připraven v malém množství v prostředí kapalného amoniaku ze sodíku, gallia a amoniaku. Reakce byla provedena v zatavených skleněných zkumavkách ve tvaru T a reakční doba byla několik dnů (Quarino R., Rouxel J. : C.R.Acad.Sci. Ser.C 264 (17) 1488 (1967)·, Molinie P. a kol. : Acta Crystallogr. Sect.B 2g (5) 925 (1973)). Malá reakční rychlost a způsob provedeni reakce neumožňují provedení přípravy tetraamidogallitanu sodného ve větším měřítku.Sodium tetraamidogallite was prepared in small amounts in liquid ammonia from sodium, gallium and ammonia. The reaction was carried out in sealed T-shaped glass tubes and the reaction time was several days (Quarino R., Rouxel J.: CRAcad.Sci. Ser.C 264 (17) 1488 (1967) ·, Molinie P. et al.: Acta Crystallogr., Sect.B 2g (5) 925 (1973)). The low reaction rate and the method of carrying out the reaction do not allow the preparation of sodium tetraamidogallite on a larger scale.

Uvedené nedostatky odstraňuje vynález způsobu výroby tetraamidogallitanu sodného ze sodíku, gallia v přebytku a kapalného amoniaku, podle kterého minimální množství amoniaku na předložený sodík je molárně 10 : 1 a reakce ae provede za přítomnosti iontu přechodového kovu, například v přítomnosti chloridu železitého.The above disadvantages are overcome by the invention for the production of sodium tetraamidogallite from sodium, gallium in excess and liquid ammonia according to which the minimum amount of ammonia per present sodium is 10: 1 molar and the reaction is carried out in the presence of a transition metal ion, for example iron.

Výhodou Způsobu podle vynálezu je, že se reakční doba přípravy tetraamidogallitanu sodného zkrátí na několik hodin. Reakční teplota se udržuje v rozmezí 50 až 60 °C. Množství iontu přechodového kovu ee pohybuje v rozmezí 0,01 až 0,6 g na 1 mol tetraamidogallitanu sodného. Iont přechodového kovu ee přidává ňejvýhodněji ve formě halogenidu nebo esteru.An advantage of the process according to the invention is that the reaction time of the preparation of sodium tetraamidogallite is shortened to several hours. The reaction temperature is maintained between 50 and 60 ° C. The amount of transition metal ion ee ranges from 0.01 to 0.6 g per 1 mol of sodium tetraamidogallite. Most preferably, the transition metal ion is added in the form of a halide or ester.

Takto zíekaný tetraamidogallitan sodný lze využít jako surovinu pro přípravu sloučenin pro elektronická účely.The sodium tetraamidogallite thus obtained can be used as a raw material for the preparation of compounds for electronic purposes.

199 800199 800

Ιββ *80Ιββ * 80

Dál· je popsáno několik příkladů provedení způsobu podle vynálezu.Several examples of embodiments of the method according to the invention are described below.

Přiklad 1Example 1

Do 200 nl třepaeího autoklávu obsahujícího 3 ocelová míchací koule o průměru 1,2 on bylo předloženo 2,3 g Na (0,1 mol), 10,5 g gallia (0,15 mol) a 0,06 g chloridu žalezitého. Autokláv byl po uzavření připojen kapilárou k tlaková ampuli a odvážený* množstvím bezvodého amoniaku (45 g, tj. 2,6 nol), který byl přetlačen rozdílen tlaku k reakční směsi. Teplota reakční enéei byla udržována v rozmezí 50 až 60 %· Tlak v autoklávu byl odečítán v intervalech 20 minut a reakce byla ukončena po získání tří atejnýoh hodnot tlaku při konstantní teploté. Konečný tlak v autoklávu po 9 hodinách dosáhl hodnoty 7,1 MPa. Po ukončení reakce byl vypuštěn uvolněný vodík epolečnč · amoniakem a po odpaření veškerého amoniaku byl autokláv otevřen a ztuhlá reakční směs byla rozdrcena a přeaypána do skleněného extraktoru. Extrakcí amoniakem bylo získáno 14,1 g bílé krystalické látky o analýze 15,11 % Na, 44,10 % Ga a 34,83 % N; poměr Na : Ga t N * 1,04 : 1 » 3,93. Výtěžek reakce na předložený sodík byl 92,6 %.2.3 g of Na (0.1 mol), 10.5 g of gallium (0.15 mol) and 0.06 g of cesium chloride were charged to a 200 µL shaking autoclave containing 3 steel stirrers of 1.2 µm diameter. After closing, the autoclave was capillary-coupled to a pressure ampoule and weighed with an amount of anhydrous ammonia (45 g, i.e. 2.6 nol), which was forced through the differential pressure to the reaction mixture. The reaction temperature was maintained at 50-60%. The pressure in the autoclave was read at 20 minute intervals, and the reaction was terminated after obtaining three identical pressure values at a constant temperature. The final pressure in the autoclave after 9 hours reached 7.1 MPa. Upon completion of the reaction, the liberated hydrogen was evacuated with ammonia, and after all ammonia had evaporated, the autoclave was opened and the solidified reaction mixture was crushed and poured into a glass extractor. Extraction with ammonia gave 14.1 g of a white crystalline solid with an analysis of 15.11% Na, 44.10% Ga and 34.83% N; ratio Na: Ga t N * 1.04: 1 »3.93. The yield of the reaction to the present sodium was 92.6%.

Příklad 2Example 2

Do 200 nl třepaeího autoklávu obsahujícího 3 ocelové míchací koule o průměru 1,2 cm bylo předloženo 2,3 g Na (0,1 mol), 10,5 g gallia (0,15 mol) a 0,06 g ieopropoxidu titáničitého. Autokláv byl po uzavření připojen kapilárou k tlekové ampuli a odváženým množstvím bezvodého amoniaku (49 g, tj. 2,9 mol), který byl přetlačen rozdílem tlaku k reakční emisi. Teplota reakční aměsi byla udržována v rozmezí 55 až 60 °C. Reakce byl· ukončena po získání tří stejných hodnot tlaku při konstantní teplotě. Tlak v autoklávu byl odečítán v intervalu 20 minut a po 8,3 hodinách dosáhl hodnoty 7,2 MPa. Po ukončení reakoe byl vypuštěn uvolněný vodík společně e amoniakem a po odpaření veškerého amoniaku byl autokláv otevřen a zuthlá reakční směs byla rozdrcena a přeaypána do skleněného extraktoru. Extrakcí amoniakem bylo získáno 13*9 g bílé krystalické látky o analýze 15*20 % Na, 44*22 % Ga a 35*11 % N; poměr Na : Ga : N » 1*04 t 1 : 3*95. Výtěžek reakce na předložený sádík byl2.3 g Na (0.1 mol), 10.5 g gallium (0.15 mol) and 0.06 g titanium (IV) propoxyxide were charged to a 200 µL shaking autoclave containing 3 1.2 cm diameter steel mixing balls. After sealing, the autoclave was connected by capillary to a pressure ampoule and weighed with an amount of anhydrous ammonia (49 g, 2.9 mol), which was overpressed by differential pressure to the reaction emission. The temperature of the reaction mixture was maintained at 55-60 ° C. The reaction was complete after obtaining three equal pressure values at a constant temperature. The pressure in the autoclave was read at 20 minute intervals and reached 8.3 MPa after 8.3 hours. Upon completion of the reaction, the liberated hydrogen together with ammonia was discharged and after all ammonia had evaporated, the autoclave was opened and the solidified reaction mixture was crushed and poured into a glass extractor. Extraction with ammonia gave 13 * 9 g of a white crystalline solid with an analysis of 15 * 20% Na, 44 * 22% Ga and 35 * 11% N; ratio Na: Ga: N »1 * 04 t 1: 3 * 95. The yield of the reaction to the present bard was

91,8 %.91.8%.

Příklad 3Example 3

Do 200 ml třepaeího autoklávu obsahujícího 3 ocelové míchaoí koule o průměru 1*2 om bylo předloženo 2,3 g Na (0*1 mol)* 10,5 g gallia (0,15 molX a 0,06 g chloridu vanadičitého. Autokláv byl po uzavření připojen kapilárou k tlakové ampuli a odváženým množstvím bezvodého amoniaku (42 g, tj. 2,5 mol), který byl přetlačen rozdílem tlaku k reakční aměsi. Teplota raakční aměai byla udržována v rozmezí 55 až 60 Reakce byla ukončena po získání tří stejných hodnot tlaku při konstantní teplotě. Konečný tlak po 10 hodinách dosáhl hodnoty 6,9 MPa. Po ukončení reakce byl vypuštěn uvolněný vodík společně e amoniakem a po odpaření veškerého amoniaku byl autokláv otevřen a ztuhlá raakční aměa byla rozdrcena a přeaypána do skleněného extraktoru. Extrakcí amoniakem bylo získáno 13,5 g bílá krystalické látky o analýze 15,41 % Na, 44,17 % Ga a 35,46 g Nj poměr Na : Ga : N » 1,06 : 1 : 3,99. Výtěžek reakoe na předložený aodík byl 90,4 %·To a 200 ml shake autoclave containing 3 steel stirrers of 1 * 2 µm diameter was charged 2.3 g of Na (0 * 1 mol) * 10.5 g of gallium (0.15 molX and 0.06 g of vanadium chloride). After closing, the capillary was connected to a pressure ampoule and weighed with an amount of anhydrous ammonia (42 g, i.e. 2.5 mol), which was pressurized to a reaction mixture by pressure difference. The reaction temperature was maintained between 55 and 60. The final pressure after 10 hours reached 6.9 MPa After completion of the reaction, the evolved hydrogen was released together with ammonia, and after all the ammonia had evaporated, the autoclave was opened and the solidified reaction ammonium was crushed and poured into a glass extractor. 13.5 g of a white crystalline solid was obtained with an analysis of 15.41% Na, 44.17% Ga and 35.46 g Nj of a Na: Ga: N ratio of 1.06: 1: 3.99. Eny aodík was 90.4% ·

Claims (1)

Pfi B D lífiT VYNÁLBZUWhen B D MAKE THE INVENTION Způsob výroby tetraamldogallitanu sodného ze sodíku, galii· v přebytku a kapalného amoniaku, vyznačený tím, že minimální množství amoniaku na předložený aodík je molárné 10 : 1 a reakoe ee provede za přítomnosti iontu přechodového kovu, například v přítomnosti chloridu železltého·A process for the production of sodium tetra-tallowallite from sodium, gallium in excess and liquid ammonia, characterized in that the minimum amount of ammonia per present hydrogen is 10: 1 molar and the reaction is carried out in the presence of a transition metal ion, for example iron chloride.
CS244779A 1979-04-10 1979-04-10 Method of producing sodium tetraamido gallitate CS199800B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CS244779A CS199800B1 (en) 1979-04-10 1979-04-10 Method of producing sodium tetraamido gallitate

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CS244779A CS199800B1 (en) 1979-04-10 1979-04-10 Method of producing sodium tetraamido gallitate

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CS199800B1 true CS199800B1 (en) 1980-08-29

Family

ID=5361644

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CS244779A CS199800B1 (en) 1979-04-10 1979-04-10 Method of producing sodium tetraamido gallitate

Country Status (1)

Country Link
CS (1) CS199800B1 (en)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0205583B1 (en) Stable lithium diisopropylamide and method of preparation
US3554729A (en) Manufacture of low chloride potassium phosphate fertilizer
CS199800B1 (en) Method of producing sodium tetraamido gallitate
CN107720789A (en) A kind of technique for preparing pure Lithium Carbonate using battery-level lithium carbonate sinker disposing mother liquor
WO2005014505A1 (en) A process for the manufacture of bio-release iron-manganese release fertilizer
US5274152A (en) Method of preparation of sodium aluminum lactate
DE2961761D1 (en) Process for the preparation of a granular npk fertilizer and granular npk fertilizers obtained by this process
Frazier et al. Fertilizer Reaction, Calcium Ammonium Orthophosphates
US3353930A (en) Process for the production of soluble compounds
US3137564A (en) Process for producing a silica gel fertilizer and the product thereof
US2865710A (en) Process of defluorination of phosphorus compounds
US2809171A (en) Monoisopropylaminoborane polymers
US3347627A (en) Process for manufacturing sodium trimetaphosphate
US1103910A (en) Fertilizing compound.
JPH0235717B2 (en)
US4143121A (en) Continuous production of pure phosphine
US4172946A (en) Method for manufacture of fluoroalkyl pyridines
GB1431314A (en) Process for preparing ortho and polyphosphated composition
US2643948A (en) Method of producing a fertilizer from phosphate rock
GB1318224A (en) Production of potassium dihydrogen phosphate
US2776198A (en) Preparation of phosphate fertilizer and animal feed supplement
SU861297A1 (en) Method of producing mixed manganese and potassium phosphate
US2702740A (en) Method for preparing calcium hydride
SU1480757A3 (en) Method of producing potassium sulfate
SU1587007A1 (en) Method of producing tungsten (iv) oxide