CS199542B2 - Process for thermal treatment of refractory material prepared by the heat for increasing corrosion resistance - Google Patents
Process for thermal treatment of refractory material prepared by the heat for increasing corrosion resistance Download PDFInfo
- Publication number
- CS199542B2 CS199542B2 CS715049A CS504971A CS199542B2 CS 199542 B2 CS199542 B2 CS 199542B2 CS 715049 A CS715049 A CS 715049A CS 504971 A CS504971 A CS 504971A CS 199542 B2 CS199542 B2 CS 199542B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- refractory material
- heat treatment
- phase
- per cent
- corrosion resistance
- Prior art date
Links
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 title claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 7
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 title claims description 5
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 title claims description 5
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 title 1
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 12
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 2
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 12
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 12
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 10
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 8
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 4
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 description 1
- 238000011328 necessary treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/653—Processes involving a melting step
- C04B35/657—Processes involving a melting step for manufacturing refractories
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
- C04B35/107—Refractories by fusion casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/48—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates
- C04B35/484—Refractories by fusion casting
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
Vynález se týká-způsobu tepelného zpracování zvyšujícího odolnost proti korozi žárovzdorných materiálů vyrobených tavbou ze vsázky obsahující na bázi kysličníků 45 až 65 hmot. % AI2O3, 10 až 40 hmot. % ZrOz, 12 až 20 hmot. % SiO?, a 0,8 až 1,4.hmot. °/o Na2O a tvořené na počátku .30 až 60.hmot, proč, korundu, 10 až 40 hmot. % ..baddeleyitu, stopy až 40 hmot. °/o mullitu jako krystalickými fázemi a 15 až 25 hmot. % sklovité fáze.
Je známo, že při ochlazování roztavených žárovzdorných materiálů se vznikající pevný materiál skládá z fází, které jsou ve. stavu metastability a v důsledku toho mohou být modifikovány dalším zpracováním. Je dále známo, že při použití..takových materiálů jako vyzdívky pro pece na tavení skla'' nebo pro pece, ve kterých , jsou roztaViOvány ocelové· bloky — přičemž ^přicházejí do styku s .roztaveným sklem: nebo se struskou — má. sklovitá fáze důležitou úlohu ;v souvislosti-s korozními jevy.
Vynález vychází z úlohy snížit za pomoci nového postupu sklovitou fázi v materiálech vyráběných elektrotavbou tak, že se tyto materiály stanou odolnějšími vůči korozi.
.: Tohoto účelu se podle vynálezu .dosáhne ; tím, že se žárovzdorný materiál Udržuje 8 • áž 12 dní na teplotě mezi 1300 °C á 1600 °C.
Podle výhodného provedení je tepelné zpracování prováděno při teplotě 1500 až : 1600 °C.
: Tepelné opracování se provádí účelně po dobu deseti-dnů.
Tepelné zpracování může být prováděno nejen na žárovzdorném materiálu již tvarovaném, nýbrž také na takovém materiá. lu,.. .který je ještě ve stavu zpracovávání. Zejména lze. zpracování provádět po nalití materiálu do. formy a po uplynutí takové doby, že se mohla vytvořit první pevná ků. ra. Aby proměny,..popE. změny. mohly, vznik: nout ve fázích, '.které tvoří ? 'Výchozí mate. ; riál, a tím se mohla vytvořit-stabilní rovno: i váha, je zapotřebí, aby se v tepelném zpracovávání pokračovalo po časovéiObdobí mezi 8 a 12 dny; Celkem obvykle '10 dnů.
Po tepelném, .zpracování sehdostane výiinrobekj jehož?.;.jednotlivé fáze?.podle teplot zpracovávání leží uvnitř následujících intervalů:
Fáze Teploty zpracovávání v °C
| 1300 | 1400 | 1500 | 1600 | |
| korund | 30—50 % | 30—40 % | 20—30 0/0 | 10—22 % |
| baddeleyit | 10—40 % | 9—38 % | 9—35 % | 9—35 % |
| mullit | 10—40 % | 15—48 % | 18—54 % | 35—60 % |
| sklovitá fáze | 14-18 0/0 | 12—14 % | 10-12 °/o | 7— 9% |
Sklovitá fáze může být redukována až na 7 %; také složení této fáze se mění, jak lze seznat z následujících tabulek. Určení jednotlivých fází bylo provedeno chemickou analýzou a analýzou ohybem rentgenových paprsků. Metodou použitou k analýze sklovité fáze bylo běžná extrakce kyselinou fluorovodíkovou.
Pro tepelné zpracovávání lze užít libovolné pece poháněné plynnými nebo kapalnými palivy, za předpokladu, že tam lze provádět potřebné' řízení teploty.
Po potřebném zpracovávání po příslušné období v peci a při stanovené teplotě se nechá materiál schladnout, a to průměrným poklesem teploty 120—150 °C za den.
Příklad 1 .Vzorek žárovzdorného materiálu „Zetacor A”, vyrobeného elektrotavbou, zhotoveného firmou Montecatini Edison a majícího následující složení:
AI2O3
ZrO2
SIO2
NažO
Fe2O3
ТЮ2
CaO
MgO
47.7 %
36,1 %
14.7 °/o
1,0 %
0,06 %
0,04 %
0,22 %
0,05 % byl zahříván v peci ' otápěné olejovými hořáky na teploty mezi 1300 a 1600 °C. Doba zpracovávání bylo . 240 hodin.
V následující tabulce 1 jsou sestaveny Vídaje, které ' se týkají jednak krystalických fází a sklovité fáze výchozího materiálu, jednak vzorků po ' 240 hodinách zpracovávání při teplotě 1300, 1400, 1500 a 1600 °C.
Tabulka 1
| Fáze | Výchozí materiál jako takový | Výrobek pro zpracování při teplotách | |||
| 1300' °C | 1400 °C | 1500 °C | 1600 °C | ||
| Korund | 43 % | 38 % | 29 % | 20 % | 12 % |
| baddeleyit | 36 '% | 35 % | 34 % | 34 | 34 % |
| mullit | 3 % | 15 % | 25 % | 36 % | 46 % |
| sklovitá fáze | 18 % | 14 % | 12 % | 10 % | 8% |
V následující tabulce Ibis jsou sestavena složení sklovitých fází výchozího materiálu a vzorků po tepelném zpracování.
| Tabulka Ibis | ||
| Složky | výchozího materiálu | Sklovitá fáze (v %), extrahovaná z , vzorku po 240 hodinovém ' zpracování při teplotách |
1300 °C 1400 °C 1500 °C 1600 °C
| A12O3 | 21,9 | 29,10 | 34,20 | 42,9 | 47,6 |
| ZrO2 | 4,9 | 6,91 | 9,07 | 12,0 38,44 | 15,7 |
| S1O2 | 67,05 | 57,10 | 49,52 | 30,99 | |
| NažO | 5,45 | 5,93 | 6,10 | 5,20 | 3,87 |
| Fe2O3 | 0,21 | 0,27 | 0,27 | 0,35 | 0,60 |
| T1O2 | 0,13 | 0,11 | 0,13 | 0,14 | 0,24 |
| CaO | 0,36 | 0,58 | 0,71 | 0,97 | 1,00 |
Příklad 2
Další vzorek stejného materiálu, jakého bylo použito v příkladu 1, který měl následující složení
| A12O3 | 46,7 | % |
| ZrO2 | 39,0 | % |
| SÍO2 | 14,0 | % |
| N820 | 1,06 | % |
| FežO3 | 0,05 | % |
ТЮ2 0,04 %
CaO 0,22 %
MgO 0,05 % byl zahříván 240 hodin na teplotu mezi 1300 a 1600 °Č.
V následující tabulce 2 jsou sestaveny údaje o rozsahu krystalických fází a sklovitých fází ve výchozím materiálu a ve vzorcích po chemickém zpracování; v další tabulce 2bis jsou údaje o složení různých sklovitých fází.
T a b U 1 к a 2
Fáze Výchozí Výrobek po zpracování při teplotách materiál
| jako takový | 1300 °c | 1400 °C | 1500 °C | 1600 °C | |
| korund | 42 % | 38 % | 30 % | 20 % | . 12 % |
| baddeleylt | 37 % | 37 % | 36 % | 35 % | 35 % |
| mullit | 2 % | 10 % | 22 % | 35 % | 44 % |
| sklovitá fáze | 19 % | 15 % | 12 % | 10 % | 9% |
Tabulka 2bls
Složky Složení sklovité fáze v % extrahované z výchozího materiálu vzorku po 24Ú hodinách materiálu zpracování při
1300 °C 1400 °C 1500 °C 1600 °C
| AI2O3 | 23,2 | 25,3 | 28,6 | ' 35,4 | 49,6 |
| ΖΓΟ2 | 5,6 | 5,92 | 7,13 | 8,30 | 18,0 |
| SiO2 | 64,93 | 61,75 | 56,68 | 49,20 | 27,92 |
| Νβ2θ | 5,6 | 6,14 | 6,44 | 5,8 | 2,75 |
| FežO3 | 0,17 | 0,20 | 0,35 | 0,29 | 0,49 |
| TiOž | 0,15 | 0,15 | 0,13 | 0,13 | 0,19 |
| CaO | 0,35 | 0,54 | 0,67 | 0,84 | 1,05 |
P ř í к 1 a d 3
Vzorek výrobku ZAC 1681 o složení AI2O3 50,0 %
ZrO2 31,5 %
S1O2 16,8 %
Νβ2θ 1,43%
Fe2O3 0,08 %
TÍO2 0,06 %
CaO 0,28 %
MgO 0,05 % byl zahříván 240 hodin při teplotě mezi 1300 a 1600 °C. V následující tabulce 3 jsou sestaveny údaje o oblastech krystalických fází a sklovitých fází ve výchozím materiálu a ve vzorcích po tepelném zpracování; v další tabulce 3bis jsou údaje o složení různých sklovitých fází.
| Fáze | Výchozí materiál jako takový | 1300 °c |
| korund | 45 % | 44 % |
| baddeleylt | 31 % | 30% |
| mullit | 0 % | 10 % |
| sklovitá fáze | 24 % | 16 % |
a b u 1 к a 3
Výrobek po zpracování při teplotách
| 1400 °C | 1500 °C | 1600 °c |
| 33 % | 22 % | 15 % |
| 29 % | . 29 % | 29 % |
| 26% | 29 % | 47 % |
| 12 % ’ | 10 % | 9 % |
ίΓ9·9 5 4 2
T a b u 1 к a 3bis
| Složky | Složení sklovité fáze v % extrahované z | 1600 °C | |||
| Výchozího materiálu | 1300 °c | materiálu vzorku po 240 hodinovém zpracování při 1400 °C 1500 °C | |||
| AI2O3 | 21,1 | 22,6 | 1 27,6 | 33,2 | 42,6 |
| ΖΓΟ2 | 3,63 | : 4,36 | 5,54 | 5,59 | .11,6 /39,51 |
| SiOž | .68,94 | 65,98 | : 59,26 | 52,29 | |
| Na20 | 5,60 | : 6,32 | 6,65 | 6,54 | 4,70 |
| Fe2O3 | 0,18 | 0,15 | 0,21 | 0,43 | 0,52 |
| TiO2 | 0,20 | ‘ 0,18 | 0,19 | 0,18 | 0,19 |
| CaO | . 0,35 | 0,41 | 0,55 | 0,77 | . 0,88 . |
Příklad 4
Vzorek výrobku „Zetacor A” následujícího složení:
AI2O3 ZrO? SÍO2 ЫагО
48,3 «/o
34,7 %
15,1 %
1,04 %
РегОз 0,07 o/o
TÍO2 0,05%
CaO 0,13% byl 240 hodin zpracováván při teplotě 1450 °C způsobem popsaným u příkladu 1. V tabulkách 4 a 4bis jsou obdobně к hořejším příkladům sestaveny výsledky vyšetřování.
Tabulka 4
Fáze Výchozí, materiál, jako takový Výrobek po zpracování při teplotě 1450 °C
| korund | 47 % | 35 % |
| baddeleyit | 33 % | 33 % |
| mullit | 2% | 19 % |
| sklovitá fáze | 18 % | 13 % |
| Tabulka 4bis | ||
| Složky | Sklovitá fáze extrahovaná z výchozího výrobku v % | Sklovitá fáze· extrahovaná po 240hodinovém zpracování při 1450 °C v % |
| A12O3 | 20,7 | 28,9 |
| Ζ1Ό2 | 6,0 | 8,7 |
| S1O2 | 67,13 | 54,79 |
| Na2O | 5,3 | 6,77 |
| ГегОз | 0,37 | 0,18 |
| TÍO2 | 0,18 | 0,13 |
| CaO | 0,32 . | 0,53 |
Příklad 5
Vzorek výrobku „Zetacor A” oc složení
| T1O2 | 0,05 % |
| CaO | 0,12 % |
AI2O3
ZrO2
S1O2
Na2O
Fe2O3
49,6 %
31,2 % .'. 16,9 %
1,26 %
0,05 % byl zpracováván 240 hodin při teplotě. 1450 / stupňů Celsia : způsobem popsaným rv příkladu 1. V tabulce 5 jsou údaje o rozsahu krystalické a sklovité fáze ve výchozím ma• teriálu a ve vzorku, který byl zpracován při 1450 °C. V další tabulce 5bis jsou údaje o složení obou sklovitých fází.
| T a b u 1 к а 5 | ||
| Fáze | Výchozí materiál jako takový | Výrobek po zpracování při teplotě 1450 °C |
| korunná | 47 % | 39 % |
| baddeleyiť | 30 % | 30 % |
| mullit | 3% | 19 % |
| sklovitá fáze | 20 % | 12 % |
| ....... | Tabulka 5bis | |
| Složky | Sklovitá fáze extrahovaná z | Sklovitá fáze extrahovaná po |
| výchozího výrobku v % | 240hodinovém .zpracování při | |
| při 1450 °C v % . | ||
| AI2O3 | 20,6 | 32,6 |
| ZrOz | 5,7 | 7,4 |
| SIO2 | 67,10 | 51,64 |
| N820 | 5,7 | 7,4 |
| FezOs | 0,33 | 0,29 |
| TiO2 | 0,24 | 0,21 |
| CaO | 0,33 | 0,46 |
| Příklade | CaO | 0,27 |
| ΖΓΟ2 | 12,0 % | |
| Vzorek materiálu „Mecsial | C/15”, který Na20 | 1,28 % |
| byl vyroben firmou Montecatlni Edison а ТЮ2 | 1,95 % | |
| měl následující složení | ||
| byl zahříván | 240 hodin na 1350 °C. V ta- | |
| AI2O3 | 63,5 % bulkách 6 a | 6bis jsou jako v předcházejí- |
| S1O2 | 20,5 % cích příkladech sestaveny výsledky tohoto | |
| Fe2O3 | 0,53 °/o vyšetřování. | |
| Tabulka 6 | ||
| Fáze | Výchozí materiál jako takový | Výrobek po zpracování při |
| 1350 °C | ||
| korund | 36 % | 29 % |
| baddeleyit | 11 % | 11 % |
| mullit | 34 % | 45 % |
| sklovitá fáze | 19 % | 15 %' |
| i | Tabulka 6bis | |
| Složky | Sklovitá fáze extrahovaná z | Sklovitá fáze extrahovaná po |
| výchozího výrobku v °/o | 240hodinovém zpracování při | |
| 1350 °C v % | ||
| AI2O3 | 16,1 | 18,9 |
| ΖΓΟ2 | 1,26 | 2,02 |
| SiOz | 72,67 | 68,19 |
| N820 | 4,60 | 5,78 |
| Fe2O3 | 2,09 | 2,32 |
| ! T102 | 2,95 | 2,22 |
| CaO | 0,35 | 0,57 |
Claims (3)
- fRedmEt1. Způsob tepelného zpracování zvyšujícího odolnost proti korozi žárovzdorných materiálů vyrobených tavbou -ze vsázky obsahující na bázi kysličníků - 45 až 65 hmot, proč, kysličníku hlinitého, 10 až 40 hmot, proč, kysličníku zirkoničitého, 12 až 20 hmot. °/o kysličníku křemičitého a 0,8 až1,4 hmot. % kysličníku sodného a tvořené na počátku 30 až _ 60 hmot. - % korundu, 10 až 40 hmot. % baddeleýitu, stopy až 40 hmot. % mullitu jako krystalickými fáze- vynálezu mi a 15 až 25 hmot. % sklovité fáze, vyznačující se tím, že se žárovzdorný materiál udržuje 8 - až 12 dní na teplotě mezi 1300 stupni - Celsia a 1600 °C.
- 2. Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že tepelné zpracování je prováděno při teplotě 1500 až 1600 °C.
- 3. Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že tepelné zpracování se provádí podobu deseti dnů.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT2734570 | 1970-07-13 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS199542B2 true CS199542B2 (en) | 1980-07-31 |
Family
ID=11221476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS715049A CS199542B2 (en) | 1970-07-13 | 1971-07-08 | Process for thermal treatment of refractory material prepared by the heat for increasing corrosion resistance |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3754950A (cs) |
| JP (1) | JPS5613660B1 (cs) |
| AT (1) | AT305869B (cs) |
| BE (1) | BE769940A (cs) |
| CA (1) | CA948221A (cs) |
| CS (1) | CS199542B2 (cs) |
| DE (1) | DE2134483C3 (cs) |
| ES (1) | ES393145A1 (cs) |
| FR (1) | FR2100509A5 (cs) |
| GB (1) | GB1353204A (cs) |
| HU (1) | HU163915B (cs) |
| NL (1) | NL7109435A (cs) |
| RO (1) | RO62734A (cs) |
| YU (1) | YU34386B (cs) |
Families Citing this family (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4139394A (en) * | 1974-12-26 | 1979-02-13 | Societe Europeenne Des Produits Refractaires | Linings for pusher ovens |
| US4119472A (en) * | 1976-09-01 | 1978-10-10 | Corning Glass Works | Rebonded fusion-cast AZS refractory grain |
| US4288251A (en) * | 1979-06-11 | 1981-09-08 | Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Reinforced electrocast zirconia refractories |
| JPS5919067B2 (ja) * | 1979-12-28 | 1984-05-02 | 黒崎窯業株式会社 | 高耐用性鋳造用ノズル |
| JPS5899174A (ja) * | 1981-12-08 | 1983-06-13 | 旭硝子株式会社 | 溶融耐火原料の押湯加熱方法 |
| US4585485A (en) * | 1983-01-24 | 1986-04-29 | Hiroshi Shikano | Refractory sliding nozzle plate |
| US4555492A (en) | 1983-04-22 | 1985-11-26 | Manville Service Corporation | High temperature refractory fiber |
| GB8430312D0 (en) * | 1984-11-30 | 1985-01-09 | Pilkington Brothers Plc | Glass melting tanks |
| JPS62212258A (ja) * | 1986-03-13 | 1987-09-18 | 東芝セラミツクス株式会社 | 鋳造用ノズルの製造方法 |
| JPS63301143A (ja) * | 1987-06-02 | 1988-12-08 | Nippon Soken Inc | 車載電子機器収納ケ−ス |
| US4992396A (en) * | 1987-12-16 | 1991-02-12 | Corhart Refractories Corporation | Fused AZS refractory composition |
| US4838919A (en) * | 1987-12-28 | 1989-06-13 | Ppg Industries, Inc. | Pretreatment of fused cast refractories |
| FR2627483A1 (fr) * | 1988-02-19 | 1989-08-25 | Produits Refractaires | Pieces ceramiques minces obtenues par fusion et moulage d'une composition du systeme al2o-zro2-sio2-k2o ayant de bonnes proprietes de resistance mecanique et de resistance a l'abrasion |
| US5403794A (en) * | 1994-04-14 | 1995-04-04 | Vesuvius Crucible Company | Alumina-zirconia refractory material and articles made therefrom |
| ES2134542T3 (es) * | 1995-08-23 | 1999-10-01 | Refradige Spa | Ladrillo colado en fusion para sistemas de caldeo suplementarios en soleras de compensacion de hornos de empuje y procedimiento para su fabricacion. |
| FR2810315B1 (fr) * | 2000-06-20 | 2002-08-16 | Produits Refractaires | Produits azs fondus et coules de cout reduit et leurs utilisations |
| FR2875497B1 (fr) * | 2004-09-20 | 2006-12-08 | Saint Gobain Ct Recherches | Produits azs a exsudation reduite |
| RU2466936C1 (ru) * | 2011-05-31 | 2012-11-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Челябинский государственный педагогический университет" | Способ подготовки расплава циркониевого электрокорунда к кристаллизации |
| KR102053603B1 (ko) | 2015-06-01 | 2019-12-09 | 생-고뱅 세라믹스 앤드 플라스틱스, 인코포레이티드 | 내화성 물품 및 이의 형성 방법 |
| CN106493830B (zh) * | 2016-12-01 | 2018-09-07 | 郑州远东耐火材料有限公司 | 无缩孔浇铸锆刚玉电熔砖发泡砖浇铸设备及浇铸方法 |
| FR3071248B1 (fr) * | 2017-09-19 | 2020-09-25 | Saint Gobain Ct Recherches | Mousse ceramique |
| JP7458680B2 (ja) | 2018-03-30 | 2024-04-01 | 株式会社エーピーアイ コーポレーション | 新規加水分解酵素及びそれを利用した（１ｓ，２ｓ）－１－アルコキシカルボニル－２－ビニルシクロプロパンカルボン酸の製造方法 |
| JP6844073B1 (ja) | 2019-04-19 | 2021-03-17 | 株式会社エーピーアイ コーポレーション | （１ｒ，３ｒ）−３−（トリフルオロメチル）シクロヘキサン−１−オール及びその中間体の製造法 |
-
1971
- 1971-07-08 NL NL7109435A patent/NL7109435A/xx unknown
- 1971-07-08 CS CS715049A patent/CS199542B2/cs unknown
- 1971-07-09 US US00161268A patent/US3754950A/en not_active Expired - Lifetime
- 1971-07-09 FR FR7125318A patent/FR2100509A5/fr not_active Expired
- 1971-07-10 DE DE2134483A patent/DE2134483C3/de not_active Expired
- 1971-07-10 ES ES393145A patent/ES393145A1/es not_active Expired
- 1971-07-12 RO RO7100067623A patent/RO62734A/ro unknown
- 1971-07-12 CA CA118,009A patent/CA948221A/en not_active Expired
- 1971-07-12 GB GB3267571A patent/GB1353204A/en not_active Expired
- 1971-07-12 YU YU1835/71A patent/YU34386B/xx unknown
- 1971-07-13 JP JP5150871A patent/JPS5613660B1/ja active Pending
- 1971-07-13 AT AT610671A patent/AT305869B/de not_active IP Right Cessation
- 1971-07-13 HU HUMO796A patent/HU163915B/hu unknown
- 1971-07-13 BE BE769940A patent/BE769940A/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA948221A (en) | 1974-05-28 |
| AT305869B (de) | 1973-03-12 |
| DE2134483B2 (de) | 1978-11-23 |
| GB1353204A (en) | 1974-05-15 |
| BE769940A (fr) | 1972-01-13 |
| HU163915B (cs) | 1973-11-28 |
| YU183571A (en) | 1978-12-31 |
| ES393145A1 (es) | 1973-09-16 |
| DE2134483A1 (de) | 1972-01-20 |
| DE2134483C3 (de) | 1984-01-12 |
| JPS5613660B1 (cs) | 1981-03-30 |
| FR2100509A5 (cs) | 1972-03-17 |
| YU34386B (en) | 1979-07-10 |
| RO62734A (fr) | 1978-05-15 |
| NL7109435A (cs) | 1972-01-17 |
| US3754950A (en) | 1973-08-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CS199542B2 (en) | Process for thermal treatment of refractory material prepared by the heat for increasing corrosion resistance | |
| US3380818A (en) | Glass composition and method and product | |
| Curtis | Development of zirconia resistant to thermal shock | |
| US4065317A (en) | Novel glass compositions | |
| CA1277338C (en) | Reinforced calcium aluminosilicate glass-ceramics | |
| AU2003224231B2 (en) | Molten and cast refractory product with high zirconia content | |
| JPS6238298B2 (cs) | ||
| US3236662A (en) | Semicrystalline body and method of making it | |
| US3499776A (en) | Alkali metal borosilicate glass compositions containing zirconia | |
| JPH03218980A (ja) | 高ジルコニア質熱溶融鋳造耐火物 | |
| BRPI0413087B1 (pt) | produto refratário sinterizado, utilização e processo de fabricação do mesmo | |
| US3540895A (en) | Process for the manufacture of a devitrified glass | |
| BR112012032338B1 (pt) | produto refratário fundido e forno de vidro | |
| US3205079A (en) | Semicrystalline ceramic body and method of making it | |
| Pasiut et al. | Thermal properties of glass-ceramic glazes with zirconium oxide added to multicomponent system SiO2-Al2O3-CaO-MgO-Na2O | |
| US4587224A (en) | Glass ceramic toughened with tetragonal zirconia | |
| JPH092870A (ja) | 高ジルコニア電鋳煉瓦 | |
| PT1805118E (pt) | Produto azs com exsudaão reduzida | |
| US3342616A (en) | Refractory with periclase-based stabilized solid solution | |
| JPS59152266A (ja) | ジルコニア質耐火物 | |
| US2424082A (en) | Alumina low silica refractory | |
| Prokopowicz et al. | Reactions in the system Li2O‐MgO‐Al2O3‐SiO2: II, Phase Equilibria in the high‐silica region | |
| Norton Jr et al. | Notes on reaction between MgO and various types of refractories | |
| Davis Jr et al. | High zirconia glass refractories: an overview | |
| JPS5969442A (ja) | 希土類酸化物含有アルミノ珪酸塩ガラス |