CS198404B1

CS198404B1 - Process for surface treatment of fertilizers

Info

Publication number: CS198404B1
Application number: CS339376A
Authority: CS
Inventors: Vladimir Bulena; Pavel Hegner; Eva Tumova
Original assignee: Vladimir Bulena; Pavel Hegner; Eva Tumova
Priority date: 1976-05-21
Filing date: 1976-05-21
Publication date: 1980-06-30

Description

Při používání vysokých dávek průmyslových hnojiv je pro dosažexií předpokládaných výnosů zemědělských plodin limitujícím faktorem hořčík. Zavedení výroby hořečnatých hnojiv z domácích surovin si vyžádá značné investiční náklady, jiné známé způsoby, spočívající v přímém zapravení hořčíku do průmyslových hnojiv, vyžadují náročné změny v technologii výroby anebo vedou ke sníženi jakosti finálních produktů. Ze známých způsobů se k povrchové úpravě průmyslových hnojiv používají také některé látky, které moa* hou zvyšovat obsah hořčíku v hnojivech, například kysličník horečnatý, dolomit, křemičitany vápenaté a hořečnaté nebo fosforečnan hořečnatoamonný.When using high doses of industrial fertilizers, magnesium is the limiting factor in achieving the expected yields of agricultural crops. The introduction of the production of magnesium fertilizers from domestic raw materials will require considerable investment costs, other known methods of incorporating magnesium directly into industrial fertilizers, require demanding changes in the production technology or lead to a reduction in the quality of the final products. Among the known methods, some substances which can increase the magnesium content of fertilizers, such as magnesium oxide, dolomite, calcium and magnesium silicates or ammonium magnesium phosphate, are also used for the surface treatment of industrial fertilizers.

Nedostatkem všech dosud známých způsobů povrchové úpravy průmyslových hnojiv je skutečnost, že jsou převážně zaměřeny na zlepšení jejich fyzikálních vlastností s cílem vytvořit na povrchu granulí tenkou vrstvu látky, která by zabránila havlhávání a spékání hnojiv. V důsledku toho ani při použití látek s obsahem hořčíku obal hnojivá prakticky nepřispívá k výživě rostlin.A disadvantage of all the known methods of surface treatment of industrial fertilizers is that they are mainly aimed at improving their physical properties in order to form a thin layer of substance on the surface of the granules, which would prevent the fertilizer from sagging and caking. Consequently, even when magnesium-containing substances are used, the fertilizer coating practically does not contribute to plant nutrition.

198 404198 404

Podstatně výhodnější se jeví způsob podle vynálezu. Předmětem vynálezu je způsob povrohové úpravy hnojiv vyznačený tím, že granulovaná nebo kusová průmyslová hnojivo se napřed obalí roztokem dusičnanu horečnatého nebo hřečkou dusičnanu horečnatého a hydroxidu hořečnatého v množství 1 až 50 hmot, dílů na 100 hmot, dílů obalovaného hnojivá a potom se obalí mletou hořečnatou surovinou s velikostí částio pod 0,2 mm, jako je například pálený magnezit, Do roztoku nebo břečky pro obalování lze přidávat soli obsahující makroprvky a/nebo mlkroprvky do celkového obsahu 60 % hmot.The process according to the invention appears to be substantially more advantageous. The subject of the invention is a method for post-treatment of fertilizers, characterized in that the granular or lump fertilizer is first coated with a solution of magnesium nitrate or magnesium nitrate hamster and magnesium hydroxide in an amount of 1 to 50 masses per 100 masses. In the solution or slurry for coating, it is possible to add salts containing macroelements and / or microelements to a total content of 60% by weight.

Způsob podle vynálezu umožňuje výrobu povrchově upravenýoh granulovaných průmyslových hnojiv obohacenýoh o hořčík při zachování nebo výrazném zlepšení jejich fyzikálních vlastností.The process according to the invention allows the production of surface-treated granular fertilizers enriched with magnesium while maintaining or significantly improving their physical properties.

Břečka dusičnanu a hydroxidu hořečnatého se připravuje reakcí kyseliny dusičné s hořečnatou surovinou, přičemž molámí poměr HNO^ : MgO = 1 : 0,3 až 1 : 7,6,The slurry of nitrate and magnesium hydroxide is prepared by reacting nitric acid with the magnesium feedstock, with a molar ratio of HNO4: MgO = 1: 0.3 to 1: 7.6,

Roztoky dusičnanu hořečnatého nebo břečky dusičnanu hořečnatého a hydroxidu hořečnatého lze obohacovat přídavkem kyseliny fosforečné, s výhodou lze použít směs 65% HNO^ a 85% H3PO4 v hmotnostním poměru HNO^ 1 » 1 t 0,1 až 1 : 0,6, nebo zředěné směsi obou kyselin při zachování minimální konoentraoe 20 % HNO^. Roztoky a břečky lze také obohacovat fosforem, dusíkem, draslíkem a vodíkem ve formě vodorozpustnýoh solí, a to v pevném nebo tekutém stavu, například fosforečnanem draselným, fosforečnanem amonným, dusičnanem amonným, močovinou, chloridem draselným, síranem draselným, dusičnanem sodným, a o stopové prvky, jako je například železo, zinek, mangan, měň, nikl, molybden, kobalt ve formě běžných solí anebo v ohelátové formě, a o bor ve formě kyseliny borité nebo jejích solí. Roztoky dusičnanu hořečnatého a břečky dusičnanu hořečnatého a hydroxidu hořečnatého mohou obsahovat až 60 % hmot, vodorozpustnýoh solí fosforu, dusíku, draslíku, sodíku a stopových prvků.The solutions of magnesium nitrate or magnesium nitrate slurry and magnesium hydroxide can be enriched by the addition of phosphoric acid, preferably a mixture of 65% HNO4 and 85% H3PO4 in a weight ratio of HNO4 of ≥1 to 1: 0.6, or diluted mixtures of both acids while maintaining a minimum conoentra of 20% HNO4. Solutions and slurries can also be enriched in phosphorus, nitrogen, potassium and hydrogen in the form of water-soluble salts in solid or liquid form, for example potassium phosphate, ammonium phosphate, ammonium nitrate, urea, potassium chloride, potassium sulfate, sodium nitrate, and trace elements. , such as iron, zinc, manganese, copper, nickel, molybdenum, cobalt in the form of common salts or in the olate form, and boron in the form of boric acid or its salts. Magnesium nitrate and magnesium nitrate and magnesium hydroxide slurries may contain up to 60% by weight, water-soluble salts of phosphorus, nitrogen, potassium, sodium and trace elements.

Podle vynálezu lze popsaným způsobem povrchově upravovat věeohny známé druhy granulovaných a kusových průmyslovýoh hnojiv. Obsah hořčíku v povrohové upravených hnojlvech lze měnit v širokém rozmezí, s výhodou se pohybuje od 4 do 7 % MgO. Navržený způsob povrohové úpravy však umožňuje výrobu s nižším, ale i s podstatně vyšším obsahem hořčíku, především použitím různého množství a konoentraoe roztoku dusičnanu hořečnatého anebo břečky dusičnanu hořečnatého a hydroxidu hořečnatého.According to the invention, all known types of granular and lump fertilizer can be surface treated according to the method described. The magnesium content of the post-treated fertilizers can be varied within a wide range, preferably from 4 to 7% MgO. The proposed post-treatment process, however, allows production with a lower but also substantially higher magnesium content, in particular by using varying amounts and conentration of the magnesium nitrate solution or the magnesium nitrate slurry and the magnesium hydroxide.

Možnost přídavku dalších živin a stopových prvků umožňuje výrobu hnojiv s různými kombinaoemi a množstvím stopovýoh prvků anebo výrobu speciálních dusíkatohořečnatých hnojiv, jako například NMgO hnojivo pro louky a pastviny s obsahem mědi, jak je zřejmé z příkladů provedení.The possibility of adding other nutrients and trace elements allows the production of fertilizers with various combinations and a number of trace elements or the production of special nitrogen-magnesium fertilizers, such as the NMgO fertilizer for copper meadows and pastures, as is evident from the examples.

198 <98198 <98

Výrobu lze realizovat ve stávajících výrobnách průmyslových hnojiv nebo v granulačních mísírnáoh, převážně s použitím zařízení, která jsou v provozu k disposici.Production can be carried out in existing industrial fertilizer plants or granulation mixing plants, mainly using equipment available in operation.

Příklady prove‘deníExecution examples

Příklad 1Example 1

Granulovaná močovina v množství 100 g s obsahem 46,2 % N byla obalena v mísiči břečkou připravenou z 19 g 32,5 % kyseliny dusičné a 30 g jemně mletého páleného magnezitu v množství δ g. V závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnezit s obsahem 70 % MgO v množství Θ g. Povrohově upravená granulovaná močovina obsahovala 40,00 % N a 7,78 % MgO.100 g granulated urea containing 46.2% N was coated in a mixer with a slurry prepared from 19 g 32.5% nitric acid and 30 g finely ground burnt magnesite in δ g. At the end of the coating, finely ground burnt magnesite was added containing 70% MgO in an amount of Θg. The surface treated granular urea contained 40.00% N and 7.78% MgO.

Příklad 2Example 2

Granulovaný ledek amonný s vápencem s obsahem 30 % N v množství 100 g byl obalen v mísiči břečkou připravenou z 19 g 32,9 % kyseliny dusičné a 30 g jemně mletého páleného magnezitu v množství 8 g. V závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnezit s obsahem 70 % MgO v množství 4 g. Výrobek obsahoval 27,00 % N a 5,55 % MgO.Granulated ammonium saltpeter with limestone containing 30% N at 100 g was coated in a blender with a slurry prepared from 19 g of 32.9% nitric acid and 30 g of finely ground burnt magnesite in an amount of 8 g. The product contained 27.00% N and 5.55% MgO.

Příklad 3Example 3

Granulovaný ledek amonný s vápencem s obsahem 30 % M v množství 100 g byl obalen v mísiči břečkou připravenou z 20 g 32,5 % kyseliny dusičné, 30 g páleného magnezitu s obsahem 70 % MgO, 10 g ledku amonného s vápencem s obsahem 30 % N, 3 g boraxu s obsahem 21,5 % B, 1 g síranu zinečnatého s obsahem 36,4 % Zn, 1 g síranu manganatého s obsahem 22,8 % Mn a 0,5 g síranu měďnatého s obsahem 25,46 % Cu v množství 15 g. V závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnezit s obsahem 70 % MgO v množství 6 g. Výrobek obsahoval 25,74 % N, 7,44 % MgO, 0,12 % B, 0,069 % Zn, 0,043 % Mn a 0,022 % Cu.Granulated ammonium saltpeter with limestone containing 30% M at 100 g was coated in a blender with a slurry prepared from 20 g of 32.5% nitric acid, 30 g of burnt magnesite containing 70% MgO, 10 g of ammonium nitrate with limestone containing 30% N, 3 g of borax containing 21.5% B, 1 g of zinc sulfate containing 36.4% Zn, 1 g of manganese sulfate containing 22.8% Mn and 0.5 g of copper sulfate containing 25.46% Cu in the amount of 15 g. Finely ground burnt magnesite containing 6% MgO was added at the end of the wrapping. The product contained 25.74% N, 7.44% MgO, 0.12% B, 0.069% Zn, 0.043%. Mn and 0.022% Cu.

Příklad 4Example 4

Povrohově upravený ledek amonný s vápencem v množství 228 g, získaný obalováním 200 g ledku amonného s vápencem břečkou v množství 16 g, připravenou z 20 g 32,5% kyseliny dusičné, 30 g páleného magnezitu 3 obsahem 70 % MgO a 5 g ledku amonného s vápencem a v závěru obalování přídavkem 12 g jemně mletého páleného magnezitu, byl oddělen od podsítného podílu pod 0,63 mm. Bylo získáno celkem 220,4 g povrohově upraveného ledku amonného s.vápencem s obsahem 26,9 % N a 4,9 % MgO. Podsítný podíl v množství 7,6 g s obsahem 20,0 % N a 31 % MgO byl použit k přípravě břečky v následujícím složení:228 g ammonium saltpeter with limestone, obtained by coating 200 g of ammonium saltpeter with limestone in 16 g, prepared from 20 g of 32,5% nitric acid, 30 g of calcined magnesite 3 containing 70% MgO and 5 g of ammonium nitrate with limestone and at the end of the wrapping by the addition of 12 g of finely ground burnt magnesite, was separated from the underlay fraction below 0.63 mm. A total of 220.4 g of surface-treated ammonium nitrate with limestone containing 26.9% N and 4.9% MgO was obtained. A sieve fraction of 7.6 g containing 20.0% N and 31% MgO was used to prepare the slurry as follows:

g HNO^, 32,5 %, 3,8 g podsítného podílu s obsahem 20,0 % N a 31 % MgO, 28,4 g páleného magnezitu a 2,5 g ledku amonného s vápencem s obsahem 30 % N. Takto připravenou břečkou v množství 8 g bylo obaleno 100 g ledku amonného s vápencem za následného obalování 6 g jemně mletého páleného magnezitu. Výrobek v množství 109,1 g s velikostí granulí nad 0,6 mm obsahoval 26,9 % K a 4»9 % MgO.g of HNO4, 32.5%, 3.8 g of a sub-fraction containing 20.0% N and 31% MgO, 28.4 g of calcined magnesite and 2.5 g of ammonium nitrate with limestone containing 30% N. 100 g of ammonium nitrate with limestone was coated with a slurry of 8 g, followed by 6 g of finely ground calcined magnesite. The product in an amount of 109.1 g with granule sizes above 0.6 mm contained 26.9% K and 49.9% MgO.

18B 40418B 404

Příklad 5Example 5

Granulovaný ledek amonný s vápencem s obsahem 30 $6 N v množství íoo g byl obalen v mísiěi břeěkou připravenou z 40 g 32,5 % kyseliny dusičné, 30 g jemné mletého páleného magnesitu s obsahem 70 % MgO a 5 g síranu měSnatého v množství 15,5 g. V závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnezit v množství 15 g. Povrchově upravený granulovaný ledek amonný s vápenoem obsahoval 23,4 % N, 11»5 % MgO a 0,2 % Cu·The granulated ammonium saltpeter with limestone containing 30 $ 6 N in an amount of 100 g was coated in a mix with a bank prepared from 40 g of 32.5% nitric acid, 30 g of fine ground magnesite containing 70% MgO and 5 g of copper sulphate in 15, At the end of the coating, finely ground calcined magnesite was added in an amount of 15 g. The surface-treated granulated ammonium nitrate with lime contained 23.4% N, 11.5% MgO and 0.2% Cu ·

Příklad 6Example 6

Granulovaný ledek amonný s vápenoem s obsahem 30 % Ν' v množství 100 g byl obalen v mísiěi břeěkou připravenou z 4,91 g 65 % HNO^, 1 g 85 % ^3^4 ^a -^-5,5 g jemně mletého páleného magnesitu s obsahem 70 % MgO a 6,26 g vody v množství 18 g. V závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnesit v množství 12 g. Povrchově upravený granulovaný ledek amonný s vápenoem obsahoval 23,4 % V, 0,13 % ?2θ5 ^a % MgO.Granulated ammonium saltpeter with lime containing 30% Ν 'in an amount of 100 g was encased in a blend mixed with 4.91 g of 65% HNO4, 1 g of 85% ^ 3 ^ 4 ^and - ^ - 5.5 g of finely ground burnt magnesite containing 70% MgO and 6.26 g of water at 18 g. At the end of the coating, finely ground burnt magnesite was added at 12 g. The surface-treated granular ammonium nitrate with lime contained 23.4% V, 0.13%? 2θ5 ^and % MgO.

Příklad 7Example 7

Kusový ohlorid draselný s obsahem 60 % v množství 100 g byl obalen v mísiěi břeěkou připravenou z 20 g 65 % HNOy 20 g vody a 50 g jemně mletého páleného magnezitu s obsahem 70 % MgO v množství 37 g. 7 závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnezit v množství 10 g. Obalený kusový ohlorid draselný obsahoval 40,8 % KgO, 14,5 % MgO a 0,8 % N.Lump potassium chloride containing 60% of 100 g was coated in a mix with a 20 g of 65% HNOy 20 g of water and 50 g of finely ground calcined magnesite containing 70% MgO of 37 g. Burnt magnesite in an amount of 10 g. The coated lump potassium chloride contained 40.8% KgO, 14.5% MgO and 0.8% N.

Příklad 8Example 8

Granulované kombinované hnojivo NPK 1 s obsahem 12 % N, 19 % P₂°5 ^a 19 % KgO v množství 100 g bylo obaleno břeěkou připravenou z 40 g 32,5% HNO^ a 50 g jemně mletého páleného magnezitu s obsahem 70 % MgO v množství 24 g. V závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnesit v množství 10 g. Výrobek obsahoval 9,5 % N, 14,3 % ?2°5* 14,3 % K^O a 8,1 % MgO.NPK 1 granular fertilizer containing 12% N, 19% P ₂ ° 5 ^and 19% KgO in quantities of 100 g was coated with a bank prepared from 40 g of 32.5% HNO4 and 50 g of finely ground burnt magnesite containing 70% MgO in the amount of 24 g. At the end of the coating, finely ground burnt magnesite was added in an amount of 10 g. The product contained 9.5% N, 14.3%?

Příklad 9Example 9

Ledek amonný s vápenoem s obsahem 30 % N v množství 100 g byl obalen břeěkou připravenou z 20 g 32,5% HNO^, 10 g močoviny a 15 g jemně mletého páleného magnezitu s obsahem 70 % MgO v množství 7 g. V závěru obalování byl přidán jemně mletý pálený magnezit v množství 8 g. Výrobek obsahoval 26,9 % N a 6,4 % MgO.Ammonium nitrate with lime containing 30% N in 100 g was coated with a 20 g 32.5% HNO4, 10 g urea and 15 g finely ground calcined magnesite containing 70 g MgO in a quantity of 7 g. finely ground calcined magnesite was added in an amount of 8 g. The product contained 26.9% N and 6.4% MgO.

Claims

Process for the surface treatment of fertilizers, characterized in that the granular or lump industrial fertilizer is first coated with a solution of magnesium nitrate or a slurry of magnesium nitrate and magnesium hydroxide in an amount of 1 to 50 parts by weight per 100 parts by weight. parts coated with fertilizer, and then coated with ground magnesia with a particle size below 0.2 mm, such as burnt magnesite.

2. Method according to claim 1, characterized in that salts containing macroelements and / or microelements are added to the coating solution or slurry to a total content of 60% by weight.