CN85104038A - 多锥角并流型卧螺离心机 - Google Patents

Abstract

一种多锥角并流型卧螺离心机，用于一般物料分离，尤其是固相较细、固液比重差较小，一般固液分离机械难以分离的场合。离心机主要有一个呈柱锥形的多锥角转鼓，一个由螺旋体、螺旋叶片等组成的螺旋输送器，其螺旋叶片以挡液板为起点在螺旋体上旋绕；一个使转鼓和螺旋输送器以一定差速同向施转的用高速平皮带带动的行星差速器，以及轴承、机座、机壳等组成。该离心机相应于其他卧螺离心机应用范围广，机组结构紧凑，转鼓短，能耗低，易于排渣和输液。

Description

本发明涉及固液分离机械，特别是卧螺离心机。用于一般物料的分离，尤其是用于分离固相较细，固液比重差较小，一般固液分离机械难以分离的场合。

公知的卧螺离心机一般为单锥角逆流型，其转鼓只有一个锥角，物料从螺旋输送器的中部加入，在离心力作用下，分离出的清液与沉渣逆向向出口运动，当沉渣经过物料加料口时，较细的颗粒会被扰动而浮起，影响沉降效果。要使固相沉降效果好或细颗粒易于排出，需用较高的分离因素（分离因数是离心力与重力之比，主要与转速及转鼓直径有关，）和较小的转鼓锥角，这样势必使离心机的能耗高，机器长。美国专利（3935756）提出了一种单锥角并流型的卧螺离心机，物料从转鼓的大端加入，沉渣与清液同向运动，到适当的位置，由排液管将清液排出，克服了逆流型的缺点，可用较低的分离因数获得较好的分离效果。但由于排液过程中有少量的细颗粒沉降，导致排液管的堵塞，迫使分离工作不能进行，通常是采用专门装置排除故障后恢复正常。同时单锥角的缺点仍然存在。

本发明的目的是克服上述已有技术的不足，提供一种结构紧凑，易于排渣输液，分离效果好的多锥角并流型卧螺离心机。

本发明的离心机，主要由转鼓、螺旋输送器、差速器、以及轴承、机壳、机座等组成。转鼓呈柱锥形，其柱锥比为0.65～1.5，转鼓的两端分别与前端盖和后端盖相接，形成排渣室和输液室。后端盖上有一30～90°的倒角，与后盖相接有一个可调节液层深度的溢流板。转鼓的园锥部分由不同锥角的锥段组成，大锥段与小锥段的比为0.1～1。多锥角结构的转鼓具有液层深，排渣容易，便于分离固液相比重较小，固相较细的物料，在同样的分离效果下，转鼓较短。螺旋输送器由螺旋体，螺旋叶片，挡液板，回液叶片等组成。螺旋输送器采用双螺旋或多螺旋结构，以挡液板为起点的螺旋叶片旋绕于螺旋体上，与转鼓内壁形成了同一导程，不同螺距的排渣通道和输液通道，排渣通道和输液通道仅在回液孔处相通，在其他位置借助于沉渣填满叶片与转鼓间隙的密封作用而隔绝。输液通道延伸到略过于回液孔结束，排渣通道以单螺旋延伸至转鼓小端。排渣通道和输液通道的轴向距离之比为0.2～1，螺旋的通道数之比可以是1∶1，2∶2，2∶1，园锥段与园柱段的导程比为0.4～1，螺旋体的园柱部分壁内有一个锥形加速器。螺旋体上有加料孔，距离挡液板0.3～2导程。为使转鼓和螺旋输送器形成有一定差速的同向旋转，有一个行星差速器，差速器的主皮带轮由高速平皮带带动，付皮带轮可用高速平皮带带动，亦可用三角组合皮带或多根三角皮带。为减小机器运转时的噪音，在机壳内壁衬以多孔薄膜塑料，亦可涂刷涂料，机壳采用金属轻型结构，亦可用工程塑料制成。机座可用型钢焊接结构。

发明综合发扬多锥角与并流型的优点，与该领域的其他卧螺离心机相比，应用范围广，机器结构紧凑，易于排渣和输液，制造工艺性较好，能耗低，体积小，能以较低的分离因数获得较好的分离效果。

图中描述了本发明的一个实施例。

图1为多锥角并流型卧螺离心机的示意图。

图2为挡液板及叶片的起点结构图。

图3为回液叶片结构图。

图1描述了多锥角并流型离心机的结构特征和工作原理。转鼓（8）呈锥形，转鼓的大小端分别与前端盖（6）和后端差（18）相接，形成排渣室和输液室，后端盖（18）上有一30～90℃的倒角与后盖相接有一个可调节液层深度的溢流板（18）。转鼓（8）的园锥部分由不同锥角的锥段组成，大锥段与小锥段的比为0.1～1。转鼓（8）的锥体部分内壁施焊筋条，以增加沉渣轴向输送能力。螺旋输送器（9）由螺旋体（10）、螺旋叶片（11）、挡液板（14）、回液叶片（12）等组成。螺旋输送器（9）为双螺旋通道结构，以挡液板（14）为起点的双头螺旋叶片（11）旋绕于螺旋体（10）上，与转鼓（8）内壁形成了同一导程，不同螺距的排渣通道和输液通道，排渣通道和输液通道仅在回液孔（13）处相通，在其他位置借助于沉渣填满叶片与转鼓（8）间隙的密封作用而隔绝。螺距较大的为排渣通道，以单螺旋延伸至转鼓大端，螺距较小的为输液通道，延伸到略过回液孔（13）结束。回液孔（13）在回液叶片（12）上，离开挡液板（14）的距离可以是转鼓（8）园柱段长度的0.7～1.1。为增加螺旋叶片（11）的耐磨性，在螺旋叶片（11）与沉渣接触的部分进行表面强化处理，为防止沉渣堵塞于转鼓（8）小端，螺旋体（10）的小端焊一圈反螺旋（7）。排渣通道和输液通道的轴向距离之比为0.2～1园锥段与园柱段的导程比为0.4～1，螺旋体（10）的园柱部分壁，内有一个锥形加速器（15），螺旋体（10）上有加料孔（16），距离挡液板（14）0.3～2导程。为使转鼓（8）和螺旋输送器（9）形成有一定差速的同向旋转，有一个行星差速器（3），可根据工艺需要调节不同的差转速。差速器（3）的主皮带轮（2）选用高速平皮带带动，这样可避免因多根三角皮带传动时受力不均而造成的失效，同时可借助起动时皮带打滑逐步提高转速，使机器起动功率较小，从而降低能耗。差速器（3）的付皮带轮（1）可以用制动杆代替，使其转速为零，这种结构可以外接一个检测装置，便于自动控制。亦可用高速平皮带，或三角组合皮带、多根三角皮带带动。主轴承（4）用来支承转鼓（8），螺旋轴承（5）用来支承螺旋输送器（9），轴承可以用滚动或滑动轴承。机壳（21）由左、中、右三部分组成。左、右为快开式冲压薄板结构，中机壳为固定的冲压薄板结构，为减小噪音，在机壳内壁衬以多孔薄膜塑料。机座采用型钢焊接结构，为减小振动，机座（22）置于橡胶减振器之上。

进料管（19）用托架固定，一端借助于法兰或管接头与待分离的物料管系及冲洗管系连接，另一端穿过转鼓（8）的后端盖（18）及螺旋大端的轴颈伸入螺旋螺旋体（10）内，与加速器（15）保持一定的距离。

图2描述了挡液板（14）及螺旋叶片（11）的起点结构，两个螺旋叶片在同一平面错开一个角度垂直焊于螺旋体（10）上。挡液板（14）有4个出液孔。

图3描述了回液叶片（12）的结构，回液叶片（12）上有回液孔（13），叶片在回液孔（13）后延续一段距离就终止。

本实施例提供的卧螺离心机，工作过程是这样的待分离物料由进料管（19）进入，经加速器（15）加速后通过螺旋体（10）上4个加料孔（16）进入排渣通道向锥部运动，同时进行沉降分离。分离到一定程度的清液经靠近转鼓（8）柱体终端的回液叶片（12）上4个回液孔（13），进入输液通道反向流动，细颗粒在此进一步沉降。清液经挡液板（14）上4个孔及溢流板（18）上的溢流孔溢出，沉渣被螺旋叶片（11）送至转鼓锥部排渣孔（20）排出。

Claims (8)

1、多锥角并流型卧螺离心机，具有一个呈柱锥形的转鼓，转鼓的两端有前端盖和后端盖相接，一个螺旋输送器，该螺旋输送器包含螺旋体和绕于其上径向外伸的螺旋叶片，有排渣通道和排渣孔，输液通道和输液孔，其特征在于：转鼓(8)的锥形部分为多锥角，大锥段与小锥段的比为0.1～1，转鼓(8)的柱锥比为0.65～1.5，置于转鼓(8)内的螺旋输送器(9)可以是双螺旋或多螺旋通道结构，螺旋体(10)上的挡液板(14)作为螺旋叶片(11)的起点，回液叶片(12)的回液孔(13)离开挡液板(14)的距离可以是转鼓(8)园柱段长度的0.7～1.1，联接转鼓(8)和电机的传动装置的行星差速器用高速平皮带带动。

2、如权利要求1所述的离心机，其特征在于：螺旋叶片（11）的导程与转鼓（8）的直径之比为0.15～0.35，园锥段与园柱段导程之比为0.4～1，螺旋体（10）上有加料孔（16），加料孔与挡液板（14）的距离为0.3～2导程。

3、如权利要求1或2所述的离心机，其特征在于：螺旋体（10）上的排渣通道和输液通道的轴向距离比为0.2～1，螺旋通道数的比可以是1∶1，2∶2，2∶1。

4、如权利要求1或2所述的离心机，其特征在于：差速器（3）的付皮带轮（1）可以用制动杆代替，亦可用高速平皮带，或三角组合皮带、多根三角皮带带动。

5、如权利要求3所述的离心机，其特征在于：连接转鼓（8）大端的后端盖（18）有一个30～90°的倒角，与后端盖相接有一个可调节液层深度的溢流板。

6、如权利要求1或2所述的离心机，其特征在于：螺旋体（10）的园柱部份壁内，有一锥形加速器（15）。

7、如权利要求1或2所述的离心机，其特征在于：机壳（21）内壁衬以多孔薄膜塑料，亦可涂刷涂料。机壳可用金属轻型结构，亦可采用工程塑料制成。

8、如权利要求7所述的离心机，其特征在于：机座（22）采用型钢焊接结构。

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