CN2801791Y

CN2801791Y - 冶金熔渣处理装置

Info

Publication number: CN2801791Y
Application number: CNU2005200019127U
Authority: CN
Inventors: 赖双鑫
Original assignee: Beijing Aerospace Xingyun Mechanical & Electrical Equipment Co Ltd
Current assignee: Beijing Aerospace Xingyun Mechanical & Electrical Equipment Co Ltd
Priority date: 2005-01-31
Filing date: 2005-01-31
Publication date: 2006-08-02
Anticipated expiration: 2015-01-31

Abstract

本实用新型冶金熔渣处理装置是为解决现有技术中存在的运动平稳性差、运动噪声大等问题而设计的；本装置包括熔渣进口流道、粒化器、多组水淬粒化高压喷水头、脱水装置和集气装置；其中所述的脱水装置为一可回转的与地面平行或成小于30度夹角的圆盘，在所述脱水装置的圆盘上沿圆周均匀分布的12－30个方形滤水槽的下方设有开关板，所述的凸轮装置与所述的开关板相配合，使得所述的下板或侧板在脱水装置转动到某一段相位时，所述的下板或侧板打开，而在脱水装置转动到其它位置时所述的下板或侧板关闭。采用上述结构后，将原来的立式回转装置改变成水平回转装置，大大增加了回转器的平稳性，从而降低了熔渣的落差，大大减小了其运行过程中所产生的噪音。

Description

冶金熔渣处理装置

技术领域

本实用新型属于冶金设备，是一种将高炉、转炉所产生的高温熔渣粒化、淬化和脱水回收的工艺方法及装备。

技术背景

随着国家对钢铁生产企业环保要求的提高及对高温炉渣处理回收的需要，冶金熔渣处理装置成了钢铁生产企业的必要装备。目前，国内外钢铁生产企业对高炉、转炉炉渣的处理方法主要是风淬粒化、水淬粒化及水冲工艺方法。风淬粒化是利用高压气体吹散熔渣，然后落入水中进行淬化的工艺方法；水冲工艺方法是先将高温熔渣通过冲渣沟槽倒入沉渣池，通过熔渣与池中水的作用变成小块熔渣，然后，再将水槽中的颗粒状熔渣捞出。两种方法共同的缺点是：设备和操作占地面积大，资金投入多，能源消耗大，处理过程中污染严重，对操作人员来说工作环境恶劣，劳动强度大，易发生放炮爆炸等事故。

在中国专利中可以查到一些钢渣水淬粒化设备，如CN2408123Y和CN88211276U中公开的装置，其包括有熔渣溜嘴、粒化器、脱水器、输出装置等，由高炉排出的熔渣通过熔渣溜嘴注入到粒化器中，在粒化器中设有粒化轮对熔渣进行破碎，与此同时，由冷却水喷到熔渣上对其进行水淬，使熔渣成为小颗粒状，再落到脱水器中脱水，最后由输出装置将小颗粒熔渣输送出粒化装置。这种冶金粒化装置改进了原有工艺以及所用设备的许多缺点，但是尚存在一些不足：该装置上的粒化轮多为狼牙棒状结构，对熔渣的破碎能力较低，尤其是钢渣粘度较大，用它处理的效果不理想，影响了该粒化装置的适用范围，另外，熔渣的温度较高，而现有技术中的粒化装置的相关部件对熔渣高温的承受力不够，冷却不够充分，致使粒化装置在使用时部件容易损坏，维修工作量大；脱水机构大多采用滚轮托起的立式回转机构，运动平稳性差，运动噪声大，结构过于复杂，不利于设备的维修；另外，现有的粒化装置所产生的废气只是通过排气筒排到大气中，废气中存在的有害气体对大气存在污染，不利于环保。

发明内容

本实用新型的目的在于改进现有技术的不足，提供一种运行平稳、可靠，运动噪声小的环保型冶金熔渣处理装置。

为达到上述目的，本实用新型冶金熔渣处理装置，采用包括熔渣进口流道、粒化器、多组水淬粒化高压喷水头、脱水装置和集气装置等结构；所述粒化器包括有壳体和可调速控制的回转粒化轮，在所述粒化器装置的上方设有将高温熔渣导入粒化器的熔渣进口流道，在所述粒化器壳体内设有挡渣板；所述的脱水装置位于熔渣流道的下部，熔渣经粒化轮打碎和水淬形成颗粒状的渣水混和物，通过斜板滑至水槽中脱水装置上；所述的集气装置位于整个装置的上方，所述的脱水装置为一可回转的与地面平行或成小于30度夹角的圆盘，其通过回转轴和轴承固定于机座上，通过销齿或齿轮与动力输出装置相啮合；在所述脱水装置的圆盘上沿圆周均匀分布有12-30个的方形滤水槽，所述方形滤水槽的下板或侧板与方形滤水槽铰接，在下板或侧板非铰接端设有从动件；在所述的滤水槽下方还固定安装有一个凸轮装置，所述的凸轮装置与所述的方形滤槽的下板或侧板的从动件相配合，使得所述的下板或侧板在脱水装置转动到某一段相位时，所述的下板或侧板打开，使过滤后的钢渣流入集渣槽，而在脱水装置转动到其它位置时所述的下板或侧板处于关闭状态。

采用上述结构后，将原来的立式回转装置改变成水平回转装置，大大增加了回转器的平稳性，从而降低了熔渣的落差，大大减小了运行过程中所产生的噪音。

附图说明

图1为本实用新型冶金熔渣处理装置的结构示意图

图2为图1所示本实用新型冶金熔渣处理装置中脱水装置的放大示意图。

图3为粒化器、多组喷嘴和熔渣进口流道的结构示意图。

图4为脱水装置中的凸轮轨道的三视示意图。

图5为图3所示脱水装置中的方型滤水槽的结构示意图。

具体实施方法

参照图1至图5，本冶金熔渣处理装置包括有熔渣进口流道1、粒化器3、多组水淬粒化高压喷水头2、脱水装置4和集气装置5；所述粒化器3包括有壳体和可调速控制的回转粒化轮，粒化轮上设有可拆卸的直齿和平衡调节结构，粒化轮安装在壳体的机架上，粒化轮的运动由伺服电机通过传动装置驱动；在所述粒化器3装置的上方设有将高温熔渣导入粒化器的熔渣进口流道1，在所述粒化器壳体内设有挡渣板(图中未示出)；所述的脱水装置4位于熔渣进口流道1的下部，熔渣经粒化轮打碎和水淬形成颗粒状的渣水混和物，通过斜板滑至水槽中脱水装置4上，所述的集气装置5设置在脱水装置4的上方，所述的脱水装置4为一可回转的与地面平行或成小于30度夹角的圆盘，其通过回转轴和轴承固定于机座上，脱水装置的回转运动由伺服电机41和减速装置42，通过销齿或齿轮驱动方式实现；在所述脱水转盘的圆盘上沿圆周均匀分布有12-30个的方形滤水槽43，方形滤水槽43由梯形筛板通过焊接或用螺栓联接制成；所述方形滤水槽43的下板431或侧板与方形滤水槽43铰接，在下板431或侧板非铰接端设有从动件432；在所述的滤水槽下方还固定安装有一个凸轮装置6，所述的凸轮装置6与所述的方形滤槽43的下板431或侧板的从动件432相配合，使得所述的下板432或侧板在脱水装置4相对于凸轮装置6转动到某一段相位时，所述的下板432或侧板打开，而在脱水装置4转动到其它相位时所述的下板432或侧板关闭。上述的凸轮装置6可以为一个端面凸轮或端面凸轮轨道。

作为本实用新型的进一步的改进，在所述的脱水装置上方设有一个刮板(图中未示出)。用于控制每个方形滤水槽所容矿渣不会溢出和保持受料均匀。

作为本实用新型的进一步的改进，所述粒化器3的粒化轮上设有可拆卸的直齿和平衡调节结构。

作为本实用新型的进一步的改进，在所述的集气装置5的中部还设有废气处理装置51。所述的废气处理装置51可采用常用的气凝净化处理装置。

为了减少粒化轮因受热导致的损坏和失效，作为本实用新型的进一步的改进，在脱水装置5的上方还设有一组喷淋喷嘴2，在壳体的侧面和下部也设有喷水嘴，喷水嘴指向粒化轮，使粒化轮直接降温，喷水嘴与一高压水箱相连；多组喷嘴布置位置如图5中所示。在粒化器壳体内各处所设的喷水嘴除了对粒化轮的降温作用之外，还有强化水淬作用，对熔渣的粒化产生积极效果。

Claims

1、一种冶金熔渣处理装置，包括有熔渣进口流道、粒化器、多组水淬粒化高压喷水头、脱水装置和集气装置；所述粒化器包括有壳体和可调速控制的回转粒化轮，在所述粒化器装置的上方设有将高温熔渣导入粒化器的熔渣进口流道，在所述粒化器壳体内设有挡渣板；所述的脱水装置位于熔渣流道的下部，熔渣经粒化轮打碎和水淬形成颗粒状的渣水混和物，通过斜板滑至水槽中脱水装置上，所述的集气装置设置在脱水装置的上方，其特征在于：

所述的脱水装置为一可回转的与地面平行或成小于30度夹角的圆盘，其通过回转轴和轴承固定于机座上，通过销齿或齿轮与动力输出装置相啮合；在所述脱水装置的圆盘上沿圆周均匀分布有12-30个的方形滤水槽，所述方形滤水槽的下板或侧板与方形滤水槽铰接，在下板或侧板非铰接端设有从动件；在所述的滤水槽下方还固定安装有一个凸轮装置，所述的凸轮装置与所述的方形滤槽的下板或侧板的从动件相配合，使得所述的下板或侧板在脱水装置转动到某一段相位时，所述的下板或侧板打开，使过滤后的钢渣流入集渣槽，而在脱水装置转动到其它相位时所述的下板或侧板关闭。

2、根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述的凸轮装置为一个端面凸轮轨道。

3、根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述的方形滤水槽由梯形筛板制成。

4、根据权利要求1所述的装置，其特征在于：在所述的脱水装置上方设有一个刮板。

5、根据权利要求1所述的装置，其特征在于：所述粒化器的粒化轮上设有可拆卸的直齿和平衡调节结构。

6、根据权利要求1所述的装置，其特征在于：在所述的集气装置的中部还设有废气处理装置。

7、根据权利要求1所述的装置，其特征在于：在所述粒化器的上、下、和侧面装置有若干组喷水嘴。