CN2416339Y - 自力通球式管道爆破保护器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及流体管线的控制系统,旨在解决管道爆破泄漏时关闭管线,和通行清管器的问题。包含流体管2中的主阀1和有控制缸4和感流器18的控制装置,控制缸的控制活塞5连接的控制杆7与主阀杆传动相联、缸口有控制阀,感流器在流道中、有感流管19和经阀座21连通的控流管20、有与阀座呈启闭配合的阀芯22及其复位弹簧23、感流管与流体管的流道相通、控流管与控制缸连通。有与主阀相联的液力缸25及其通行阀29和复位阀48。

Description

自力通球武管道爆破保护器

本实用新型涉及流体管线的控制装置，特别是能通行清管器的流体长途输送管线的管道爆破保护装置。

已有的管道爆破保护系统有气液联动紧急截断系统，利用多个阀门和储能罐，将爆破引起的压力降信号，经多级传递、转换、放大，形成足够大的推力，推动液力驱动装置，驱动球阀截断流道。这种管道爆破保护系统的结构复杂，压力降信号传递线路长，必须借助于储能罐等外加力才能实现管线的关闭保护。

输送流体的管道，尤其是有介质沉积和有管壁腐蚀剥离物的管道，需要在管道内通行清管器对管道进行清理，恢复管道的输送性能。由于清管器必须与管孔孔径良好配合，因此通常情况下，清管器能在阀门置于全开状态时，在流体管线中通行而进行管道清洁。

鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种既能在管道爆破泄漏时利用管线中的流体对阀门进行自力武关闭控制，又能通行清管器的自力通球武管道爆破保护器。

本实用新型利用管道爆破泄漏时流体管线中流体流速急剧变化的特点，采用在流道中设置感流器，感测流速的急变，和将流体引入与主阀杆相连的控制缸以控制主阀；并采用与感流器相连的液力缸，和与液力缸连通且能与流体管中行进的清管器相配合的通行阀及其控制器，使流体管中的压力流体进入和排出液力缸，控制感流器进入工作位、和退出工作位，使其在主阀全开时管线畅通并延时至清管器通过来实现其目的。

本实用新型的自力通球式管道爆破保护器(参见附图)，包含有能与流体管(2)连通的阀体和与阀体中的主阀芯相联的主阀杆(3)的主阀(1)及其控制装置，其特征在于该控制装置有液力活塞式的控制缸(4)和液力缸(25)、感流器(18)、通行阀(29)及其控制器，上述的控制缸的控制活塞(5)连接的控制杆(7)与主阀杆传动相联、控制缸的缸口有控制阀，上述的感流器(18)在流道中、有感流管(19)和经阀座(21)连通的控流管(20)、感流管沿流体管的流线与流道相通、控流管与上述液力缸的活塞(26)相连并与控制缸连通、在感流管中有与阀座呈启闭配合的阀芯(22)及其复位弹簧(23)，上述的通行阀为二位多通阀、在通行阀的通行阀芯(34)中有将液力缸的下腔(28)与流体管接通的通行道(36)、及同时将液力缸的上腔(27)与大气接通的放压道(37)、有将上腔(27)与流体管接通的复位道(38)、及同时将下腔(28)与大气接通的泄压道(39)。

上述的感流器(18)在主阀芯(59)中，控流管(20)与感流管(19)的连接呈T字形，且沿轴线贯穿管形的主阀杆(3)。

上述的控流管(20)与控制缸(4)之间连通有储压缸(16)，储压缸中有气囊(17)。

上述的控流管(20)与控制缸(4)之间连通有储压缸(16)，储压缸中有气囊(17)。

上述的控制器有与通行阀(29)传动相联的液力活塞式的液力保持缸(43)，有将液力保持缸与通行阀和大气连通的呈二位三通结构的复位阀(48)，通行阀的通行阀杆(35)、和复位阀的复位阀杆(50)分别成能与行进的清管器(58)相配合地配装在主阀(1)的前置方和后置方的流体管(2)上。

上述的控制缸(4)的缸口(9、10、11)的控制阀是反向阻尼调节阀、或电磁阀、或手控阀。

上述的液力缸(25)和通行阀(29)之间的接管(40、41)上，有双向调节阀。

上述的控制缸(4)的控制杆(7)与主阀(1)的主阀杆(3)呈齿轮齿条传动联接。

上述的主阀可以能通行清管器的阀门，如球阀、闸板阀等；也可以是本实用新型人已经申请专利的能通行清管器的阀。

本实用新型的上述结构，使其具有如下的优点和效果。

一、本实用新型的感流器、和控制缸结构，利用管道爆破故障，流体泄漏导致流体管中流体的流速急剧变化而在感流器的感流管两端产生动能差，传至感流器中的感流管，推动阀芯，使呈常闭状态的阀芯与阀座转成开启状态，流体从感流管经阀座、控流管进入控制缸，推动控制活塞，经控制杆、主阀杆传动而关闭主阀，关断管线，从而保护管线、防止大量流体泄漏损失；当感流管两端动能平衡时，阀芯在弹簧作用下复位，阀芯与阀座复位呈关闭状态，在故障排除后控制缸复位，传动主阀复位，从而实现对主阀的控制。本实用新型具有利用流体动能自力控制主阀保护流体管线的优点；特别是由于感流器能接受主阀前方和后方的流体动能变化而具有无须人为操作的优点。

二、本实用新型的与感流器传动相联的液力缸结构，和连通液力缸与流体管的通行阀结构，其液力缸和通行阀能将流体管中的压力流体送进和排出液力缸，利用流体自身的动能驱动液力缸运动，操纵感流器作进入工作位和退出工作位的升降运动，在主阀全开时使管线畅通；通行阀的有液力保持缸和复位阀的控制器结构，使感流器能保持在退出工作位状态，从而具有保证清管器顺畅通过的优点。

三、本实用新型的将感流器设置在主阀的主阀芯的流道中的一体武结构，和与液力缸的活塞相连的组合结构，不仅具有使清管器能顺畅通过的优点，而且具有整体体积小，便于在管道上安装的优点。储能缸中的气囊结构，在流体经储能缸进入控制缸的前段时间流体动能较大时储蓄能量，在主阀关闭尾段时间，流体动能较小时释放能量，具有主阀关闭可靠的优点。

四、本实用新型的控制缸缸口的反向阻尼调节阀结构，具有延时作用，以保持主阀的当前状态。即可保持主阀的开启状态或关闭状态。本实用新型的控制缸缸口及其电磁阀结构，能将电磁阀的控制器作远距离设置，因此在自力武的基础上能实现远程控制。控缸缸口的手控阀结构，能在通过感流器和控制缸自力式关闭主阀后，采用人为式开启缸口的手控阀，使主阀和控制缸复位。本实用新型的液力缸与通行阀间的接管上的双向调节阀结构，能调节送进、排出液力缸的流体的流量，从而具有调整感流器进入和退出工作位快慢速度的优点。

五、本实用新型的控制缸的控制杆与主阀杆呈齿轮齿条传动联接，具有结构简单，运行可靠的优点。

下面，再用实施例及其附图，对本实用新型作进一步说明。

附图的简要说明。

图1是本实用新型的一种自力通球式管道爆破保护器的结构示意图。并显示感流器开启初始，控制缸尚未动作时的状态。

图2是图1系统的清管器通行状态示意图。

图3是本实用新型的另一种自力通球式管道爆破保护器的结构示意图。并显示感流器装设在主阀内、且感流器关闭时的状态。

实施例1

本实用新型的一种自力道球式管道爆破保护器，如附图1、2所示。由主阀和控制装置构成。其中的控制装置由控制缸、储压缸、感流器、液力缸、通行阀、控制器构成，控制器由液力保持缸、复位阀等构成以控制通行阀。主阀装接在流体管线中，感流器、通行阀、复位阀固装在适当长的接管上，接管与主阀连接并与流体管线相吻合而成为流体管的一部份。感流器上叠置储压缸，再叠置液力缸，并将控制缸并置在液力缸侧。通行阀上叠置液力保持缸而构成本系统。

上述的主阀1，用通常的结构将主阀接通在流体管2中。有呈通常腔体形的阀体，阀体中的主阀芯与主阀杆3相连。在阀体的上端可以有阀盖，阀体与阀盖可以采用通常的一体式结构，也可以采用通常的法兰式联接结构。主阀杆3与主阀芯间可以采用通常的固联结构，这种结构的阀门可以是球阀等的结构。也可以采用通常的旋转式联接结构，其主阀的主阀芯为往复运动式结构，这种结构的阀门可以是阐阀、闸板阀等的结构。也可以是本实用新型人的能通行清管器的阀。

上述的控制缸4，采用通常圆筒形液压动力缸武的结构。控制缸的缸腔内有通常结构的圆柱形的控制活塞5，在控制活塞左端的缸腔中有用于控制活塞复位的螺旋形的弹簧6。与控制活塞相连的圆杆形的控制杆7的伸出端部制成齿条8。控制缸的右端有缸口9、缸口10，左端有缸口11。缸口9装有通常的反向阻尼调节阀、经接管60与储压缸连通。缸口10装有通常的电磁阀、经接管12与流体管3连通。缸口11装有通常的电磁阀或反向阻尼调节阀。上述各缸口的阀门也可以换装成手动阀如手动闸阀。控制缸呈横置地置于主阀上方用通常结构与液力缸固连成一体。使其控制杆7与主阀杆3相垂直，并在主阀杆上固装与齿条8相啮合的齿轮13。从而使主阀杆能随控制杆的往复运动而作旋转运动。

在流体管2的适当位置固装有基座14，基座可制成适当的形状，固连在流体管外，底部制有凹腔15并在流体管的管筒上开制形状相应的开口，中部有与凹腔相通并与控流管相配合的管孔。

上述的储压缸16，可以制成圆筒形罐体，叠置在基座上与基座成一体结构使储压缸的缸腔与基座的管孔相通。在储压缸的缸腔中装有通常的内充气体的气囊17。储压缸的缸口经接管60与控制缸的缸口9接通，从而将储压缸与控制缸4连通。

上述的感流器18，有呈T形管结构的壳体，壳体中有沿流体管方向并在流线中心与流体管的流道相通的圆管形的感流管19，和与感流管垂直相通的圆管形的控流管20，控流管的上部为实心圆柱形，在感流管和控流管的结合部呈两圆柱孔相贯接形成的阀座21，在感流管中有可滑动地与阀座呈启闭配合的圆柱形的阀芯22。感流管中在阀芯的两端各有一个螺旋形的复位弹簧23，从而使感流器具有对正反向流体的双向感流功能。也可以只在阀芯的一端装设复位弹簧，这种结构的感流器具有单向感流功能。将感流器的感流管装在流体管2中，最好装在流线中心，将控流管20向上贯通流体管的管筒、基座的凹腔21及管孔向上伸入储压缸16的缸腔，控流管的实心圆柱形部再贯穿向上伸出储压缸。在控流管与管孔和储压缸的缸壳间装设通常的密封件，防止流体外泄。在控流管20的管筒上制有与控流管的管腔相通的沿杆轴线的长形的通孔24，应使控流管随感流器在作上下运动时，保持储压缸经通孔与控流管相通，从而使控流管20经储压缸16与控制缸4连通。

上述的液力缸25，呈通常圆筒形液压动力缸结构，本液力缸置于储压缸上并制成与储压缸16成一体式结构。液力缸中的活塞26与上述感流器18的控流管20的实心圆柱形部相固联，即使控流管与液力缸不相通。液力缸中的作往复运动的活塞的上方为上腔27，活塞的下方为下腔28。在液力缸的上腔和下腔均有缸口。液力缸的侧部与控制缸4固连成一体。

上述的通行阀29，为通常的有筒形壳体和在壳体中作往复运动的圆柱形阀芯的二位多通活塞阀结构，置于主阀l前置方的流体管2上。通行阀的壳体上有上腔接口30、下腔接口31、流体管接口32、大气接口33。壳体中的通行阀芯34与圆杆形的通行阀杆35固联，通行阀杆的下端伸入流体管适当深度，装设成使行进的清管器能推动通行阀杆而推动通行阀芯。在通行阀杆与流体管之间应该设置密封结构。通行阀芯34有当其置于通行阀内腔上部时，能接通下腔接口31与流体管接口32的通行道36，和同时能接通上腔接口30与大气接口33的放压道37；通行阀芯34还有当其置于通行阀内腔下部时，能接通上腔接口30与流体管接口32的复位道38，和同时能接通下腔接口31与大气接口33的泄压道39。上腔接口30用接管40与液力缸34的上腔27接通、并与控制缸4的缸口11接通。下腔接口31用接管41与液力缸的下腔28接通。流体管接口32经接管与流体管2接通。大气接口33可以经接管与大气接通或在接管下方设置蓄池42。从而用通行阀能将液力缸与流体管和大气连通。可以在液力缸的上腔和下腔的缸口或各自的接管上分别装设双向调节阀。双向调节阀可以选用已有的本发明人的差流可调梭阀，用来调节接管中的正向和反向流体的流量。通行阀的结构也可以是阀芯作旋转运动结构的二位多通阀，采用此种结构时，应相应采用通常的阀芯传动结构。

上述的液力保持缸43，呈通常圆筒形的活塞式液压缸结构，叠置在通行阀29的顶部成一体结构，二者用隔板44分隔而共用一个壳体。液力保持缸与通行阀也可以是分离式结构。液力保持缸的保持活塞45用连杆46向下贯穿隔板与通行阀的通行阀芯34相连。在连杆与隔板之间应该有密封结构。在保持活塞上方的缸腔中有复位用的螺旋形的弹簧47。

上述的复位阀48，为通常的有筒形壳体和在壳体中作往复运动的圆柱形阀芯的二位三通活塞阀结构，置于主阀1后置方的流体管2上。复位阀中的复位阀芯49所联接的圆杆形的复位阀杆50前端伸入流体管适当深度，装设成使行进的清管器能推动复位阀杆而推动复位阀芯。在复位阀杆与流体管之间应该设置密封结构。在复位阀的壳体的下部有与复位阀芯下方的阀腔相通的大气口5l，上部有与复位阀芯上方的阀腔相通的缸口52，中部有在复位阀芯置于下部并关闭大气口51时经复位阀芯上方的阀腔与缸口52接通、而在复位阀芯置于中部并关闭缸口52时经复位阀芯下方的阀腔与大气口51接通的缸口53 。缸口52用接管54与液力缸25的下腔28接通，也可以直接与通行阀29的下腔接口31接通。缸口53用接管55与液力保持缸43的保持活塞45下方的缸腔接通。在复位阀48的复位阀芯49上方的阀腔中有复位用的螺旋形的弹簧56。大气口51的下方可以有蓄池57。

本保护系统特别适用于在长途输送流体的管线中管道爆破泄漏时自力式关闭流体管；同时特别适用于在对流体管线进行清洁时通行清管器。

本保护系统在输送流体的工作状态时，主阀1呈全开状态，感流器18的阀芯20与阀座21呈闭合配合即感流器关闭，控制缸4中的控制活塞5置于缸体内的右部，控制缸4的缸口10的电磁阀呈关闭状态，即缸口10关闭。

本保护系统在输送流体的工作状态时，通行阀29的通行阀芯34、和经连杆46相连接的液力保持缸43中的保持活塞45均置于各自壳体内腔的下部，通行阀杆35伸入流体管2中适当深度，通行阀芯中的复位道38将流体管接口32与上腔接口30接通，将流体管2经通行阀再经接管40与液力缸25的上腔27连通，使液力缸上腔的压力与流体管压力大致相同；泄压道39将下腔接口31与大气接口33接通，再经接管41，将液力缸的下腔28与外界大气连通，使下腔中的压力为大气压力，即上腔27的压力大于下腔28的压力。复位阀48的复位阀芯49置于其壳体内腔的下部，复位阀杆50伸入流体管2适当深度，复位阀芯上方的阀腔分别经缸口52和缸口53，与液力缸的下腔28和液力保持缸43的保持活塞45下方的阀腔连通。感流器18的阀芯22与阀座21呈闭合配合，即感流器关闭。控制缸4的右端缸口9因感流器关闭而关闭、缸口10关闭；左端的缸口11经接管40、通行阀的复位道38与流体管2接通。流体管中的流体，经通行阀29的流体管接口32、复位道38、上腔接口30、接管40，然后分成两路，一路经液力缸25的缸口进入上腔27，使活塞26置于液力缸的下部，保证感流器18的感流管19位于流体管的流线中心部；另一路经缸口11，进入控制缸4的左端缸腔，使控制活塞5置于缸体内的右部，保证主阀1呈全开状态。

当流体管爆破泄漏时，流体管中流体的流速急剧增大，高速流体冲击感流器中的阀芯22。流体管2中的流体无论是从左向右的正向流动，还是从右向左的反向流动，无论是主阀1右端的流体管爆破泄漏，还是主阀左端的流体管爆破泄漏时，当流体正向流动时，高速流体从左端进入感流器18，推动阀芯22右移，并压缩阀芯右侧的复位弹簧23；当流体反向流动时，高速流体从右端进入感流器18，推动阀芯20左移，并压缩阀芯左侧的复位弹簧23。上述正反方向的高速流体均能使阀芯与阀座呈开启状态即感流器18开启，流体经感流管19、阀座21、控流管20、储压缸16并压缩气囊17、再经接管60、控制缸的缸口9，进入控制缸4的右端缸腔；同时由于流体管中流线中心部的流体的动能大于边界流体的动能，因此控制缸4左端缸腔中的流体经缸口11、接管40、通行阀29的复位道38排入流体管2，从而推动控制活塞5左行并压缩弹簧6，控制杆7随控制活塞左行，经控制杆上的齿条8，驱动齿轮13连同主阀杆3转动，关闭主阀1。在主阀的关闭过程中，流体管中流速及压力逐渐降低，感流器18的阀芯22在复位弹簧23的作用下逐渐关闭，当储压缸16、控制缸4右端缸腔中的压力降低时，气囊17释放压力并膨胀，将储压缸中的流体压入控制缸，进一步向右推进控制活塞，保证主阀可靠地全关闭，切断流体管中的流体，实现管线保护。此时，感流器18中的阀芯22在复位弹簧23的作用下复位，阀芯22与阀座21闭合，感流器关闭。当管线修复后，控制缸的右端缸口10在电磁阀的控制下开启、缸口9由于感流器关闭而关闭，控制缸4的右端缸腔中的流体，经缸口10、接管12排入流体管2；同时，流体管2中的压力流体，经通行阀的复位道38、接管40、控制缸左端的缸口11进入控制缸4的左端缸腔，并在弹簧6的联合的作用下，推动控制活塞5及控制杆7右行回位，控制杆上的齿条8反向驱动齿轮13连同主阀杆3反转，主阀l复位开启直至全开，本系统恢复输送流体的工作状态。

在用清管器对流体输送管线进行清洁，如图2所示，当清管器58从左向右行进至主阀1左方的通行阀29，上推通行阀杆35时，使通行阀芯34上升至壳体内腔上部，经连杆46使液力保持缸43的保持活塞45同时上升至该壳体内腔的上部，通行阀芯34中的复位道38、泄压道39同时被切断，其通行道36将流体管接口32与下腔接口31接通，同时放压道37将上腔接口30与大气接口33接通。流体管2中的压力流体经通行阀的流体管接口32、通行道36、下腔接口31、接管41、进入液力缸25的下腔28，使下腔内的流体压力与流体管2中的流体压力大致相同；同时，控制缸4的缸口11在电磁阀或反向阻尼调节阀作用下关闭，液力缸的上腔27中的流体经接管40、通行阀的上腔接口30、放压道37、大气接口33与外界大气接通，使液力缸的上腔27内的压力为大气压力，即液力缸的下腔压力大于上腔压力。此时复位阀48的复位阀杆50仍然伸入在流体管2中，其复位阀芯49仍置于壳体内腔下部，进入液力缸下腔28的少量压力流体，经接管54、复位阀的缸口52、复位阀芯上方的阀腔、缸口53、接管55进入液力保持缸43的保持活塞45下方的缸腔，使保持活塞和经连杆46连接的通行阀的通行阀芯34保持在各自壳体内腔的上部位置，以保持流体管2至液力缸下腔28的流道呈通路状态，流体管2中的压力流体不断地进入液力缸的下腔，活塞26被流体上推而置于液力缸的上部，经感流器18的控流管20，提升感流器并便感流管19全部进入基座14的凹腔15中，让行进的清管器能顺畅通过，此时本系统处于清管器通行状态。

当清管器58行进至主阀1右方的复位阀48时，上推复位阀杆50，复位阀芯49上行并压缩弹簧56而置于复位阀中部，缸口52被复位阀芯阻断，缸口53经复位阀芯下方的阀腔与大气口51接通。液力保持缸43中的保持活塞45下方的缸腔中的流体，经接管55、复位阀的缸口53、复位阀芯下方的阀腔，从大气口51排出或排入蓄池57，液力保持缸泄压，在弹簧47的作用下，保持活塞45下行复位，经连杆46带动通行阀29的通行阀芯34下行复位，液力缸25中的活塞26下行复位，再经感流器18的控流管20带动感流器下行复位，最后复位阀芯49在弹簧56的作用下下行复位。本系统恢复输送流体的工作状态。

本实施例由于控制缸4的缸口10经接管12与流体管2接通，其特别优点是在运行过程中控制缸4右端缸腔的流体排入流体管2而不会向外界排出流体，避免流体污染环境，减少流体的外排损失。此外，可以将控制缸4缸口10的接管12与大气相通，或在接管出口加装蓄池，使控制缸排出的流体排入蓄池。这种结构在管线修复后控制缸复位时，控制缸的右端缸腔的压力为大气压，而使复位更加可靠，但会有从接管12排出的少量流体损失。

实施例2

本实用新型的一种自力通球式管道爆破保护器，如附图3所示。其结构与实施例l基本相同，其运行也基本相同。

本实施例的结构特点；是将感流器设置在主阀1内，将储压缸16连同相叠置的液力缸25叠置在主阀1上制成一体结构，采用通常结构将控制缸4与主阀左上端和储压缸相固连。主阀1可以选用球阀结构，也可以是蝶阀结构或阐阀结构。当选用球阀结构时，在呈球形的主阀芯59的内腔流道的顶部，制出能容纳感流器18的感流管19的凹腔15。主阀的主阀杆3制成有贯通管腔的管形，且管腔与主阀芯23的流道贯通。将感流器的控流管套装在主阀杆的管腔中呈可滑动配合，并在控流管与管腔之间设置密封结构。

Claims (8)

1、自力通球式管道爆破保护器，包含有能与流体管(2)连通的阀体和与阀体中的主阀芯相联的主阀杆(3)的主阀(1)及其控制装置，其特征在于该控制装置有液力活塞武的控制缸(4)和液力缸(25)、感流器(18)、通行阀(29)及其控制器，上述的控制缸的控制活塞(5)连接的控制杆(7)与主阀杆传动相联、控制缸的缸口有控制阀，上述的感流器(18)在流道中、有感流管(19)和经阀座(21)连通的控流管(20)、感流管沿流体管的流线与流道相通、控流管与上述液力缸的活塞(26)相连并与控制缸连通、在感流管中有与阀座呈启闭配合的阀芯(22)及其复位弹簧(23)，上述的通行阀为二位多通阀、在通行阀的通行阀芯(34)中有将液力缸的下腔(28)与流体管接通的通行道(36)、及同时将液力缸的上腔(27)与大气接通的放压道(37)、有将上腔(27)与流体管接通的复位道(38)、及同时将下腔(28)与大气接通的泄压道(39)。

2、根据权利要求1所述的自力通球武管道爆破保护器，其特征在于所说的感流器(18)在主阀芯(59)中，控流管(20)与感流管(19)的连接呈T字形，且沿轴线贯穿管形的主阀杆(3)。

3、根据权利要求1所述的自力通球武管道爆破保护器，其特征在于所说的控流管(20)与控制缸(4)之间连通有储压缸(16)，储压缸中有气囊(17)。

4、根据权利要求2所述的自力通球武管道爆破保护器，其特征在于所说的控流管(20)与控制缸(4)之间连通有储压缸(16)，储压缸中有气囊(17)。

5、根据权利要求1、2、3或4所述的自力通球武管道爆破保护器，其特征在于所说的控制器有与通行阀(29)传动相联的液力活塞式的液力保持缸(43)，有将液力保持缸与通行阀和大气连通的呈二位三通结构的复位阀(48)，通行阀的通行阀杆(35)、和复位阀的复位阀杆(50)分别成能与行进的清管器(58)相配合地配装在主阀(1)的前置方和后置方的流体管(2)上。

6、根据权利要求5所述的自力通球式管道爆破保护器，其特征在于所说的控制缸(4)的缸口(9、10、11)的控制阀是反向阻尼调节阀、或电磁阀、或手控阀。

7、根据权利要求5所述的自力通球武管道爆破保护器，其特征在于所说的液力缸(25)和通行阀(29)之间的接管(40、41)上，有双向调节阀。

8、根据权利要求5所述的自力通球式管道爆破保护器，其特征在于所说的控制缸(4)的控制杆(7)与主阀(1)的主阀杆(3)呈齿轮齿条传动联接。

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