CN221327991U - 一种电池盖板、单体电池、大容量电池及开包装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电池盖板、单体电池、大容量电池及开包装置，主要解决现有大容量电池组装过程中单体电池需进行两次开包，使得大容量电池的组装效率较低以及成品率较低的问题。上述电池盖板包括盖板本体以及开包件；开包件包括U形连接片和固定在U形连接片两侧向外翻折的折边；盖板本体上设有薄弱区，U形连接片固定至盖板本体的薄弱区上，在外力作用下，所述开包件与薄弱区脱离盖板本体，以使电池盖板形成开口。

Description

一种电池盖板、单体电池、大容量电池及开包装置

技术领域

本实用新型涉及电池领域，具体涉及一种电池盖板、单体电池、大容量电池及开包装置。

背景技术

近年来随着锂离子电池的进一步发展，锂离子电池的应用场景越来越广泛，特别是一些对于电池容量要求比较大的使用场景。例如：汽车的动力电池、构成家用光储一体机的储能电池以及构成电厂用储能系统的电池等。

在以上使用场景中，为了满足较大的容量要求，现有做法是将多个单体电池通过串并联结合的方式连接在一起，构成大容量电池。但是由于上述大容量电池中各单体电池自身差异，使得大容量电池中各单体电池的均一性较差，进而会直接导致大容量电池的容量及循环寿命受限。

为解决以上问题，现有大容量电池通过将各单体电池电解液区、气体区连通，从而使各单体电池均处于统一的共享电解液以及气体系统下，一定程度上降低了各单体电池之间的差异性，提升了大容量电池的循环寿命。

以上大容量电池在制作过程中，首先在各成品单体电池的电池壳体上进行一次开口，然后将密封机构安装至该一次开口上，该密封机构的主要作用是对单体电池进行密封，保护单体电池内的电解液不与空气接触。在各单体电池组装形成大容量电池时，将上述密封机构从单体电池上脱离，此时电池壳体上形成了二次开口，最后，各单体电池的内腔通过该二次开口实现连通。以上开包方式需对单体电池进行两次开包，使得大容量电池的制作过程繁琐、组装效率较低。

实用新型内容

为解决现有大容量电池组装过程中单体电池需进行两次开包，使得大容量电池的组装效率较低以及成品率较低的问题，本实用新型提供一种电池盖板、单体电池、大容量电池及开包装置。

为解决上述问题，本实用新型的技术方案是：

本实用新型提供一种电池盖板，包括盖板本体和开包件；所述开包件包括U形连接片和设置在U形连接片两侧向外翻折的折边；所述盖板本体上设有薄弱区，所述U形连接片固定至盖板本体的薄弱区上，在外力作用下，所述开包件与薄弱区脱离盖板本体，以使电池盖板形成开口。

进一步地，所述开包件还包括辅助连接片，所述辅助连接片与U形连接片两侧的两个折边固定连接。

进一步地，所述U形连接片与两个折边一体挤压成型。

进一步地，所述盖板本体上设置有一圈环形凹槽，所述环形凹槽圈定的区域为薄弱区，所述环形凹槽的横截面为U字形或V字形。

本实用新型还提供一种单体电池，包括电池壳体，所述电池壳体包括上盖板、下盖板和筒体，所述上盖板和下盖板中的至少一个采用上述任一项所述的电池盖板。

本实用新型还提供一种大容量电池，包括中空构件以及多个单体电池，中空构件与各单体电池均固定连接，且开包件位于中空构件内，开包件与薄弱区脱离盖板本体时在单体电池上形成开口，各单体电池的内腔与中空构件连通。

本实用新型还提供一种开包装置，用于将上述的开包件与盖板本体分离，所述开包装置包括推杆以及两个开包块；所述推杆的横截面为U形，主要由一块平板以及平板两侧的侧板组成；两个开包块分别固定在两个侧板内侧，每个开包块均具有沿其厚度方向延伸的第一楔形面，同时，开包块与平板之间的间隙值大于折边的厚度，且开包块的最小厚度＜H＜楔形块的最大厚度大于H，H为开包件的折边与盖板本体之间的距离；所述开包块的第一楔形面与开包件的折边配合，将各单体电池的开包件从盖板本体上脱离，以使盖板本体形成开口。

进一步地，还包括固定至两块侧板内侧的两根穿设杆，两根穿设杆位于两个开包块远离推杆开包端的一侧，且穿设杆与平板之间具有间隙，用于收集与盖板本体脱离的开包件。

进一步地，所述推杆的操作端设有挡板，所述挡板用于避免开包件从穿设杆上脱出。

进一步地，所述楔形块沿其宽度方向具有第二楔形面，两个楔形块的第二楔形面相对设置。

进一步地，所述推杆开包端的侧壁上设置有第三楔形面。

与现有技术相比，本实用新型技术方案的有益效果如下：

1.本实用新型在盖板本体上设有薄弱区，薄弱区上连接有开包件，在外力作用下，该开包件与薄弱区脱离盖板本体，以使电池盖板形成开口。该种电池盖板在各单体电池组成大容量电池时，只需对单体电池进行一次开包即可，相对于现有单体电池组成大容量电池时需要两次开包的方式，开包次数的减少提高了大容量电池的制作效率，并且还尽量避免了开包误操作发生的概率，提高了大容量电池的成品率。

2.本实用新型在盖板本体的薄弱区上连接有开包件，在对单体电池开包时该开包件与薄弱区整体脱离盖板本体，不会有残留的部分滞留在电解液系统中。同时，该开包件结构简单，从各单体电池上脱离时，能够在电池盖板上形成有效的开口，确保了单体电池开包的可靠性。

3.本实用新型的电池盖板中，将U形连接片两边的折边通过辅助连接片进行二次固定，以使整个开包件的强度进一步提升，使得整个开包件能够可靠且快速的从盖板本体上脱离形成开口。

4.本实用新型的电池盖板中，U形连接片与两个折边一体挤压成型，相对于分别加工后再固定连接的方式，采用一体加工成型不仅便于加工，降低成本，还可以提升整个开包件的强度。

5.本实用新型的电池盖板中，通过环形凹槽在盖板本体上形成薄弱区的方式相比于采用不同厚度或者其它形式来说，便于加工制作，且制作成本低。

6.本实用新型提供的开包装置能够可靠的将各单体电池的开包件从盖板本体上脱离，开包装置从中空构件内取出时，各单体电池的开包件以及薄弱区随开包装置被同时取出，避免了各单体电池开包后，开包件、薄弱区被滞留在中空构件内，对大容量电池的性能产生影响。同时，该种结构的开包装置在对各单体电池开包时，操作简单，对操作力度的要求较小，便于操作人员进行开包操作。

7.本实用新型开包装置中，在推杆内增加两个穿设杆，在上一个单体电池的开包件与盖板本体脱离后，可将该开包件套设在该穿设杆上，省略了对开包件的取下过程，进而可连续进行下一个单体电池的开包操作，提高了开包效率。此外，还可在推杆操作端增设挡板，避免开包件数量较多时，从穿设杆上脱出。

8.本实用新型开包装置中，楔形块沿其宽度方向具有第二楔形面，第二楔形面在开包块与折边配合时产生导向作用，使得开包操作过程较为流畅，开包阻力较小。

9.本实用新型开包装置中，推杆开包端的侧壁上设置有第三楔形面，第三楔形面便于推杆快速且准确套设在开包件两侧，减小推杆滑动时的阻力，提高开包效率。

附图说明

图1为实施例1中下盖板设有开包件的结构示意图；

图2为实施例1中开包件的结构示意图；

图3为实施例1中开包件设置在薄弱区的结构示意图；

图4为实施例2中下盖板设有开包件的结构示意图；

图5为实施例2中下盖板设有开包件的爆炸示意图；

图6为实施例4中大容量电池的结构示意图一；

图7为实施例4中大容量电池的结构示意图二；

图8为实施例5中开包装置对各单体电池开包时的示意图；

图9为实施例5中开包装置的结构示意图；

图10为实施例5中开包装置的局部放大示意图；

图11为实施例5中开包块和穿设杆的结构示意图。

附图标记为：1-单体电池，2-开包件，3-中空构件，4-开包装置，11-上盖板，12-筒体，13-下盖板，14-盖板本体，141-薄弱区，21-U形连接片，22-折边，23-辅助连接片，31-中空箱体，32-盖板，33-U形壳体，34-第一盖板，35-第三盖板，36-第二盖板，37-注液口，38-极柱孔，41-推杆，42-开包块，43-穿设杆，44-挡板，411-平板，412-侧板，413-第三楔形面，421-第一楔形面，422-第二楔形面。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型的保护的范围。

在本说明书中不同地方出现的“在其它实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。在本说明书中除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间件间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本说明书中的具体含义。

同时在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语中的“顶部和底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一、第二或第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

如图1至图3所示，本实施例提供一种电池盖板，该电池盖板包括盖板本体14以及开包件2，开包件2固定在盖板本体14上，在外力作用下，开包件2与盖板本体14分离，以使盖板本体14上形成一个开口。该电池盖板可为单体电池1的下盖板13，也可为单体电池1的上盖板11，若为单体电池1的上盖板11，则盖板本体14上还设置有正极柱和负极柱。

如图2所示，本实施例中的开包件2包括U形连接片21以及设置在U形连接片21两侧向外翻折的折边22，U形连接片21具体为一个横截面为U形的片状结构，其由两个竖板以及两个竖板之间的横板组成，两个折边22分别与两个竖板连接。上述U形连接片21主要用于与盖板本体14连接，折边22主要用于与开包装置4配合，以将开包装置4的作用力传递至U形连接片21上，进而将开包件2与盖板本体14分离，以在盖板本体14上形成一个开口。

上述折边22可与U形连接片21分别加工后，通过焊接等方式固定，也可直接将折边22与U形连接片21一体加工形成，具体可采用挤压机一次挤压成型，也可将整个金属板采用折弯机折弯成型，还可采用铸造一次成型。相对于分别加工后再固定连接的方式，采用一体加工成型不仅便于加工，降低成本，还可以提升整个开包件2的强度。

在本实施例中，开包件2在盖板本体14上的固定方式如下：

如图3所示，盖板本体14上设有薄弱区141，U形连接片21的底部固定至盖板本体14的薄弱区141上。该U形连接片21与盖板本体14的薄弱区141具体可通过焊接或粘接固定，在外力作用下，该开包件2与薄弱区141整体脱离盖板本体14，电池盖板形成开口，各单体电池1的内腔通过该开口实现连通。

本实施例将开包件2固定至电池盖板的薄弱区141上，该种方式无需在电池盖板上形成开口再安装开包件2，该种结构在各单体电池1组成大容量电池时，只需进行一次开包即可，相对于两次开包的方式，开包次数的减少不仅能够尽量避免外部空气对各单体电池1产生影响，从而提升大容量电池的成品率，同时一次开包的方式还提高了大容量电池的组装效率。

上述盖板本体14上的薄弱区141可通过多种方式实现，例如，盖板本体14上部分区域的壁厚小于其它区域的壁厚，壁厚较小的区域为薄弱区141，或者，盖板本体14的部分侧壁向内凹陷或向外凸起形成薄弱区141。在本实施例中，薄弱区141的优选形成方式为：盖板本体14上设置有一圈环形凹槽，环形凹槽圈定的区域为薄弱区141。同时，以上薄弱区141的形状尽量为易于撕拉以及易于形成开口的形状，例如为水滴形，圆形或跑道形等。以上形成薄弱区141的环形凹槽的横截面优选为U字形或V字形，U字形或V字形的环形凹槽易于加工，且易于撕裂形成开口，减少了开包时的操作力度。

实施例2

如图4和图5所示，本实施例提供一种电池盖板，该电池盖板包括盖板本体14以及开包件2；本实施例中的电池盖板与实施例1中的电池盖板结构类似，主要区别在于开包件2的不同。

本实施例中的开包件2在实施例1的基础上，增加辅助连接片23，该辅助连接片23将U形连接片21两边的折边22在U形连接片21顶部进行二次固定，以使整个开包件2的强度进一步提升，进而使得整个开包件2能够可靠且快速的从盖板本体14上脱离。以上辅助连接片23可以为整片结构，整体覆盖在U形连接片21敞口侧，也可为多个条形片，条形片的两端分别与两个折边22固定连接。

本实施例中开包件2与盖板本体14固定连接时，可先将U形连接片21的底部与盖板本体14通过焊接等方式固定连接，然后将辅助连接片23与两侧的折边22通过焊接等方式固定连接。

实施例3

如图1至图5所示，本实施例提供一种单体电池，该单体电池1包括电池壳体以及设于电池壳体内的电极组件或成品电芯，电池壳体包括上盖板11、下盖板13和筒体12，上盖板11和下盖板13中的至少一个采用实施例1或实施例2中的电池盖板，上盖板11上设有单体电池1电流引出的正极柱和负极柱。电池盖板包括盖板本体14以及开包件2，当各单体电池1形成大容量电池时，在外力作用下，该开包件2脱离电池盖板，在电池盖板上形成开口，以使各单体电池1的电解液、气体贯通。

实施例4

如图6和图7所示，本实施例提供一种大容量电池，该大容量电池包括电池组主体和中空构件3。电池组主体包括多个沿x方向排布单体电池1，单体电池1的数量可根据实际容量需求进行调整，各单体电池1通过电连接件实现并联。中空构件3与单体电池1组装时，开包件2位于中空构件3内，开包件2与薄弱区脱离盖板本体时，在电池盖板形成开口时，各单体电池1的内腔与中空构件3的内腔连通。以上各单体电池1与中空构件3安装时，可将各单体电池1设置在中空构件3外部，也可将各单体电池1设置在中空构件3内部，其具体安装方式如下：

1)如图6所示，各单体电池1设置在中空构件3外部时，中空构件3的数量和安装位置根据大容量电池所需要具备的功能体系来确定。当需要具备共享电解液体系时，即各单体电池1之间的电解液互通时，一个中空构件3与各单体电池1的下盖板13固定连接；当需要具备气体平衡体系时，即各单体电池1之间的气体互通时，一个中空构件3与各单体电池1的上盖板11固定连接；当需要同时兼备共享电解体系和气体平衡体系时，即各单体电池1之间的电解液区、气体区均互通时，采用两个中空构件3，其中一个中空构件3与单体电池1的上盖板11固定连接，另一个中空构件3与单体电池1的下盖板13连接；

上述结构中的中空构件3为分体结构，主要由一端敞口的中空箱体31以及用于覆盖敞口的盖板32构成；该中空箱体31固定在各个单体电池1的上盖板11或下盖板13上。中空构件3与各个单体电池1配合的侧壁上开设多个通孔，各单体电池1的开包件2穿过该通孔后位于中空构件3内，当开包件2脱离单体电池1时，各单体电池1内腔与中空构件3的内腔贯通，以使各单体电池1处于同一个电解液体系和气体平衡体系内；

2)各单体电池1设置在中空构件3内部时，中空构件3为包覆所有单体电池1的外壳体。该种结构中，中空构件3底部与各单体电池1的电解液区连通，中空构件3顶部与各单体电池1的气体区连通，其在各单体电池1安装至中空构件3后，需保证整个腔体的密封性。由于需要内置多个单体电池1，该中空构件3也为分体式结构，其具体结构如下：

A)该中空构件包括外筒体、上封盖、下封盖；外筒体的顶部和底部均为敞口，上封盖密封固定(焊接)于外筒体顶部，下封盖密封固定(焊接)于外筒体底部；

B)该中空构件包括外筒体、前封盖、后封盖；外筒体的前部和后部均为敞口，前封盖密封固定(焊接)于外筒体前部，后封盖密封固定(焊接)于外筒体后部；

C)如图7所示，该中空构件3包括U形壳体33、第一盖板34、第三盖板35和第二盖板36；第一盖板34和第三盖板35分别覆盖在U形壳体33两个相对的敞口端；第二盖板36覆盖在U形壳体33顶部敞口端，并与该敞口端密封连接，且第二盖板36上开设能够使各个单体电池1极柱伸出的极柱孔38。各单体电池1安装至中空构件3中后，各个单体电池1极柱伸出极柱孔38后，极柱孔38对应的外壳体区域与单体电池1的电池壳体固定密封，具体可以将极柱孔38边沿与极柱周边区域的单体电池1的电池壳体焊接实现密封。

上述中空构件3上设有注液口37，通过注液口37可以向各个单体电池1内腔以及中空构件3内注入电解液，为大容量电池进行注液、补液或换液。需要说明的是，在不注液的情况，需要通过堵头或阀门对注液口37进行密封。在对各单体电池1进行开包时，该注液口37也可作为操作口，具体将开包装置4通过该操作口放入中空构件3内，随后对各单体电池1进行开包操作。

实施例5

如图8至图11所示，本实施例提供一种开包装置，该开包装置4用于将实施例1、实施例2或实施例3中的开包件2与盖板本体14分离，在单体电池1上形成开口，完成对各单体电池1的开包操作，进而可实现大容量电池中各单体电池1的气体共享、电解液共享、或者气体电解液均共享。

如图9和图10所示，本实施例提供的开包装置4包括推杆41和两个开包块42。推杆41为一个长条杆，其长度与各单体电池1在X方向排列后的长度适配，同时，该推杆41的横截面为U形，主要由一块平板411以及平板411两侧的侧板412组成，两块侧板412之间的宽度大于电池盖板上开包件2的两个折边22之间的距离，侧板412的高度大于折边22与盖板本体14之间的距离。为方便整个开包装置的结构描述，将推杆41的两端分别设定为开包端和操作端，开包端为延伸至中空构件内，对单体电池进行开包的一端，操作端为在中空构件外对推杆进行操作的一端。

上述两个开包块42均为楔形块，分别固定在两个侧板412内侧，且楔形块与平板411之间的间隙值大于折边的厚度。楔形块具有沿其厚度方向延伸的第一楔形面421，第一楔形面421与开包件的折边配合，将各单体电池的开包件从盖板本体上脱离，以使盖板本体形成开口。此时，该楔形块的最小厚度＜H＜楔形块的最大厚度大于H，H为开包件的折边与盖板本体之间的距离，也就是说，该楔形块靠近开包端的一侧的厚度小于远离开包端一侧的厚度形成第一楔形面421，该第一楔形面421在推杆滑动时，与开包件2的折边22配合，将开包件2整体脱离盖板本体14。同时，楔形块沿其宽度方向具有第二楔形面422，两个楔形块的第二楔形面422相对设置，且第二楔形面422与第一楔形面421垂直，第二楔形面422的延伸趋势与第一楔形面421相同，其主要作用是，在开包块42与折边22配合时产生导向作用，以使开包块42准确且快速的插入折边22与盖板本体之间的空间内，避免了推杆41与开包件的折边22配合时需左右移动多次找准的过程。

上述开包装置4将各单体电池1的开包件2与盖板本体14脱离后，需将该开包件2与开包装置4取出，将开包件2从开包装置4上取下，随后进行下一个单体电池1的开包，该过程需推杆41反复从中空构件3内进出。基于此，本实施例在上述两块侧板412内侧增加两个穿设杆43，该穿设杆43位于楔形块远离开包端的一侧，且穿设杆43与平板411之间具有间隙；各单体电池1的开包件2与盖板本体14脱离后，开包件2可套设在该穿设杆43上，穿设杆43收集与各单体电池上与盖板本体14脱离的开包件2，省略了对开包件的取下过程，进而可连续进行下一个单体电池的开包操作，提高了开包效率。同时，还可在推杆41操作端增设挡板44，避免开包件2数量较多时，从穿设杆43上脱出。

此外，还可以对推杆41进行以下结构优化：

1)推杆41开包端的侧壁上设置有第三楔形面413，第三楔形面413便于推杆41快速且准确套设在开包件2的两侧，减小推杆41时的阻力；

2)还可在推杆41上设有操作把手，方便操作人员在现场对推杆41进行操作。

以下就各单体电池1设置在中空构件3内部实现电解液互通时，对各单体电池1开包过程进行描述，该开包过程在设定环境中下进行，通常情况下，设定环境优选为露点标准-25℃到-40℃间、温度23℃±2℃、洁净度10万级的环境，具体过程如下：

S1、如图8所示，将整个大容量电池整体进行翻转，此时，各单体电池的极柱位于底部，各单体电池的下盖板位于顶部，随后，将中空构件3的注液口37上的封堵件或阀门拆卸；

S2、将推杆41从注液口37伸入，推杆41沿各单体电池排布方向滑动，推杆41滑动时，在第三楔形面413的导向下，推杆41滑动至第1个单体电池1的开包件2上方；此时，开包块42同步逐渐向前移动，滑动至U形连接片21两侧折边22的下方，直至第一楔形面421与折边22的顶部接触，由于楔形块的最大厚度大于折边22与盖板本体14的距离，推杆41继续滑动时，在推杆41的作用力下，开包块42的第一楔形面421将U形连接片21两侧的折边22向上顶起，此时折边22带动U形连接片21整体脱离盖板本体14，整个开包件2以及薄弱区141从单体电池1的下盖板13上脱离，在单体电池1的下盖板13上形成开口；

S3、推杆41继续相前滑动，对下一个单体电池1进行开包，直至对所有单体电池1均进行了开包操作；推杆41在滑动过程中，已经与各单体电池1分离的开包件2套设在穿设杆43上；

S4、对所有的单体电池1开包后，将开包装置4整体从注液口37取出，随后可注入电解液，并密封该注液口37；

S5、将整个电池组整体进行翻转，各单体电池1的电解液腔与中空构件3的底部连通，实现电解液互通。

由上述过程可知，以上开包装置4能够可靠将各单体电池1的开包件2从单体电池1上脱离。同时，将该开包装置4从中空构件3内取出时，各单体电池1的开包件2随开包装置4被同时取出，避免了各单体电池1开包后，开包件2被滞留在中空构件3内对大容量电池产生影响。此外，上述开包装置整体结构简单，零部件较少，制造工艺简单，制作成本较低。

Claims (11)

1.一种电池盖板，其特征在于，包括盖板本体和开包件；

所述开包件包括U形连接片和设置在U形连接片两侧向外翻折的折边；

所述盖板本体上设有薄弱区，所述U形连接片固定至盖板本体的薄弱区上，在外力作用下，所述开包件与薄弱区脱离盖板本体，以使电池盖板形成开口。

2.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述开包件还包括辅助连接片，所述辅助连接片与U形连接片两侧的两个折边固定连接。

3.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述U形连接片与两个折边一体挤压成型。

4.根据权利要求1至3任一项所述的电池盖板，其特征在于，所述盖板本体上设置有一圈环形凹槽，所述环形凹槽圈定的区域为薄弱区，所述环形凹槽的横截面为U字形或V字形。

5.一种单体电池，其特征在于，包括电池壳体，所述电池壳体包括上盖板、下盖板和筒体，所述上盖板和下盖板中的至少一个采用权利要求1至4任一项所述的电池盖板。

6.一种大容量电池，其特征在于，包括中空构件以及多个权利要求5所述的单体电池，中空构件与各单体电池均固定连接，且开包件位于中空构件内，开包件与薄弱区脱离盖板本体时在单体电池上形成开口，各单体电池的内腔与中空构件连通。

7.一种开包装置，用于将权利要求1至6中任一项所述的开包件与盖板本体分离，其特征在于，所述开包装置包括推杆以及两个开包块；

所述推杆的横截面为U形，主要由一块平板以及平板两侧的侧板组成；

两个开包块分别固定在两个侧板内侧，每个开包块均具有沿其厚度方向延伸的第一楔形面，同时，开包块与平板之间的间隙值大于折边的厚度，且开包块的最小厚度＜H＜楔形块的最大厚度大于H，H为开包件的折边与盖板本体之间的距离；

所述开包块的第一楔形面与开包件的折边配合，将各单体电池的开包件从盖板本体上脱离，以使盖板本体形成开口。

8.根据权利要求7所述的开包装置，其特征在于，还包括固定至两块侧板内侧的两根穿设杆，两根穿设杆位于两个开包块远离推杆开包端的一侧，且穿设杆与平板之间具有间隙，用于收集与盖板本体脱离的开包件。

9.根据权利要求8所述的开包装置，其特征在于，所述推杆的操作端设有挡板，所述挡板用于避免开包件从穿设杆上脱出。

10.根据权利要求7所述的开包装置，其特征在于，所述楔形块沿其宽度方向具有第二楔形面，两个楔形块的第二楔形面相对设置。

11.根据权利要求7所述的开包装置，其特征在于，所述推杆开包端的侧壁上设置有第三楔形面。