CN221322501U - 动力总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种动力总成，该动力总成包括外壳体、曲柄连杆机构和润滑机构；曲柄连杆机构至少部分设置在容纳空间内；润滑机构至少部分设置在容纳空间内；润滑机构包括第一油道和第二油道，第一油道基本沿预设直线方向延伸，定义一个垂直于预设直线方向的截平面，第一油道被截平面所截的截面基本呈多边形；第二油道连通第一油道，第二油道基本为空心圆柱体；第一油道沿预设直线方向的最大长度和第一油道沿第二油道轴线方向的最大宽度的比值大于等于14.3且小于等于21.6。通过上述设置，可以减小第一油道沿第二油道轴线方向的尺寸，从而使得机滤油道的尺寸较小，进而使得动力总成的尺寸缩小。

Description

动力总成

技术领域

本实用新型涉及动力装置技术领域，尤其是指一种动力总成。

背景技术

动力总成中布置有用于连接机滤器和油冷器的机滤油道，机滤油道用于将润滑油从机滤器运输至油冷器中。机滤油道需要避让排气、机滤器以及曲轴箱的上下箱体内的紧固件和堵头。在现有技术中，为了避让机滤油道右侧的锥堵头，使得动力总成的尺寸增大，从而导致动力总成的结构不够紧凑。

实用新型内容

为了解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构较为紧凑的动力总成。

为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案：

一种动力总成，该动力总成包括外壳体、曲柄连杆机构和润滑机构，外壳体形成有容纳空间；曲柄连杆机构至少部分设置在容纳空间内；润滑机构至少部分设置在容纳空间内；润滑机构包括第一油道和第二油道，第一油道基本沿预设直线方向延伸，定义一个垂直于预设直线方向的截平面，第一油道被截平面所截的截面基本呈多边形；第二油道连通第一油道，第二油道基本为空心圆柱体；第一油道沿预设直线方向的最大长度和第一油道沿第二油道轴线方向的最大宽度的比值大于等于14.3且小于等于21.6。

进一步地，第一油道沿预设直线方向的最大长度和第一油道沿第二油道轴线方向的最大宽度的比值大于等于16.1且小于等于19.8。

进一步地，第一油道被截平面所截的截面基本呈四边型。

进一步地，第一油道被截平面所截的截面基本呈长方型。

进一步地，第二油道沿第二油道的轴线方向投影至少部分和第一油道重叠设置。

进一步地，第一油道和第二油道基本垂直设置。

进一步地，第二油道包括进油管和出油管，进油管和出油管在第一油道上间隔设置。

进一步地，动力总成还包括机滤器和油冷器，进油管连通机滤器，出油管连通油冷器。

进一步地，进油管和出油管设置在第一油道的同一侧，进油管和出油管在第一油道上的连通位置沿预设方向错开，预设方向垂直于预设直线方向且垂直于第二油道的轴线方向。

进一步地，进油管沿预设方向的高度为第一高度，出油管沿预设方向的高度为第二高度，第一高度高于第二高度。

上述动力总成通过第一油道和第二油道的布置可以减小第一油道沿第二油道轴线方向的尺寸，从而使得机滤油道沿第二油道轴线方向的尺寸较小，进而使得动力总成的尺寸缩小。

附图说明

图1为本申请的动力总成的结构示意图。

图2为本申请的动力总成的爆炸图。

图3为本申请的动力总成的部分结构示意图。

图4为本申请的动力总成的部分结构剖视图。

图5为本申请的动力总成的润滑机构的连接示意图。

图6为本申请的动力总成的润滑机构的部分结构连接示意图。

图7为本申请的动力总成的机油泵和泄压阀的结构示意图。

图8为本申请的动力总成的机油泵和泄压阀的剖视图。

图9为本申请的动力总成的集滤器、机油泵和油底壳的结构示意图。

图10为本申请的动力总成的机滤器和油冷器的结构示意图。

图11为本申请的动力总成的机滤油道的结构示意图。

图12为本申请的动力总成的曲轴箱、变速机构和节流塞的结构示意图。

图13为本申请的动力总成的节流塞的剖视图。

图14为本申请的动力总成的节流塞和变速机构的位置示意图。

图15为本申请的动力总成的气缸体中部分结构示意图。

图16为本申请的动力总成的气缸体中部分结构的另一角度示意图。

图17为本申请的第二子油道和活塞喷油管组件的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型具体实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

图1和图2示出了一种动力总成100，该动力总成100包括外壳体11、曲柄连杆机构12、活塞机构13、配气机构14、点火装置15、进排气机构16、变速机构17、润滑机构18(参照图5)和平衡轴机构19(参照图3)。其中，外壳体11内形成有容纳空间111，曲柄连杆机构12、活塞机构13、配气机构14、点火装置15、进排气机构16、变速机构17、润滑机构18、平衡轴机构19均设置于容纳空间111中。

在本实施方式中，外壳体11包括气缸盖罩112、气缸盖113、气缸体114、曲轴箱115和油底壳116。气缸盖罩112、气缸盖113、气缸体114、曲轴箱115和油底壳116依次连接。其中，气缸盖113内形成第一容纳空间1131，点火装置15、配气机构14和进排气机构16至少部分设置在第一容纳空间1131中。气缸体114内形成有第二容纳空间1141，活塞机构13至少部分设置在第二容纳空间1141中，具体地，气缸体114设置有气缸孔1142(参照图4)，活塞机构13至少部分设置在气缸孔1142中。曲轴箱115内形成有第三容纳空间1151，曲柄连杆机构12、变速机构17、润滑机构18和平衡轴机构19至少部分设置在第三容纳空间1151中。润滑机构18还至少部分设置于油底壳116中。

作为一种实现方式，动力总成100的燃烧室由气缸盖113的底部和气缸体114的顶部构成。曲柄连杆机构12和活塞机构13连接，以使活塞机构13的运动能够驱动曲柄连杆机构12运动。配气机构14和曲柄连杆机构12传动连接，配气机构14和进排气机构16抵接，曲柄连杆机构12的运动还可以带动配气机构14运动，以使配气机构14能够控制进排气机构16的进气和排气。通过上述设置，可以实现动力总成100的正常工作。

具体地，曲柄连杆机构12包括曲轴121和连杆122，曲轴121和活塞机构13通过连杆122连接，以实现曲轴121和活塞机构13之间的动力传递。配气机构14包括凸轮轴组件141和正时组件142，曲轴121和凸轮轴组件141通过正时组件142传动连接，以使曲轴121能够驱动凸轮轴组件141运动。进排气机构16包括进气组件161和排气组件162，凸轮轴组件141包括凸轮轴1411、第一凸轮1412和第二凸轮1413，第一凸轮1412和第二凸轮1413均设置于凸轮轴1411上，第一凸轮1412和进气组件161抵接，第二凸轮1413和排气组件162抵接，凸轮轴1411与曲轴121通过正时组件142传动连接，从而使得曲轴121能够带动凸轮轴1411上的第一凸轮1412控制进气组件161的进气，并使得曲轴121能够带动凸轮轴1411上的第二凸轮1413控制排气组件162的排气。变速机构17包括主轴171、副轴172、拨叉轴173以及拨叉174，主轴171分别传动连接曲轴121和副轴172，主轴171接收从曲轴121传递的动力并通过啮合的齿轮组将动力传递至副轴172，再通过副轴172对外输出动力。如图3和图4所示，具体地，主轴171和副轴172上设置有多对相互配合的挡位齿轮177，并通过挡位齿轮177传递动力。其中，拨叉174至少部分套设于拨叉轴173上。挡位齿轮177上设置有拨叉槽1771，拨叉174至少部分位于拨叉槽1771中，从而拨叉174能够调整挡位齿轮177的啮合关系使得变速机构17以不同倍数的传动比进行动力传递。平衡轴机构19和曲轴121传动连接，用于解决曲轴121旋转时的动平衡问题。为了清楚地说明本申请的技术方案，还定义了如图1所示的前、后、左、右、上、下。在本申请中，动力总成100的长度方向指的是图1中的前后方向，动力总成100的宽度方向指的是图1中的左右方向，动力总成100的高度方向指的是图1中的上下方向。

如图3所示，作为一种实现方式，定义一个垂直于副轴172轴向的投影平面101，在本申请中，副轴172轴线基本沿动力总成100的宽度方向延伸，因此，投影平面101基本垂直于动力总成100的宽度方向。曲轴121的旋转中心沿副轴172轴向在投影平面101上的投影为第一投影点，主轴171的轴线沿副轴172轴向在投影平面101上的投影为第二投影点，副轴172的轴线沿副轴172轴向在投影平面101上的投影为第三投影点，第一投影点和第二投影点的连线为第一连线L1，第二投影点和第三投影点的连线为第二连线L2，第一连线L1和第二连线L2所成的夹角α1设置为大于等于60°且小于等于90°。进一步地，第一连线L1和第二连线L2所成的夹角α1设置为大于等于68°且小于等于82°。更进一步地，第一连线L1和第二连线L2所成的夹角α1设置为大于等于72°且小于等于80°。通过上述设置，既可以避免夹角α1过大而导致副轴172和曲轴121沿动力总成100长度方向的距离过大，从而避免副轴172和曲轴121的距离过大而增加动力总成100长度方向的长度；也可以避免夹角α1过小而导致副轴172和曲轴121发生干涉，或避免夹角α1过小而导致副轴172、曲轴121和其他零部件之间的干涉，或避免夹角α1过小而导致副轴172和曲轴121沿动力总成100的高度方向距离过大，进而可以使得动力总成100在长度方向和高度方向上的尺寸缩小，以便于提高动力总成100的结构紧凑性。

作为一种实现方式，还可以对第一连线L1的长度进行限定。具体地，第一连线L1的长度设置为大于等于110cm且小于等于160cm。进一步地，第一连线L1的长度设置为大于等于125cm且小于等于145cm。更进一步地，第一连线L1的长度设置为136cm。通过上述设置，可以防止曲轴121和主轴171之间的距离过大而增大动力总成100长度方向的长度，从而提高动力总成100的结构紧凑性；也可以防止曲轴121和主轴171之间的距离过小而使得曲轴121、主轴171和其他零部件之间的干涉。

同理，第一投影点到第三投影点的连线为第三连线L3，对第三连线L3的长度进行限定，也可以实现上述有益效果。具体地，第三连线L3的长度设置为大于等于110cm且小于等于160cm。进一步地，第一连线L1的长度设置为大于等于125cm且小于等于145cm。更进一步地，第一连线L1的长度设置为137cm。

如图3所示，作为一种实现方式，第一连线L1和第三连线L3的长度基本相等，且沿动力总成100的高度方向，曲轴121的轴线和副轴172的轴线基本位于同一高度平面上。换言之，第一连线L1、第二连线L2以及第三连线L3构成一个等腰三角形，且第二连线L2作为等腰三角形中最短的一边。具体地，第一连线L1的长度和第二连线L2的长度比值大于等于1.8且小于等于2.2，进一步地，第一连线L1的长度和第二连线L2的长度比值大于等于1.9且小于等于2.1。示例性的，第一连线L1的长度还可以是第二连线L2的2倍。通过上述设置，可以防止上述比值过大而导致主轴171和副轴172之间的距离过小，从而可以避免主轴171、副轴172和其他零部件之间的干涉；也可以防止上述比值过小而导致主轴171和副轴172之间的距离过大，从而提高主轴171和副轴172的结构紧凑性，以进一步提高动力总成100的结构紧凑性。

如图3和图4所示，为了进一步提高动力总成100的结构紧凑性和空间利用率，作为一种实现方式，副轴172的轴线和油底壳116沿动力总成100的高度方向的最大距离为第一距离Q1，副轴172的轴线和气缸体114沿动力总成100的高度方向的最大距离为第二距离Q2，第一距离Q1和第二距离Q2的比值大于等于0.28且小于等于0.42。进一步地，第一距离Q1和第二距离Q2的比值大于等于0.33且小于等于0.37。示例性的，第一距离Q1和第二距离Q2的比值为0.36。在限定副轴172位置时，除了限定副轴172到气缸体114的最大距离，还可以限定副轴172和凸轮轴1411之间的最大距离；具体地，副轴172的轴线和凸轮轴1411沿动力总成100的高度方向的最大距离为第三距离Q3，第一距离Q1和第三距离Q3的比值大于等于0.38且小于等于0.56。进一步地，第一距离Q1和第三距离Q3的比值大于等于0.43且小于等于0.51；更进一步地，第一距离Q1和第三距离Q3的比值大于等于0.45且小于等于0.49。

主轴171的轴线和油底壳116沿动力总成100的高度方向的最大距离为第四距离Q4，主轴171的轴线和气缸体114沿动力总成100的高度方向的最大距离为第五距离Q5，第四距离Q4和第五距离Q5的比值大于等于0.74且小于等于1.10。进一步地，第四距离Q4和第五距离Q5的比值大于等于0.82且小于等于1.02。更进一步地，第四距离Q4和第五距离Q5的比值大于等于0.87且小于等于0.97。

通过上述设置，可以避免主轴171、副轴172和曲轴121之间的距离过大而导致主轴171、副轴172和曲轴121占据的空间过大，从而可以减小动力总成100的体积，进而有利于提高动力总成100的结构紧凑性；还可以避免主轴171、副轴172和曲轴121之间的距离过小而导致主轴171、副轴172、曲轴121和其他零部件发生干涉，从而有利于主轴171、副轴172、曲轴121和其他零部件的正常工作，以提高主轴171、副轴172和曲轴121的工作稳定性。

因此，通过上述设置方式，可以在满足动力总成100正常工作的情况下，使得动力总成100的结构更加紧凑。具体地，动力总成100沿其高度方向的高度和沿其宽度方向的宽度的比值大于等于0.9且小于等于1.37。更具体地，动力总成100沿其高度方向的高度和沿其宽度方向的宽度的比值大于等于1.02且小于等于1.25。进一步地，动力总成100沿其高度方向的高度和沿其宽度方向的宽度的比值还可以为1.13。

如图5所示，作为一种实施方式，润滑机构18包括集滤器181、机油泵182、泄压阀183、机滤器184、油冷器185、主油道186以及子油道187。集滤器181、机油泵182、机滤器184以及油冷器185依次连通并设置在油底壳116中。其中，机油泵182从油底壳116中抽取润滑油，并提高润滑油的压力，以使润滑油具有向上流动的动力。具体地，油底壳116内形成有储油空间，机油泵182从油底壳116的储油空间中抽取润滑油。设置在机油泵182和油底壳116之间的集滤器181过滤润滑油的颗粒杂质，避免颗粒杂质进入机油泵182中而损坏机油泵182。机滤器184位于机油泵182和油冷器185之间，用于再次过滤润滑油中的杂质。油冷器185对润滑油进行冷却，使得润滑油在润滑零部件的同时可以带走零部件上的热量。

如图5所示，主油道186和油冷器185连通，主油道186用于给曲柄连杆机构12和配气机构14提供润滑油。具体地，连杆122设置有N根，曲轴121上设置有N+1个轴颈，第1到第N+1个轴颈依次间隔排列；主油道186分别向N+1个轴颈提供润滑油；且主油道186输出的润滑油经过第1到第N个轴颈分别向N个连杆122提供润滑油，余下的第N+1个轴颈向配气机构14提供润滑油。其中，N为大于等于1的整数；第1到第N个轴颈分别向N个连杆122的连杆颈提供润滑油。

由于曲轴121上还设置有启动齿轮，启动齿轮设置在靠近曲轴121的第1个轴颈的一侧，第1个轴颈还可以设置为向启动齿轮提供润滑油。因此，主油道186向第1个轴颈提供的润滑油多于向第2个到第N+1个轴颈中的任意一个的润滑油量。

此外，由于第N+1个轴颈没有对应的连杆122，因此润滑油经过第N+1个轴颈后向动力总成100中的凸轮轴1411和张紧器运动，以对配气机构14和张紧器进行润滑。具体地，第N+1个轴颈向配气机构14提供润滑油的路线上分支出一路向张紧器提供润滑油。

示例性的，在四缸发动机中，连杆122设置有4根，曲轴121上设置有5个轴颈，第1到第5个轴颈依次间隔排列；主油道186分别向5个轴颈提供润滑油；且主油道186输出的润滑油经过第1到第4个轴颈分别向4个连杆122的连杆颈提供润滑油，余下的第5个轴颈向配气机构14提供润滑油。主油道186向第1个轴颈提供的润滑油多于向第2个到第5个轴颈中的任意一个的润滑油量，主油道186向第1个轴颈提供的润滑油的输出直径为6mm，主油道186向第2个到第4个轴颈提供的润滑油的输出直径为5mm；此外，由于第5个轴颈没有对应的连杆122，设置为润滑油经过第5个轴颈后向凸轮轴1411运动，主油道186向第5个轴颈提供的润滑油的输出直径也设置为5mm。其中，主油道186向第1个轴颈提供的润滑油的输出直径指的是主油道186向第1个轴颈提供的润滑油的输油孔的内径；主油道186向第2个到第4个轴颈提供的润滑油的输出直径指的是主油道186向第2个到第4个轴颈提供的润滑油的输油孔的内径。

如图5所示，子油道187包括为第一子油道1871和第二子油道1872，第一子油道1871和主油道186连通，且第一子油道1871用于给变速机构17提供润滑油。作为一种实施方式，第一子油道1871分为两路支油道188分别向主轴171和副轴172提供润滑油；且两路支油道188上设置有节流塞189，节流塞189向副轴172提供润滑油。第二子油道1872和油冷器185的输出端连通，第二子油道1872用于给活塞机构13中提供润滑油。具体地，活塞机构13包括活塞131，第二子油道1872用于给活塞131提供润滑油。需要说明的是，主油道186向轴颈提供润滑油的输出直径和第二子油道1872向活塞131提供润滑油的输出直径的比值大于等于4且小于等于6。示例性的，主油道186向轴颈提供润滑油的输出直径大致为5mm，第二子油道1872向活塞131提供润滑油的输出直径为1mm。其中，主油道186向轴颈提供润滑油的输出直径指的是主油道186向轴颈提供润滑油的单个输油孔的内径；第二子油道1872向活塞131提供润滑油的输出直径指的是第二子油道1872向活塞131提供润滑油的输油孔的内径。

通过上述设置，根据外壳体11的结构和润滑点的布置，设计本申请的动力总成100的润滑机构18，使得润滑机构18的油道直径布置合理，便于润滑点的分流，便于润滑机构18的加工；且通过设置在支油道188中的节流塞189，进一步满足主轴171和副轴172之间的润滑和冷却需求。

如图5所示，作为一种实施方式，泄压阀183和主油道186连通，当主油道186中压力值超过泄压阀183的预设值，泄压阀183工作。

如图6、图7和图8所示，作为另一种实施方式，泄压阀183集成在机油泵182上，从而减小泄压阀183占用的空间，且机油泵182所在的位置，便于泄压阀183的维护维修。其中，机油泵182设置有泵入口1821和泵出口1822。集滤器181连通泵入口1821，以使润滑油进入机油泵182中。机滤器184分别连通泵出口1822和油道，以使泵出口1822和油道连通，从而通过机油泵182使得油底壳116的储油空间中的润滑油输送到油道中。油道指主油道186和子油道187等共同构成的动力总成100的润滑油道。机油泵182设置有和泵出口1822连通的泄压空间1823。具体地，泄压阀183包括阀体1831、阀芯1832、泄压挡圈1833、弹簧座1834以及弹簧1835。阀体1831设置在泄压空间1823内，阀体1831和机油泵182连接，连接方式可以是螺纹连接、卡接、焊接等；阀芯1832设置在阀体1831内，泄压挡圈1833卡接在阀体1831内，作为阀芯1832相对侧的基础支架；弹簧座1834和弹簧1835设置在阀体1831内，且弹簧座1834和弹簧1835设置在阀芯1832和泄压挡圈1833之间，弹簧1835抵接在弹簧座1834和阀芯1832之间，以使得阀芯1832和阀体1831之间密封。泄压阀183设置有输入口1836和输出口1837，输入口1836和泵出口1822连通，输出口1837连通储油空间或泵入口1821。

需要说明的是，作为一种实施方式，泄压阀183设置在机油泵182的下侧，以便于泄压阀183的泄压。泄压阀183的输入口1836和泵出口1822基本呈圆形，泄压阀183的输入口1836的轴线和泵出口1822的轴线基本垂直设置，从而进一步便于泄压阀183的泄压。其中，阀体1831的至少部分外侧面和泄压空间1823的内壁保持有间隙。

具体地，为了泄压阀183预设阈值和润滑机构18的压力值更适配，泄压阀183的输入口1836的长度和泄压阀183的输出口1837的长度之间的比值大于等于3且小于等于5；进一步地，泄压阀183的输入口1836的长度和泄压阀183的输出口1837的长度的比值大于等于3.5且小于等于4.5；更进一步地，泄压阀183的输入口1836的长度和泄压阀183的输出口1837的长度的比值大于等于3.8且小于等于4.5。

此外，为了平衡机油泵182输出的润滑油压力和泄压阀183受到的压力的关系，泄压阀183的输入口1836的内径和泵出口1822的内径比值大于等于1.3且小于等于1.9。进一步地，泄压阀183的输入口1836的内径和泵出口1822的内径比值大于等于1.4且小于等于1.8；更进一步地，泄压阀183的输入口1836的内径和泵出口1822的内径比值大于等于1.5且小于等于1.7。

如图5所示，输入口1836和主油道186连通，输出口1837和油底壳116连通，从而使得润滑油可以从主油道186经由泄压阀183流向油底壳116，以实现润滑油的油路循环，从而减少润滑油的浪费。如图6和图8所示，可选地，泄压阀183还可以设置在机油泵182上并和机油泵182连通，从而既可以使得润滑油在高压力时能够直接泄压至泵入口1822，从而提高机油泵182的工作效率，减少写有损失，还可以便于泄压阀183的装配和维修。

如图8所示，具体地，阀体1831靠近输入口1836的一侧设置有第一锥形面1831a，阀芯1832靠近输入口1836的一侧设置有第二锥形面1832a，第一锥形面1831a和第二锥形面1832a抵接并构成线接触，阀芯1832基本呈圆柱形，第一锥形面1831a和阀芯1832轴线的夹角β1大于第二锥形面1832a和阀芯1832轴线的夹角β2。现有技术中，阀体1831和阀芯1832之间为抵接并通过抵接面构成面接触，容易造成油渣堆积，从而使得阀芯1832在阀体1831内的活动受阻，还容易导致泄压阀183密封不良。在本申请中，第一锥形面1831a和阀芯1832轴线的夹角β1大于第二锥形面1832a和阀芯1832轴线的夹角β2，使得阀体1831和阀芯1832之间滞留的油渣可以被润滑油带走，油渣不易在阀体1831和阀芯1832之间堆积，从而可以避免泄压阀183因油渣产生密封不良的情况，进而可以提高泄压阀183的工作稳定性。

如图9所示，集滤器181连通油道，以使经过过滤的润滑油能够从集滤器181输送至油道中，其中油道指主油道186和子油道187等共同构成的动力总成100的润滑油道。为了使得集滤器181便于拆卸维修，油底壳116中设置有支撑杆1161，集滤器181设置在支撑杆1161上，通过支撑杆1161支撑集滤器181，取代传统方式中螺丝将集滤器181固定在油底壳116上的做法。作为一种实施方式，支撑杆1161设置有至少三个，三个支撑杆1161之间间隔设置，从而便于提高集滤器181的连接稳定性。具体地，支撑杆1161和油底壳116的内壁底面连接，且支撑杆1161从油底壳116的内壁底面向上延伸，从而便于支撑杆1161对集滤器181的支撑作用，同时还可以使得支撑杆1161占据的空间较小，以提高油底壳116的空间利用率。

在本实施方式中，集滤器181相对于支撑杆1161设置有沿边1814，沿边1814设置在集滤器181的外围，从而可以通过沿边1814来配合支撑杆1161对集滤器181的支撑。

需要说明的是，机油泵182设置在集滤器181的上方，且机油泵182和集滤器181连通，通过机油泵182使得集滤器181产生向支撑杆1161运动的趋势，从而通过机油泵182和支撑杆1161的上下配合使得集滤器181固定稳定。

作为一种实现方式，集滤器181包括集滤进口1811和集滤出口1812，集滤进口1811位于集滤出口1812的下方，且集滤进口1811和集滤出口1812在沿动力总成100的高度方向上错开设置，从而便于集滤器181对润滑油的过滤，并有利于润滑油的输送。具体地，集滤进口1811向下设置，集滤进口1811和油底壳116的内壁之间间隔设置，从而便于集滤进口1811从油底壳116的储油空间中抽取润滑油。

为了提高安装的便捷性，集滤器181设置有定位槽1813，定位槽1813设置在集滤器181的外侧面，如可以将定位槽1813设置在集滤出口1812的外围，且定位槽1813的深度方向和集滤器181的高度方向基本一致。在安装时，机油泵182上的螺杆置入到定位槽1813中，基于定位槽1813来确定集滤器181和机油泵182之间的位置关系。其中，定位槽1813的形状多样，例如，定位槽1813可以是内凹的圆弧槽，定位槽1813也可以是一内凹的圆柱槽，以便于和螺杆配合。

如图10所示，连接机滤器184和油冷器185之间设置有机滤油道1841，机滤油道1841用于润滑油从机滤器184运动到油冷器185中。机滤油道1841需要避让排气、机滤器184、以及曲轴箱115的上下箱体内的紧固件和堵头，如机滤油道1841的右侧存在一个需要避让的锥堵头；在不改变机滤油道1841的体积截面积的情况下，常规的做法是布置呈空心圆柱形状的机滤油道1841，从而导致动力总成100的长度方向尺寸偏大。本申请改变机滤油道1841的形状，在机滤油道1841的体积截面积不变的情况下，使得机滤油道1841沿动力总成100的长度方向的尺寸缩小，使得动力总成100的前后方向尺寸有所缩小。需要说明的是，本申请中，仅以机滤油道1841为例进行解释说明，动力总成100的其他油道也可以布置为与机滤油道1841一致的结构，从而实现相同或相似的有益效果。

如图11所示，机滤油道1841包括基本垂直设置的第一油道1841a和第二油道1841b。第一油道1841a基本沿预设直线方向延伸，第二油道1841b基本为空心圆柱体。定义一个垂直于预设直线方向的截平面102，第一油道1841a被截平面102所截的截面基本呈多边形。进一步地，第一油道1841a被截平面102所截的截面基本呈四边型。示例性的，第一油道1841a被截平面102所截的截面基本呈长方型。可以理解的，第一油道1841a被截平面102所截的截面基本呈椭圆也在本申请的保护范围内，即使得机滤油道1841沿任意方向的尺寸缩小的实施方式都是本申请的保护范围。通过上述设置，可以减小第一油道1841a沿第二油道1841b轴线方向的尺寸，从而使得机滤油道1841沿第二油道1841b轴线方向的尺寸较小，进而可以避让位于机滤油道1841附近的排气、机滤器184、以及曲轴箱115的上下箱体内的紧固件和堵头等，以有利于动力总成100的正常工作。

在本申请中，通过上述设置，可以使得第一油道1841a沿预设直线方向的最大长度和第一油道1841a沿第二油道1841b轴线方向的最大宽度的比值大于等于14.3且小于等于21.6。具体地，第一油道1841a沿预设直线方向的最大长度和第一油道1841a沿第二油道1841b轴线方向的最大宽度的比值大于等于16.1且小于等于19.8。更具体地，第一油道1841a沿预设直线方向的最大长度和第一油道1841a沿第二油道1841b轴线方向的最大宽度的比值还可以为17.9。

第二油道1841b分为两根且在第一油道1841a上间隔设置，以作为连通机滤器184和油冷器185的进油管1841c和出油管1841d。具体地，进油管1841c连通机滤器184，出油管1841d连通油冷器185。需要说明的是，第二油道1841b为了连接机滤器184和油冷器185，因此基本设置为空心圆柱体。可以理解的是，若机滤器184和油冷器185上的接口改成方形，第二油道1841b的形状也可以进行调整。

在本实施方式中，第二油道1841b连通至第一油道1841a上，且第二油道1841b沿第二油道1841b的轴线方向投影至少部分和第一油道1841a重叠设置。示例性的，为了使得机滤油道1841的结构紧凑，进油管1841c和出油管1841d设置在第一油道1841a的同一侧，且进油管1841c和出油管1841d在第一油道1841a上的连通位置沿预设方向错开，以便于润滑油的输送。其中，预设方向垂直于预设直线方向且垂直于第二油道1841b的轴线方向。进一步地，进油管1841c沿预设方向的高度为第一高度，出油管1841d沿预设方向的高度为第二高度，第一高度高于第二高度，从而进一步提高润滑油的输入和输出效率。

如图5和图12所示，节流塞189从第一子油道1871中分出部分润滑油并向主轴171和/或副轴172上的齿轮喷润滑油，两路支油道188分别沿副轴172的轴线的两侧分布，两路支油道188上均设置有节流塞189，以使得两路支油道188上的节流塞189分别向主轴171和/或副轴172提供润滑油，保证对副轴172和副轴172上齿轮润滑的均匀性。其中，两路支油道188分为第一支油道1881和第二支油道1882。第一支油道1881和第二支油道1882中润滑油的输出方向朝向主轴171和/或副轴172。可选的，第一支油道1881和第二支油道1882的节流塞189分别向副轴172的轴线的两侧提供润滑油。

如图12和图13所示，节流塞189设置有贯穿节流塞189的节流塞油道1891，且节流塞油道1891上设置有节流塞喷油孔1892，节流塞油道1891连通第一子油道1871和节流塞喷油孔1892。通过上述设置，可以使得节流塞189能够向主轴171和/或副轴172提供润滑油，保证对主轴171和/或副轴172上的齿轮润滑的均匀性。具体地，主轴171上设置有第一高档齿轮1711，副轴172上设置有第二高档齿轮1721，第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721为动力总成100输出动力需求较高时的齿轮。节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向朝向第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的啮合处，以降低第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的磨损，进而提高主轴171和副轴172的使用寿命。

作为一种实现方式，子油道187的孔径与节流塞油道1891的孔径的比值大于等于1且小于等于1.5；节流塞油道1891的孔径和节流塞喷油孔1892的孔径的比值大于等于2且小于等于3。具体地，子油道187的孔径与节流塞油道1891的孔径的比值大于等于1.1且小于等于1.4；节流塞油道1891的孔径和节流塞喷油孔1892的孔径的比值大于等于2.2且小于等于2.8。更具体地，子油道187的孔径与节流塞油道1891的孔径的比值还可以为1.2；节流塞油道1891的孔径和节流塞喷油孔1892的孔径的比值还可以为2.5。通过上述设置，可以防止子油道187的孔径、节流塞油道1891的孔径和节流塞喷油孔1892的孔径过大或过小，从而可以提高润滑油在节流塞189和子油道187的流动顺畅性，以保证润滑油在动力总成100中的流动性能；并可以使得流经节流塞喷油孔1892的润滑油具有足够的动力输送至主轴171和/或副轴172上，从而提高对主轴171和/或副轴172的润滑效果。

在本实施方式中，节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向和子油道187中润滑油的流动方向的夹角设置为大于等于9.5°且小于等于29.5°。具体地，节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向和子油道187中润滑油的流动方向的夹角设置为大于等于14.5°且小于等于24.5°。更具体地，节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向和子油道187中润滑油的流动方向的夹角还可以设置为19.5°。其中，上述设置方式的有益效果与子油道187的孔径、节流塞油道1891的孔径和节流塞喷油孔1892的孔径的设置方式的有益效果基本一致，此处不再赘述。

如图14所示，定义一个平行于副轴172轴向的基准平面106，节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向和基准平面106之间的夹角α2大于等于10°且小于等于30°。进一步地，节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向和基准平面106之间的夹角α2大于等于15°且小于等于25°。更进一步地，节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向和基准平面106之间的夹角α2为20°。通过上述设置，可以防止夹角α2过大或过小导致节流塞喷油孔1892中润滑油无法输送至第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的啮合处，从而降低第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的磨损，进而提高主轴171和副轴172的使用寿命。

此外，为了在满足润滑油能够通过节流塞喷油孔1892输送至第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的啮合处的情况下，进一步缩小动力总成100的前后方向的尺寸，节流塞喷油孔1892到第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的啮合处的距离大于等于15mm小于等于25mm。进一步地，节流塞喷油孔1892到第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的啮合处的距离大于等于18mm小于等于22mm。更进一步地，节流塞喷油孔1892到第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721之间的啮合处的距离大于等于19mm小于等于21mm。

如图13和图14所示，在本申请中，为了让节流塞189安装角度适配于节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向，节流塞189部分相对于子油道187外露，且节流塞189的外露部分的外周面包括一个定位面1893，定位面1893和曲轴箱115的内壁抵接，或者定位面1893朝向曲轴121、或者主轴171或副轴172。通过上述设置，可以通过定位面1893限位节流塞189的安装角度，以限定节流塞喷油孔1892中润滑油的输出方向。作为一种实施方式，定位面1893为一平面，定位面1893和节流塞喷油孔1892位于节流塞189的同一面，从而使得节流塞189上的节流塞喷油孔1892能够对应第一高档齿轮1711和第二高档齿轮1721。

如图5、图15、图16和图17所示，活塞机构13包括活塞131，活塞131和连杆122连接。活塞131的在工作过程中温度高，为了降低活塞131温度，避免高温导致的活塞131变形和强度降低，需要在对活塞131远离燃烧室的一端进行喷油冷却。

作为一种实现方式，润滑机构18还包括活塞喷油管组件1872a，活塞喷油管组件1872a设置在曲轴箱115中，活塞喷油管组件1872a和第二子油道1872连通，从而使得第二子油道1872能够为活塞喷油管组件1872a提供润滑油。具体地，活塞喷油管组件1872a位于曲轴121的上方，且活塞喷油管组件1872a位于活塞131的下方，活塞喷油管组件1872a上设置有活塞喷油孔1872b，活塞喷油孔1872b朝向活塞131设置。通过上述设置，可以通过活塞喷油孔1872b中润滑油输送至活塞131上，从而实现对活塞131的冷却，进而防止活塞131过热而导致变形和强度降低。其中，图15、图16和图17中的虚线表示通过活塞喷油孔1872b喷出的润滑油。

作为一种实施方式，活塞喷油孔1872b输出至活塞131的底面，其中活塞131的底面为活塞131靠近连杆122的表面。具体地，动力总成100还包括进气组件161和排气组件162(参照图2)，进气组件161和排气组件162设置在活塞131上方的两侧，活塞131的底面包括靠进气组件161的进气侧1311和靠近排气组件162的排气侧1312。活塞喷油孔1872b包括第一喷油孔1872e和第二喷油孔1872f，第一喷油孔1872e中的润滑油输出至进气侧1311，第二喷油孔1872f中的润滑油输出至排气侧1312。

具体地，第一喷油孔1872e中润滑油的输出方向和活塞131的底面的夹角α4大于等于65°且小于等于95°。进一步地，第一喷油孔1872e中润滑油的输出方向和活塞131的底面的夹角α4大于等于70°且小于等于90°；更进一步地是，第一喷油孔1872e中润滑油的输出方向和活塞131的底面的夹角α4大于等于75°且小于等于85°。第二喷油孔1872f中润滑油的输出方向和活塞131的底面的夹角α5大于等于40°且小于等于60°。进一步地，第二喷油孔1872f中润滑油的输出方向和活塞131的底面的夹角α5大于等于45度°且小于等于55°；更进一步地，第二喷油孔1872f中润滑油的输出方向和活塞131的底面的夹角α5大于等于48°且小于等于52°。基于对第一喷油孔1872e和第二喷油孔1872f的设置使得在活塞131的整个运动过程中都可以被喷到润滑油，且对活塞131的进气侧1311和排气侧1312同时冷却，以提高活塞131的冷却效果。通过上述设置，还可以避免夹角α4和夹角α5过大或过小导致润滑油无法输送至进气侧1311和排气侧1312上，从而可以进一步提高对活塞131的冷却效果。

需要说明的是，由于排气侧1312的温度大于进气侧1311的温度，因此本申请中可以仅设置第二喷油孔1872f，即本申请中可以仅对排气侧1312进行冷却，从而提高对活塞131的冷却效果。可以理解的，为更进一步提高对活塞131的冷却效果，本申请中可以同时设置第一喷油孔1872e和第二喷油孔1872f。

如图17所示，作为一种实现方式，活塞喷油管组件1872a包括冷却喷管1872c，冷却喷管1872c设置有两根，每根冷却喷管1872c上设置有两组活塞喷油孔1872b，每组活塞喷油孔1872b对应一个气缸孔1142。通过上述两根冷却喷管1872c的设置，可以防止冷却喷管1872c过长而导致活塞喷油孔1872b的喷油不稳定，从而可以提高对活塞131的冷却效果；还可以使得每个活塞喷油孔1872b的油压基本一致，从而使得输送至每个活塞131上的润滑油量基本一致，进而提高对活塞131的冷却均匀性。示例性的，动力总成100有4个气缸孔1142，每个气缸孔1142内设置有活塞131；两根冷却喷管1872c的四组活塞喷油孔1872b分别对应4个活塞131进行喷油冷却。

具体地，两根冷却喷管1872c之间设置并连接有进油接头1872d，四组活塞131孔以进油接头1872d为中心沿两根冷却喷管1872c的轴向方向基本对称设置。具体地，进油接头1872d为三通接口，进油接头1872d的第一端和第二端对称连接两根冷却喷管1872c，且进油接头1872d的第三端位于进油口1744a的第一端和第二端的下方，从而便于润滑油的输送。

在本实施方式中，进油接头1872d的接头内径和活塞喷油孔1872b的内径之间的比值为大于等于2小于等于4，其中，接头内径指的是进油接头1872d和第二子油道1872连接的一端，即进油接头1872d的接头内径为进油接头1872d用于接入润滑油端的内径。进一步的，进油接头1872d的接头内径和活塞喷油孔1872b的内径之间的比值为大于等于2.5小于等于3.5。更进一步地，进油接头1872d的接头内径和活塞喷油孔1872b的内径之间的比值为大于等于2.5小于等于3。通过上述设置，可以避免上述比值过小而导致活塞喷油孔1872b的内径过小，从而防止活塞喷油孔1872b的内径过小导致输送至活塞131的润滑油过少；还可以避免上述比值过大而导致活塞喷油孔1872b的内径过大，从而降低活塞喷油孔1872b中润滑油输送的动力，进而使得润滑油能够输送至活塞131上。

应当理解的是，对于本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种动力总成，包括：

外壳体，所述外壳体形成有容纳空间；

曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构至少部分设置在所述容纳空间内；

润滑机构，所述润滑机构至少部分设置在所述容纳空间内；

其特征在于，

所述润滑机构包括：

第一油道，所述第一油道基本沿预设直线方向延伸，定义一个垂直于所述预设直线方向的截平面，所述第一油道被所述截平面所截的截面基本呈多边形；

第二油道，所述第二油道连通所述第一油道，所述第二油道基本为空心圆柱体；

所述第一油道沿所述预设直线方向的最大长度和所述第一油道沿所述第二油道轴线方向的最大宽度的比值大于等于14.3且小于等于21.6。

2.根据权利要求1所述的动力总成，其特征在于，所述第一油道沿所述预设直线方向的最大长度和所述第一油道沿所述第二油道轴线方向的最大宽度的比值大于等于16.1且小于等于19.8。

3.根据权利要求1所述的动力总成，其特征在于，所述第一油道被所述截平面所截的截面基本呈四边型。

4.根据权利要求1所述的动力总成，其特征在于，所述第一油道被所述截平面所截的截面基本呈长方型。

5.根据权利要求1所述的动力总成，其特征在于，所述第二油道沿所述第二油道的轴线方向投影至少部分和所述第一油道重叠设置。

6.根据权利要求1所述的动力总成，其特征在于，所述第一油道和所述第二油道基本垂直设置。

7.根据权利要求1所述的动力总成，其特征在于，所述第二油道包括进油管和出油管，所述进油管和所述出油管在所述第一油道上间隔设置。

8.根据权利要求7所述的动力总成，其特征在于，所述动力总成还包括机滤器和油冷器，所述进油管连通所述机滤器，所述出油管连通所述油冷器。

9.根据权利要求8所述的动力总成，其特征在于，所述进油管和所述出油管设置在所述第一油道的同一侧，所述进油管和所述出油管在所述第一油道上的连通位置沿预设方向错开，所述预设方向垂直于所述预设直线方向且垂直于所述第二油道的轴线方向。

10.根据权利要求9所述的动力总成，其特征在于，所述进油管沿所述预设方向的高度为第一高度，所述出油管沿所述预设方向的高度为第二高度，所述第一高度高于所述第二高度。