CN221091261U - 一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,包括舱段主壳体和曰形层架,所述曰形层架可拆卸连接在舱段主壳体的内部;舱段主壳体的两端分别设置前承接部和后承接部,且舱段主壳体靠近前承接部的一侧为敞口结构,前承接部和后承接部均周向均布有承接部装配孔,舱段主壳体的顶部设有长方形凹陷,舱段主壳体的底部对称设有长条形凹陷,所述舱段主壳体的两侧设有装配孔,所述曰形层架的两侧壁设置有与装配孔相对应的预埋螺母孔。本实用新型提供一种轻质高强、结构稳固、与无人机和战斗部段可快速连接与拆卸的舱段壳体,并实现信号接收无干扰,模块单元集成安装与拆装便捷。
Description
技术领域
本实用新型涉及航空器制造技术领域,尤其涉及一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体。
背景技术
现代战争中小型察打一体无人机将被广泛使用,控制系统能将成百上千的无人机打造成一个作战团队,使战斗力以数量级提升,这个控制系统包含集成控制算法、网络通信设计、任务与路径规划技术、编队控制技术等多个核心技术。系统硬件由实现相应功能的多个智能模块单元和连接线路组成,可以集中安装在一个壳体中,作为一个控制舱段与无人机连接。
目前小型无人机壳体已广泛采用轻质高强的碳纤维复合材料制造,但碳纤维对导航信号和通信信号均有屏蔽作用,常用的方法是局部采用芳纶材料或玻璃钢材料替代,这会造成结构设计复杂,同时会削弱舱段的整体刚度。
控制舱段需要集成安装多个模块单元,作为一个独立舱段需要能够与无人机和战斗部段反复地快速拆装。内部的每个模块单元也要方便拆装、检测与更换。目前无人机舱段内部单元均为直接安装在舱段壳体上,拆卸与更换工序繁琐,且由于模块单元规格多样,这种方案在研制初期舱段壳体成本投入较大,后期模块单元稍有更改,舱段壳体就需要改制或新投,损耗浪费严重。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,本实用新型提供一种轻质高强、结构稳固、与无人机和战斗部段可快速连接与拆卸的舱段壳体,并实现信号接收无干扰,模块单元集成安装与拆装便捷。
为了实现上述目的,本实用新型采用了如下技术方案:
一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,包括舱段主壳体和曰形层架,所述曰形层架可拆卸连接在舱段主壳体的内部;
舱段主壳体的两端分别设置前承接部和后承接部,且舱段主壳体靠近前承接部的一侧为敞口结构,前承接部和后承接部均周向均布有承接部装配孔,舱段主壳体的顶部设有长方形凹陷,舱段主壳体的底部对称设有长条形凹陷。
优选地,所述舱段主壳体的两侧设有装配孔,所述曰形层架的两侧壁设置有与装配孔相对应的预埋螺母孔。
优选地,所述舱段主壳体靠近后承接部的端面设有端面通孔。
优选地,所述长条形凹陷的底部设有信号天线装配孔。
优选地,所述长方形凹陷的立面为斜面圆滑过渡结构。
优选地,所述舱段主壳体的底部开设有若干排气孔,排气孔位于两个长条形凹陷之间。
优选地,所述曰形层架的层板和侧壁开设若干通孔。
优选地,所述舱段主壳体的两侧内壁连接有支撑曰形层架的限位支承条。
优选地,所述舱段主壳体包括实体框架,实体框架的内壁侧板为夹芯结构,夹芯结构内部设有夹芯层,夹芯层为热自膨胀胶膜。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:本实用新型提供一种轻质高强、结构稳固、与无人机和战斗部段可快速连接与拆卸的舱段壳体,并实现信号接收无干扰,模块单元集成安装与拆装便捷。
附图说明
为了更具体直观地说明本实用新型实施例或者现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简要介绍。
图1是本实用新型一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体结构示意图;
图2是本实用新型一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体的舱段主壳体顶面轴测图;
图3是本实用新型一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体的舱段主壳体底面轴测图;
图4是本实用新型一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体的曰形层架结构示意图;
图5是本实用新型一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体的曰形层架抽屉式滑入舱段主壳体内部的示意图;
图6是本实用新型一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体的舱段主壳体的实体框架结构示意图;
图7是本实用新型一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体的舱段主壳体剖视图。
图中:1:舱段主壳体;101:前承接部;102:后承接部;103:承接部装配孔;104:端面通孔;105:顶部长方形凹陷;106:限位支承条;107:装配孔;108:底部长条形凹陷;109:信号天线装配孔;110:排气孔;111:实体框架;112:夹芯结构;2:曰形层架;201:曰形预埋螺母孔;202:通孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1-7,一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,包括舱段主壳体1和曰形层架2。
舱段主壳体1两端设置为前承接部101和后承接部102,四周均布承接部装配孔103,前承接部101与战斗段连接,后承接部102与无人机连接,采用螺栓连接实现可快速拆卸的稳定连接。与无人机连接的数据线通过端面通孔104。
顶面长方形凹陷105内安装外置的方形导航天线,信号接收不受影响。底面两侧长条形凹陷108内通过信号天线装配孔109外置安装两个圆棒形信号天线,并与内部舵机连接。
天线的轴向与底面垂直,飞行时信号天线的轴向与底面垂直,接收的信号不受影响。长条形凹陷105的立面为斜面圆滑过渡,依据空气动力学设计,消除高速飞行的扰流影响,底面中部数个排气孔110用于内部模块单元的散热。
曰形层架2的所有层板和侧板的数个通孔202用于模块单元安装时螺丝刀通过,同时起到减重和散热的作用,底部与舱段主壳体1的限位支承条106接触配合。
舱段主壳体1和曰形层架2形成抽屉结构,曰形层架2滑移进入舱段主壳体1内部,至两侧的预埋螺母孔201与舱段主壳体1两侧的装配孔107对齐,通过螺栓紧固。
实施例二
本实用新型实施例提供的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体的组装方法,所有部件安装的顺序为:舱段主壳体1的顶面长方形凹陷105内安装导航天线→舱段主壳体1底面两侧长条形凹陷108安装信号天线→曰形层架2顶层上表面安装模块单元→曰形层架2中层上表面安装模块单元→曰形层架2底层上表面安装模块单元→曰形层架2滑入舱段主壳体1内部→连接全部信号线→前承接部101与战斗部段连接→后承接部102与无人机连接。
实施例三
舱段主壳体1采用复合材料实体框架111的结构,框架内部的其他部位的壁板采用夹芯结构112,类似三明治。
夹芯材料为热自膨胀胶膜,采用热自膨胀一体成型工艺(HSM)。胶膜膨胀后固化成为高强度泡沫夹芯材,密度仅为复合材料的4%,轻量化效果明显,达到重量设计要求。
以上所述,仅为本实用新型较佳的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,包括舱段主壳体(1)和曰形层架(2),其特征在于,所述曰形层架(2)可拆卸连接在舱段主壳体(1)的内部;
舱段主壳体(1)的两端分别设置前承接部(101)和后承接部(102),且舱段主壳体(1)靠近前承接部(101)的一侧为敞口结构,前承接部(101)和后承接部(102)均周向均布有承接部装配孔(103),舱段主壳体(1)的顶部设有长方形凹陷(105),舱段主壳体(1)的底部对称设有长条形凹陷(108)。
2.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述舱段主壳体(1)的两侧设有装配孔(107),所述曰形层架(2)的两侧壁设置有与装配孔(107)相对应的预埋螺母孔(201)。
3.根据权利要求2所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述舱段主壳体(1)靠近后承接部(102)的端面设有端面通孔(104)。
4.根据权利要求3所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述长条形凹陷(108)的底部设有信号天线装配孔(109)。
5.根据权利要求4所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述长方形凹陷(105)的立面为斜面圆滑过渡结构。
6.根据权利要求5所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述舱段主壳体(1)的底部开设有若干排气孔(110),排气孔(110)位于两个长条形凹陷(108)之间。
7.根据权利要求6所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述曰形层架(2)的层板和侧壁开设若干通孔(202)。
8.根据权利要求7所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述舱段主壳体(1)的两侧内壁连接有支撑曰形层架(2)的限位支承条(106)。
9.根据权利要求8所述的一种碳纤维复合材料航空器舱段壳体,其特征在于,所述舱段主壳体(1)包括实体框架(111),实体框架(111)的内壁侧板为夹芯结构(112),夹芯结构(112)内部设有夹芯层,夹芯层为热自膨胀胶膜。
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