CN221077383U - 换热板用加强片及热交换器 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种换热板用加强片及热交换器，换热板用加强片，包括与所述换热板的悬挂区相对应的片体，所述片体的一侧设有燕尾槽，所述燕尾槽用于与所述换热板的悬挂槽相配合；所述燕尾槽包括连接的第一侧边和第二侧边，所述第一侧边倾斜于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽的槽底连接，用于悬挂；所述第二侧边平行于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽的槽口连接，用于限位；所述第一侧边设有第一弯折部，所述第一弯折部的弯折角度为150°至180°，用于包裹所述换热板的板体。本申请提供的换热板用加强片及热交换器结构简单，制作方便，有效降低了换热板的拆装阻力，提高了拆装效率和精度，延长了热交换器的使用寿命。

Description

换热板用加强片及热交换器

技术领域

本申请涉及热交换技术领域，尤其涉及一种换热板用加强片及热交换器。

背景技术

可拆卸板式热交换器以其换热效率高、结构紧凑、组合灵活、生产成本低、拆装维修方便等优点，广泛应用于石油化工、船舶、机械、造纸、氧化铝、供暖等行业，近些年，随着板式热交换器设计、制造技术水平的迅速提高，对大型可拆卸板式热交换器的承压能力及运行可靠性提出了越来越高的要求，尤其在氧化铝制造行业，氧化铝中间降温过程中的结晶析出、结垢造成换热器短期内发生堵塞，由此产生的频繁拆装清洗工艺对大型板式热交换器的抗拆装变形能力、重复组装精度提出了更高的要求。

对于大型可拆卸板式热交换器，由于换热板片重量较大、厚度薄、长宽尺寸大，导致传统的悬挂区加强片设计结构在拆装过程中的阻力大，尤其是在拆卸换热板的时候，悬挂区变形大，使得热交换器产品板片在经过几次拆装清洗后精度得不到保证，极易造成设备出现运行泄露或过早失效，因此，亟需一种可以有效降低换热板拆装阻力的加强片。

实用新型内容

有鉴于此，本申请的目的在于提出一种换热板用加强片及热交换器，以解决背景技术中提及的相关问题。

本申请的第一方面，提供了一种换热板用加强片，包括与所述换热板的悬挂区相对应的片体，所述片体的一侧设有燕尾槽，所述燕尾槽用于与所述换热板的悬挂槽相配合；所述燕尾槽包括连接的第一侧边和第二侧边，所述第一侧边倾斜于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽的槽底连接，用于悬挂；所述第二侧边平行于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽的槽口连接，用于限位；所述第一侧边设有第一弯折部，所述第一弯折部的弯折角度为150°至180°，用于包裹所述换热板的板体。

进一步地，所述第一弯折部的高度小于或等于所述换热板的波纹深度，所述的第一弯折部与所述片体之间的间隙深度大于所述换热板的板体厚度。

进一步地，所述第二侧边设有第二弯折部，所述第二弯折部的弯折角度为80°至90°，所述第二弯折部与所述第一弯折部间隔设置。

进一步地，所述片体的厚度为0.7mm至1.5mm，所述第一弯折部的长度为5mm至15mm，所述第二弯折部的长度为2mm至10mm。

进一步地，所述燕尾槽的槽底设有第三弯折部，所述第三弯折部的弯折角度为80°至90°。

进一步地，所述第二弯折部或所述第三弯折部的高度大于或等于所述换热板的波纹深度的一半，且小于所述换热板的波纹深度。

进一步地，所述第三弯折部的宽度大于或等于所述燕尾槽的槽底宽度的1/4，且小于或等于所述燕尾槽的槽底宽度的1/2。

进一步地，所述第一侧边靠近所述燕尾槽的槽底的一端设有圆角过渡结构，所述第二侧边靠近所述燕尾槽的槽口的一端设有斜角过渡结构。

进一步地，所述片体的周向设有加强筋，所述加强筋与所述第一弯折部相背设置。

本申请的第二方面，提供了一种热交换器，包括多个堆叠的换热板，每个所述换热板的悬挂区安装有如上第一方面所述的换热板用加强片。

从上面所述可以看出，本申请提供的换热板用加强片及热交换器，换热板用加强片包括与换热板的悬挂区相对应的片体，片体的一侧设有燕尾槽，燕尾槽用于与换热板的悬挂槽相配合；燕尾槽包括两组连接的第一侧边和第二侧边，第一侧边倾斜于换热板的长度方向设置，并与燕尾槽的槽底连接，用于悬挂；第二侧边平行于换热板的长度方向设置，并与燕尾槽的槽口连接，用于限位；第一侧边设有第一弯折部，第一弯折部的弯折角度为150°至180°，用于包裹换热板的板体，通过设置第一弯折部一方面可以提高片体的强度，另一方面加强片与换热板组装后在该区域具有包裹板体的作用，第一弯折部两面具有圆角且过渡平滑，在拆装换热板时可以正反双面导向，使换热板保持顺畅滑动，减小拆装阻力，避免换热板悬挂区变形，避免换热板被上导杆划伤，确保了组装定位精度，也确保了热交换器组装后的夹紧力，避免泄漏；该换热板用加强片及热交换器结构简单，制作方便，有效降低了换热板的拆装阻力，提高了拆装效率和精度，延长了热交换器的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中第一种换热板用加强片的俯视结构示意图；

图2为图1中换热板用加强片的立体结构示意图；

图3为图2中A-A方向的截面结构示意图；

图4为图2中换热板用加强片与换热板配合的局部结构示意图；

图5为本申请实施例中第二种换热板用加强片的俯视结构示意图；

图6为换热板的悬挂示意图。

附图标记：1、板体；2、悬挂区；2-1、悬挂槽；3、片体；4、燕尾槽；4-1、第一侧边；4-2、第二侧边；4-3、圆角过渡结构；4-4、斜角过渡结构；5、第一弯折部；6、第二弯折部；7、第三弯折部；8、加强筋；9、上导杆；10、下导杆。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本申请进一步详细说明。

需要说明的是，除非另外定义，本申请实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

可拆卸板式热交换器以其换热效率高、结构紧凑、组合灵活、生产成本低、拆装维修方便等优点，广泛应用于石油化工、船舶、机械、造纸、氧化铝、供暖等行业，近些年，随着板式热交换器设计、制造技术水平的迅速提高，对大型可拆卸板式热交换器的承压能力及运行可靠性提出了越来越高的要求，尤其在氧化铝制造行业，氧化铝中间降温过程中的结晶析出、结垢造成换热器短期内发生堵塞，由此产生的频繁拆装清洗工艺对大型板式热交换器的抗拆装变形能力、重复组装精度提出了更高的要求。

对于大型可拆卸板式热交换器，由于换热板片重量较大、厚度薄、长宽尺寸大，导致传统的悬挂区加强片设计结构在拆装过程中的阻力大，尤其是在拆卸换热板的时候，悬挂区变形大，使得热交换器产品板片在经过几次拆装清洗后精度得不到保证，极易造成设备出现运行泄露或过早失效。

一些技术中，换热板的悬挂区是平面结构，然后在悬挂区焊接平板式加强片，加强片接触框架的上导杆，增加悬挂区强度，但由于加强片通常采用冲裁或激光切割工艺制造，加强片周边存在尖锐的棱角，使得加强片与上导杆之间接触摩擦阻力大，导致板片拆装过程中变形大，拆装困难，同时板片夹紧力被悬挂区的摩擦阻力抵消一部分，造成板片悬挂位置夹紧力不足，极易导致产品局部泄漏；此外，由于摩擦阻力大，频繁的拆装过程会磨损上导杆，影响板片组装定位精度，同样会导致产品泄漏。

还有一些技术中，换热板的悬挂区是单向翻边结构，然后在悬挂区焊接平板式加强片，悬挂时翻边结构直接接触框架上导杆，增加悬挂位置强度，降低安装阻力，但因为翻边悬挂具有单方向性，在拆卸的过程中，单向翻边不具有导向作用，且翻边部位具有尖锐的棱角，使得在拆卸过程中板片的阻力更大、变形大、拆卸困难，影响后续拆装板片的组装定位精度，导致产品泄漏，且维护成本高。

因此，亟需一种可以有效降低换热板拆装阻力的加强片。

以下，通过具体的实施例并结合图1至图6来详细说明本申请的技术方案。

本申请的一些实施例中提供了一种换热板用加强片，如图1至图4所示，包括与所述换热板的悬挂区2相对应的片体3，所述片体3的一侧设有燕尾槽4，所述燕尾槽4用于与所述换热板的悬挂槽2-1相配合；所述燕尾槽4包括连接的第一侧边4-1和第二侧边4-2，所述第一侧边4-1倾斜于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽4的槽底连接，用于悬挂；所述第二侧边4-2平行于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽4的槽口连接，用于限位；所述第一侧边4-1设有第一弯折部5，所述第一弯折部5的弯折角度为150°至180°，用于容纳所述换热板的板体1。

如图1和图4所示，换热板用加强片包括与换热板的悬挂区2相对应的片体3，片体3与悬挂区2的形状相吻合，可以对换热板起到更好的加强效果；片体3的一侧设有燕尾槽4，燕尾槽4用于与换热板的悬挂槽2-1相配合，加强片可以焊接在换热板的悬挂区2，具体不做限定。

如图4所示，图中L方向为换热板的长度方向，如图1所示，燕尾槽4包括两组连接的第一侧边4-1和第二侧边4-2，第一侧边4-1倾斜于L方向设置，并与燕尾槽4的槽底连接，用于悬挂，在悬挂时，第一侧边4-1与上导杆9直接接触；第二侧边4-2平行于L方向设置，并与燕尾槽4的槽口连接，用于横向的限位。

每个第一侧边4-1设有第一弯折部5，第一弯折部5的弯折角度为150°至180°，例如为150°、160°、170°或180°等，具体不做限定，如图2所示，a1代表第一弯折部5的弯折角度，可以通过两次弯折操作进行制作，用于包裹换热板的板体1，通过设置第一弯折部5一方面可以提高片体3的强度，使加强片不易变形，另一方面加强片与换热板组装后在该区域具有包裹板体1的作用，第一弯折部5区域截面呈U型结构，两面具有圆角且过渡平滑，在拆装换热板使可以正反双面导向，保持顺畅滑动，避免悬挂槽2-1的毛刺干扰，减小拆装阻力，避免换热板悬挂区2变形，避免被上导杆9划伤，确保了组装定位精度，也确保了热交换器组装后的夹紧力，避免泄漏。

此外，相关技术中例如悬挂区2是翻边结构的设计，一般在板片冲压成形后会采用先切割悬挂区2板料再进行单向翻边的操作，这样操作工序较多，对于大型板片来讲会增加成本；如果在冲压成形后直接切割翻边，因为冲压成形有圆角的缘故，则切割后翻边存在非常尖锐的刃口，不利于拆装，同时更易划伤上导杆9；而本实施例的加强片结构设计，可以直接在更小的片体3上进行翻边，成本低，质量更容易保证，同时，因为第一弯折部5的弯折角度较大，可以包裹换热板，在换热板的两面均形成光滑的圆角，在换热板拆装时具有双向导向的作用；而且相关技术中的悬挂区2与上导杆9的接触为点接触或线接触，而本实施例的加强片因为包裹换热板，其与上导杆9的接触为面接触，接触压强更小，也更有利于保护上导杆9不受划伤。

该换热板用加强片结构简单，制作方便，有效降低了换热板的拆装阻力，提高了拆装效率和精度，延长了热交换器的使用寿命。

在一些实施例中，如图3所示，所述第一弯折部5的高度小于或等于所述换热板的波纹深度，所述的第一弯折部5与所述片体3之间的间隙深度大于所述换热板的板体1厚度。

如图3所示，第一弯折部5的高度为H1，设置H1小于或等于换热板的波纹深度，防止相邻换热板受到第一弯折部5的影响无法配合；第一弯折部5与片体3之间的间隙深度为D1，设置D1大于换热板的板体1厚度，确保第一弯折部5可以包裹换热板，起到双向导向作用。

在一些实施例中，如图1至图4所示，所述第二侧边4-2设有第二弯折部6，所述第二弯折部6的弯折角度为80°至90°，所述第二弯折部6与所述第一弯折部5间隔设置。

如图1至图4所示，每个第二侧边4-2设有第二弯折部6，第二弯折部6的弯折角度为80°至90°，例如为80°、85°或90°等，具体不做限定，如图2所示，a2代表第二弯折部6的弯折角度，通过设置第二弯折部6，一方面可以提高片体3的刚性，另一方面，在加强片与换热板配合后，可以遮盖悬挂槽2-1处的毛刺，方便换热板与下导杆10的组装，同时减小拆装过程中下导杆10与加强片的阻力，防止下导杆10划伤；第二弯折部6与第一弯折部5间隔设置，通过设置两个第二弯折部6方便加强片与悬挂区2配合，起到横向的限位作用，同时也方便换热板与上导杆9、下导杆10的配合，同样起到横向的限位作用。

在一些实施例中，如图1和图3所示，所述片体3的厚度为0.7mm至1.5mm，所述第一弯折部5的长度为5mm至15mm，所述第二弯折部6的长度为2mm至10mm。

如图3所示，片体3的厚度为T，设置T为0.7mm至1.5mm，例如为0.7mm、0.9mm、1.1mm、1.3mm或1.5mm等，具体不做限定；如图1所示，第一弯折部5的长度为L1，设置L1为5mm至15mm，例如为5mm、10mm或15mm等，具体不做限定；第二弯折部6的长度为L2，设置L2为2mm至10mm，例如为2mm、4mm、6mm、8mm或10mm等，具体不做限定。

在一些实施例中，如图1至图4所示，所述燕尾槽4的槽底设有第三弯折部7，所述第三弯折部7的弯折角度为80°至90°。

如图1至图4所示，燕尾槽4的槽底设有第三弯折部7，第三弯折部7的弯折角度为80°至90°，例如为80°、85°或90°等，具体不做限定，通过设置第三弯折部7，一方面可以提高片体3的刚性，另一方面，在加强片与换热板配合后，可以遮盖悬挂槽2-1处的毛刺，方便换热板与上导杆9、下导杆10的组装；在板体1的两端均安装加强片，两个加强片的第三弯折部7可以起到纵向的限位作用；此外，在拆卸换热板时，第二弯折部6和第三弯折部7几乎不会与上导杆9接触，所以不需要设置较大的弯折角度，从而降低制作难度。

在一些实施例中，如图3所示，所述第二弯折部6或所述第三弯折部7的高度大于或等于所述换热板的波纹深度的一半，且小于所述换热板的波纹深度。

如图3所示，第二弯折部6的高度为H2，第三弯折部7的高度为H3，设置H2或H3大于或等于换热板的波纹深度的一半，确保加强片的刚性，并且确保第二弯折部6或第三弯折部7可以对悬挂槽2-1有效遮挡，降低装配摩擦力；设置H2或H3小于换热板的波纹深度，防止影响相邻换热板配合。

在一些实施例中，如图1所示，所述第三弯折部7的宽度大于或等于所述燕尾槽4的槽底宽度的1/4，且小于或等于所述燕尾槽4的槽底宽度的1/2。

如图1所示第三弯折部7的宽度为W3，设置W3大于或等于燕尾槽4的槽底宽度的1/4，且小于或等于燕尾槽4的槽底宽度的1/2，确保对悬挂槽2-1有效遮挡。

在一些实施例中，如图1所示，所述第一侧边4-1靠近所述燕尾槽4的槽底的一端设有圆角过渡结构4-3，所述第二侧边4-2靠近所述燕尾槽4的槽口的一端设有斜角过渡结构4-4。

如图1所示，第一侧边4-1靠近燕尾槽4的槽底的一端设有圆角过渡结构4-3，第二侧边4-2靠近燕尾槽4的槽口的一端设有斜角过渡结构4-4，方便换热板与上导杆9、下导杆10装配。

在一些实施例中，如图5所示，所述片体3的周向设有加强筋8，所述加强筋8与所述第一弯折部5相背设置。

如图5所示，片体3的周向设有加强筋8，可以增强片体3的强度，使大型板片在上导杆9移动通畅不变形，保证板片在频繁拆装清洗后仍能保持组装精度要求，确保热交换器安全运行，确保产品使用寿命；加强筋8与第一弯折部5相背设置，使片体3受力相对均匀，也避免影响加强片与换热板配合。

本申请的第二方面，提供了一种热交换器，包括多个堆叠的换热板，每个所述换热板的悬挂区2安装有如上任一实施例所述的换热板用加强片。

如图6所示，换热板悬挂在上导杆9上，并与下导杆10相配合，通过悬挂多个换热板形成热交换器，该热交换器拆装容易，使用寿命长。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本申请的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本申请的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本申请实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。

另外，在阐述了细节以描述本申请的示例性实施例的情况下，对本领域技术人员来说显而易见的是，可以在没有这些细节的情况下或者这些细节有变化的情况下实施本申请实施例。因此，这些描述应被认为是说明性的而不是限制性的。

尽管已经结合了本申请的实施例对本申请进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。

本申请实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本申请实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种换热板用加强片，其特征在于，包括与所述换热板的悬挂区相对应的片体，所述片体的一侧设有燕尾槽，所述燕尾槽用于与所述换热板的悬挂槽相配合；

所述燕尾槽包括连接的第一侧边和第二侧边，所述第一侧边倾斜于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽的槽底连接，用于悬挂；所述第二侧边平行于所述换热板的长度方向设置，并与所述燕尾槽的槽口连接，用于限位；

所述第一侧边设有第一弯折部，所述第一弯折部的弯折角度为150°至180°，用于包裹所述换热板的板体。

2.根据权利要求1所述的换热板用加强片，其特征在于，所述第一弯折部的高度小于或等于所述换热板的波纹深度，所述的第一弯折部与所述片体之间的间隙深度大于所述换热板的板体厚度。

3.根据权利要求1所述的换热板用加强片，其特征在于，所述第二侧边设有第二弯折部，所述第二弯折部的弯折角度为80°至90°，所述第二弯折部与所述第一弯折部间隔设置。

4.根据权利要求3所述的换热板用加强片，其特征在于，所述片体的厚度为0.7mm至1.5mm，所述第一弯折部的长度为5mm至15mm，所述第二弯折部的长度为2mm至10mm。

5.根据权利要求3所述的换热板用加强片，其特征在于，所述燕尾槽的槽底设有第三弯折部，所述第三弯折部的弯折角度为80°至90°。

6.根据权利要求5所述的换热板用加强片，其特征在于，所述第二弯折部或所述第三弯折部的高度大于或等于所述换热板的波纹深度的一半，且小于所述换热板的波纹深度。

7.根据权利要求5所述的换热板用加强片，其特征在于，所述第三弯折部的宽度大于或等于所述燕尾槽的槽底宽度的1/4，且小于或等于所述燕尾槽的槽底宽度的1/2。

8.根据权利要求1所述的换热板用加强片，其特征在于，所述第一侧边靠近所述燕尾槽的槽底的一端设有圆角过渡结构，所述第二侧边靠近所述燕尾槽的槽口的一端设有斜角过渡结构。

9.根据权利要求1所述的换热板用加强片，其特征在于，所述片体的周向设有加强筋，所述加强筋与所述第一弯折部相背设置。

10.一种热交换器，其特征在于，包括多个堆叠的换热板，每个所述换热板的悬挂区安装有如权利要求1-9中任意一项所述的换热板用加强片。