CN220959603U - 一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及冶炼设备技术领域，具体涉及一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，所述炼铁还原炉为旋转搅拌式冶炼电炉，所述旋转搅拌式冶炼电炉包括转动设置的炉体、设置在所述炉体口部位置的炉体盖板、穿越所述炉体盖板并插入至所述炉体内的搅拌轴、设置在所述搅拌轴上的搅拌叶轮，所述炉体盖板动密封结构为设置在所述炉体盖板与所述炉体口部之间的第一流体动密封组件，所述第一流体动密封组件包括第一环形水槽和第一环形圈，所述第一环形圈插入到所述第一环形水槽中从而在所述炉体盖板与所述炉体之间形成水密封。本实用新型实现了旋转搅拌式冶炼电炉的炉体盖板与旋转炉体之间的高温动密封，进而实现了炉内高温无氧环境下的炼铁还原反应。

Description

一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构

技术领域

本实用新型涉及冶炼设备技术领域，具体涉及一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构。

背景技术

传统的炼铁方式是采用高炉炼铁。高炉炼铁还原过程中，当铁矿石中铁和氧分离时，还会使相当数量的Si、Mn、C等元素进入铁水中，因此铁水必须进行氧化精炼，去除多余的元素和杂质元素。精炼后的钢水还要进行脱氧，使得冶炼工艺复杂化，产生的污染气体多，并造成不必要的能源和原料消耗。

最近发展起来的短流程氢基竖炉-电炉冶炼工艺，是采用氢基竖炉进行炼铁，将氢气和焦炉煤气为还原剂，在竖炉内将铁矿石颗粒中的铁还原出来，再将其投入电弧炉进一步冶炼成钢。这种短流程冶炼工艺可大幅度降低能耗，且环保性好。

但是上述采用氢基竖炉-电炉的生产线，目前还存在设备投资大的缺点。另外，在氢基竖炉还原铁的过程中，由于原料在竖炉内处于堆积状态，导致炉内气流的流动并不顺畅，大大降低了原料受热的均匀性和还原反应的速度，其还原反应的时间较长、生产效率不高。

针对上述问题，我公司现新开发了一种带有搅拌器的旋转搅拌式冶炼电炉，其采用铁矿石分散料、焦炭或煤的分散料，以及一氧化碳气体为炼铁用的原料，在无氧燃烧的封闭炉内实现对于铁矿石的直接还原炼铁。该旋转搅拌式冶炼电炉可实现冶炼材料(铁矿石颗粒、焦炭或煤)在炉体内部高温环境下的强力混合和翻动，由此大大提高了炉体内冶炼材料受热的均匀性和热量传递的速度，并使得冶炼材料与还原气体充分接触，从而提高了冶炼反应的生产效率；且相对于氢基竖炉-电炉生产线的炼钢方法来说，还具有设备投资规模小、成本低的优势。

该旋转搅拌式冶炼电炉需要解决的关键技术问题之一是如何实现旋转搅拌式冶炼电炉的炉体盖板与旋转炉体之间的高温动密封以实现炉内高温无氧环境下的炼铁还原反应。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提出一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，旨在实现旋转搅拌式冶炼电炉的炉体盖板与旋转炉体之间的高温动密封，进而实现炉内高温无氧环境下的炼铁还原反应。具体的技术方案如下：

一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，所述炼铁还原炉为旋转搅拌式冶炼电炉，所述旋转搅拌式冶炼电炉包括转动设置的炉体、设置在所述炉体口部位置的炉体盖板、穿越所述炉体盖板并插入至所述炉体内的搅拌轴、设置在所述搅拌轴上的搅拌叶轮，所述炉体盖板动密封结构为设置在所述炉体盖板与所述炉体口部之间的第一流体动密封组件，所述第一流体动密封组件包括第一环形水槽和第一环形圈，所述第一环形圈插入到所述第一环形水槽中从而在所述炉体盖板与所述炉体之间形成水密封。

作为本实用新型中第一环形水槽和第一环形圈位置设置的优选方案之一，所述第一环形水槽设置在所述炉体上，所述第一环形圈设置在所述炉体盖板上。

作为本实用新型中第一环形水槽和第一环形圈位置设置的优选方案之二，所述第一环形水槽设置在所述炉体盖板上，所述第一环形圈设置在所述炉体上。

作为本实用新型中第一环形水槽和第一环形圈位置设置的优选方案之三，所述第一环形水槽设置在所述炉体外围，所述炉体上和所述炉体盖板上分别设置有插入到所述第一环形水槽内的第一环形圈。

为了提高水密封的冷却效果，所述第一环形水槽上设置有第一冷却装置，所述第一冷却装置包括连接所述第一环形水槽的第一冷却循环管路，所述第一冷却循环管路连接制冷器或冷却塔。

优选的，所述第一环形水槽内设置有第一螺旋形换热管，所述第一螺旋形换热管与第一冷却循环管路相连通。

其中，所述第一螺旋形换热管整体上被弯制成环形从而与所述第一环形水槽的环形槽体相适配。

优选的，所述第一冷却循环管路的数量设置有两对，其中一对第一冷却循环管路对应地与所述第一环形水槽相连通，其中另一对第一冷却循环管路对应地与所述第一螺旋形换热管的两个端口相连通。

本实用新型中，在所述第一流体动密封组件的外围设置有第一溢出气体负压回收罩。

其中，所述第一溢出气体负压回收罩与负压管路相连接，用于在所述第一溢出气体负压回收罩内形成负压，防止冶炼气体可能的外溢。

本实用新型的有益效果是：

第一，本实用新型的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，在炉体盖板与炉体之间设置有第一流体动密封组件，其能够将炉内的冶炼反应空间与外界空气隔绝，使得还原反应在无氧气的封闭空间内进行，保证了炉内冶炼反应的正常进行，减少了有害气体的生成。

第二，本实用新型的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，第一流体动密封组件能够防止炉内压力过高，从而提高冶炼反应的安全性。

第三，本实用新型的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，第一流体动密封组件上设置有冷却装置，从而能够避免流体(冷却水)快速蒸发，保证了密封的可靠性。

第四，本实用新型的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，第一环形水槽采用水流循环冷却和螺旋形换热管的换热冷却的双重冷却，大大提高了环形水槽的冷却速度，有利于进一步提高水密封的可靠性。

第五，本实用新型的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，炉体内从水槽中溢出的冶炼气体通过第一溢出气体负压回收罩作专门收集处理并进行余热利用，不会对周围环境产生不利影响。

附图说明

图1是本实用新型的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构的示意图(第一流体动密封组件的第一环形水槽设置在炉体上，第一环形圈设置在炉体盖板上)；

图2是在图1的第一流体密封组件上设置第一冷却装置相连接的结构示意图；

图3是在图1的第二流体密封组件上设置第二冷却装置相连接的结构示意图；

图4是第一流体动密封组件的变化结构(第一环形水槽设置在炉体上，第一环形圈设置在炉体盖板上)；

图5是第一流体动密封组件的另一种变化结构(第一环形水槽单独设置，同时在炉体和炉体盖板上分别设置第一环形圈)；

图6是图1的变化结构示意图(旋转驱动机构采用直驱电机)；

图7是炉体盖板连接气体分离器和在炉体盖板上设置环形供气室和环形集气室的工作原理图。

图中：00、旋转搅拌式冶炼电炉，1、炉体，2、炉体盖板，3、搅拌轴，4、搅拌叶轮，5、第一流体动密封组件，6、第二流体动密封组件，7、电加热元件，8、气体分离循环装置，9、气体分离循环管路，10、气体分离器，11、气体收集管路，12、气体回用管路，13、底座，14、立柱，15、横梁板，16、回转盘，17、旋转驱动机构，18、直驱电机，19、皮带传动机构或齿轮传动机构，20、联轴器，21、轴承座部件，22、第一环形水槽，23、第一环形圈，24、第一冷却装置，25、第一冷却循环管路，26、制冷器或冷却塔，27、第一溢出气体负压回收罩，28、第一螺旋形换热管，29、第二环形圈，30、第二环形水槽，31、第二冷却装置，32、第二冷却循环管路，33、第二螺旋形换热管，34、第二溢出气体负压回收罩，35、刮板，36、耐火材料层，37、加料口，38、加料盖，39、出料口，40、出料门，41、连接臂，42、第一气体供气管路(一氧化碳供气管路)，43、余热利用装置，44、环形供气室，45、环形集气室，46、通气孔，47、第二气体分离输出管路(二氧化碳气体分离输出管路)。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至7所示为本实用新型的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构的实施例，所述炼铁还原炉为旋转搅拌式冶炼电炉，所述旋转搅拌式冶炼电炉包括转动设置的炉体1、设置在所述炉体1口部位置的炉体盖板2、穿越所述炉体盖板2并插入至所述炉体1内的搅拌轴3、设置在所述搅拌轴3上的搅拌叶轮4，所述炉体盖板动密封结构为设置在所述炉体盖板2与所述炉体1口部之间的第一流体动密封组件5，所述第一流体动密封组件5包括第一环形水槽22和第一环形圈23，所述第一环形圈23插入到所述第一环形水槽22中从而在所述炉体盖板2与所述炉体1之间形成水密封。

炼铁用的原料是铁矿石分散料、焦炭或煤的分散料，以及一氧化碳气体，炼铁用的冶炼炉为旋转搅拌式冶炼电炉，且在旋转搅拌式冶炼电炉内设有与所述旋转搅拌式冶炼电炉的旋转方向相反的搅拌叶轮4，所述旋转搅拌式冶炼电炉内还设有用于加热炉内原料的电热元件7，并将所述旋转搅拌式冶炼电炉通过气体分离循环管路9与气体分离器10相连接，所述气体分离器10为用于从炉体内气体中分离出一氧化碳的气体分离器10；通过在炉内加入一定比例的铁矿石分散料，以及焦炭或煤的分散料，并在炼铁的起始阶段向炉内通入一氧化碳气体，开启炉内电热元件7将炉内温度加热至还原炼铁温度，在旋转搅拌式冶炼电炉的旋转和搅拌叶轮4旋转的作用下，炉内原料被充分搅拌混合并均匀受热，铁矿石逐渐被还原成铁，并生成一氧化碳和二氧化碳气体；其中，炉内生成的一氧化碳和二氧化碳气体通过气体分离循环管路9引出至气体分离器进行一氧化碳气体与二氧化碳气体的分离，分离出的一氧化碳再通过气体分离循环管路9回送至炉内继续参与还原反应，直至将炉内原料转换为高比例含量的铁。

优选的，在炼铁过程中还向炉内补充输入一定量的一氧化碳以维持炉内一氧化碳气体含量的平衡和炉内压力的平衡。

优选的，所述铁矿石分散料为直径3～20mm的铁矿石颗粒。

优选的，所述直接还原炼铁方法中的还原炼铁温度为900～1300℃。

优选的，炉内生成的一氧化碳和二氧化碳气体通过冷却后再进入到所述气体分离器10内。

优选的，所述气体收集管路11上设置有用于气体冷却并实现余热利用的余热利用装置43。

优选的，所述余热利用装置43为用于预热铁矿石分散料的换热装置；炼铁时铁矿石分散料预先通过所述余热利用装置43预热后再通过输送装置加入到炉内。

本实施例中，所述旋转搅拌式冶炼电炉包括转动设置的立式炉体1、设置在所述炉体1口部位置的炉体盖板2、穿越所述炉体盖板2并插入至所述炉体1内的搅拌轴3、设置在所述搅拌轴3上用于搅拌所述炉体1内部离散型冶炼材料的搅拌叶轮4，在所述炉体盖板2与所述炉体1的口部之间设置有第一流体动密封组件5，在所述炉体盖板2上位于所述搅拌轴3的插入部位与所述搅拌轴3之间设置有第二流体动密封组件6，在所述炉体盖板2上朝向所述炉体1内部的一面设置有用于加热炉体1内部冶炼材料的电加热元件7。

优选的，所述旋转搅拌式冶炼电炉还配套设置有用于处理所述炉体1内气体的气体分离循环装置8，所述气体分离循环装置8包括两端分别与所述炉体1内部相连通的气体分离循环管路9、设置在所述气体分离循环管路9上的气体分离器10。

优选的，所述气体分离循环管路9的两端分别穿越所述炉体盖板2后进入到所述炉体1内部从而与所述炉体1内部相连通。

本实施例中，所述炉体1内气体包括用于参与冶炼反应的第一气体和作为冶炼废气的第二气体，所述气体分离循环管路9包括气体收集管路10和气体回用管路12，所述气体收集管路11的入口与所述炉体1内部相连通，所述气体收集管路11的出口与所述气体分离器10的入口相连接，所述气体分离器10上设置有第一气体分离口和第二气体分离口，所述气体分离器10的第一气体分离口与所述气体回用管路12的入口相连接，所述气体回用管路12的出口与所述炉体1内部相连通。

其中，所述第一气体为一氧化碳，所述第二气体为二氧化碳，所述气体分离器为用于分离二氧化碳与一氧化碳的气体分离器。

本实施例中，所述旋转搅拌式冶炼电炉还包括底座13、设置在所述底座13上的一对立柱14、设置在所述一对立柱14上的横梁板15，所述炉体1转动设置在所述底座13上，所述炉体盖板2连接在所述横梁板15的下方位置。

优选的，所述炉体盖板2与所述横梁板15直接连接，或所述炉体盖板2通过若干数量的连接臂41与所述横梁板15间接连接。

优选的，在所述底座13上设置有由减速电机驱动的回转盘16，所述炉体1安装在与所述回转盘16上。

优选的，所述搅拌轴3的数量有多个且相互间分开布置。

为了保证炉体1内部冶炼材料的搅拌均匀，在大型炉体1上设置多个搅拌轴3是必要的。

本实施例中，所述炉体1的转动方向与所述搅拌轴3的转动方向相反。

本实施例中，所述炉体1为立式炉体，所述立式炉体水平设置或者相对于水平方向倾斜设置。

当立式炉体倾斜设置15～35°设置时，能够更好的实现炉体1内部冶炼材料的均匀搅拌，提高搅拌的效率。

本实施例中，所述炉体盖板2上设置有搅拌轴安装孔，所述搅拌轴3穿越所述搅拌轴安装孔后进入到所述炉体1内，所述第二流体动密封组件6设置在所述搅拌轴安装孔与所述搅拌轴3之间的部位。

本实施例中，所述横梁板15上设置有用于驱动所述搅拌轴3转动的旋转驱动机构17。

优选的，所述旋转驱动机构17为直驱电机18、采用减速电机带动的皮带传动机构19、采用减速电机带动的齿轮传动机构19中的一种。

当采用直驱电机18作为旋转驱动机构17时，直驱电机18的电机轴是与所述搅拌轴3一体化直接相连，或者通过联轴器20与搅拌轴3直接相连。

当采用皮带传动机构或齿轮传动机构19作为旋转驱动机构17时，在所述横梁板15或炉体盖板2上设置轴承座部件21，所述搅拌轴3的上部转动设置在所述轴承座部件21中，由减速电机带动的皮带传动机构或齿轮传动机构19与所述搅拌轴3的上部之间实现传动连接。

作为本实施例中第一流体动密封组件的优选方案之一，所述第一流体动密封组件5包括第一环形水槽22，所述第一环形水槽22设置在炉体1上，所述炉体盖板2上设置有插入到所述第一环形水槽22的第一环形圈23，从而在所述炉体盖板2与所述炉体1之间形成水密封，所述第一环形水槽22上设置有第一冷却装置24。

作为本实施例中第一流体动密封组件的优选方案之二，所述第一流体动密封组件5包括第一环形水槽22，所述第一环形水槽22设置在炉体盖板2上，所述炉体1的上安装有插入到所述第一环形水槽22的第一环形圈23，从而在所述炉体盖板2与所述炉体1之间形成水密封，所述第一环形水槽22上设置有第一冷却装置24。

作为本实施例中第一流体动密封组件的优选方案之三，所述第一流体动密封组件5包括第一环形水槽22，所述第一环形水槽22设置在所述炉体1外围，所述炉体1上和所述炉体盖板2上分别设置有插入到所述第一环形水槽22内的第一环形圈23，从而在所述炉体盖板2与所述炉体1之间形成水密封，所述第一环形水槽22上设置有第一冷却装置24。

本实施例中，所述第一冷却装置24包括连接所述第一环形水槽22的第一冷却循环管路25，所述第一冷却循环管路25连接制冷器或冷却塔26。

优选的，在所述第一流体动密封组件5的外围设置有第一溢出气体负压回收罩27。

其中，所述第一溢出气体负压回收罩27与负压管路相连接，用于在所述第一溢出气体负压回收罩27内形成负压，防止冶炼气体可能的外溢。

为了进一步提高第一环形水槽22内水的冷却速度，所述第一环形水槽22内设置有第一螺旋形换热管28，所述第一螺旋形换热管28与第一冷却循环管路25相连通。

本实施例中，所述第一冷却循环管路25的数量设置有两对，其中一对第一冷却循环管路25对应地与所述第一环形水槽22相连通，其中另一对第一冷却循环管路25对应地与所述第一螺旋形换热管28的两个端口相连通。

作为本实施例中第二流体动密封组件的优选方案之一，所述第二流体动密封组件6包括设置在所述搅拌轴3上的第二环形圈29、设置在所述炉体盖板2上部的第二环形水槽30，所述第二环形圈29插入至所述第二环形水槽30内从而实现搅拌轴3与所述炉体盖板2的搅拌轴安装孔之间的水密封，所述第二环形水槽30上设置有第二冷却装置31。

作为本实施例中第二流体动密封组件的优选方案之二，所述第二流体动密封组件6包括设置在所述搅拌轴3上的第二环形水槽22、设置在所述炉体盖板2上部的第二环形圈29，所述第二环形圈29插入至所述第二环形水槽30内从而实现搅拌轴3与所述炉体盖板2的搅拌轴安装孔之间的水密封，所述第二环形水槽30上设置有第二冷却装置31。

本实施例中，所述第二冷却装置31包括连接所述第二环形水槽30的第二冷却循环管32路，所述第二冷却循环管路32连接制冷器或冷却塔26。

为了进一步提高第二环形水槽30内水的冷却速度，所述第二环形水槽30内设置有第二螺旋形换热管33，所述第二螺旋形换热管33与第二冷却循环管32相连通。

本实施例中，所述第二冷却循环管路32的数量设置有两对，其中一对第二冷却循环管路32对应地与所述第二环形水槽30相连通，其中另一对第二冷却循环管路32对应地与所述第二螺旋形换热管32的两个端口相连通。

优选的，在所述第二流体动密封组件6的外围设置有第二溢出气体负压回收罩34。

其中，所述第二溢出气体负压回收罩34与负压管路相连接，用于在所述第二溢出气体负压回收罩34内形成负压，防止冶炼气体可能的外溢。

优选的，所述炉体1内还设置有用于防止冶金材料与所述炉体1粘连的刮板35，所述刮板35的下边靠近所述炉体1的底部，所述刮板35的侧边靠近所述炉体1的内部侧壁，所述刮板35的上部连接在所述炉体盖板2上。

优选的，所述炉体1包括由耐高温钢制作的壳体和浇注在所述壳体内壁上的耐火材料层36所组成。

优选的，所述搅拌叶轮4与所述搅拌轴3为采用耐高温钢制作且为一体化连接的搅拌叶轮4和搅拌轴3，且所述搅拌叶轮4和所述搅拌轴3的外表面上浇注有一层耐火材料层，所述炉体盖板2朝向所述炉体1的一面浇注有一层耐火材料层。

优选的，所述刮板35包括由耐高温钢制作的刮板体和浇注在所述刮板体外表面的耐火材料层所组成。

优选的，所述刮板35与所述炉体盖板2一体化连接。

本实施例中，所述炉体盖板2上设置有加料口37，所述加料口37上设置有加料盖38；所述炉体1上设置有出料口39，所述出料口39上设置有出料门40。

优选的，在所述气体分离器10的所述气体分离循环管路9上设置有气体循环泵。

优选的，在所述气体分离器10的所述气体分离循环管路9上设置有气体冷却装置。

优选的，所述炉体盖板2上设置有用于为所述炉体1内部补充第一气体的第一气体供气管路。

优选的，所述炉体盖板2上设置测压管，所述测压管上设置有用于检测炉体1内气体压力的压力变送器。

优选的，所述第一流体动密封组件5、第二流体动密封组件6上分别设置有流体液位高度传感器和补液管，用于为第一环形水槽22、第一环形水槽30进行补水，以维持第一环形水槽22、第二环形水槽30内的水位高度。

本实施例中的旋转搅拌式冶炼电炉的工作原理如下：将铁矿石颗粒、焦炭(或煤)按比例加入到炉体1内，并通过第一气体供气管路加入一定量的一氧化碳(初始时加入，后期反应达到平衡时第一气体供气管路可关闭)，开启电加热元件7，驱动炉体1和搅拌轴3分别旋转，铁矿石颗粒、焦炭(或煤)和一氧化碳气体在炉体内充分混合并加热至还原反应温度，通过还原反应在炉体1内逐渐生成还原铁、一氧化碳和二氧化碳，炉体1内的一氧化碳和二氧化碳混合气体通过气体分离器10进行分离，分离出的一氧化碳回送至炉体1内继续参与还原反应以实现炉体内一氧化碳供给的自平衡，分离出的二氧化碳则进行回收或余热利用后外排。炉体1内最终产物为纯度90％以上固态分散状还原铁，可作为后续炼钢用原料。

本实施例中，所述气体分离器10上设置有二氧化碳气体分离输出管路47。

优选的，所述二氧化碳气体分离输出管路47上设置有余热利用装置43。

优选的，所述余热利用装置43为用于预热铁矿石分散料的换热装置。

作为本实施例的更进一步改进，所述炉体盖板2上分别设置有环形供气室44和环形集气室45，且所述环形供气室44和环形集气室45上分别密布有与所述炉体1的内部相连通的通气孔46；所述一氧化碳供气管路42和气体回用管路12分别与所述环形供气室44相连通，所述气体收集管路11与所述环形集气室45相连通。

优选的，所述环形供气室44和环形集气室45为一大一小且大致同心布置；其中，所述环形供气室44位于所述环形集气室45的外围，或者所述环形集气室45位于所述环形供气室44的外围。

优选的，为了避开所述炉体盖板2上的其它元件(如电加热元件、加料口部件等)所述环形供气室44和环形集气室45不一定是圆环形状的，也可以是曲线封闭环形的或者曲线半封闭环形的。

优选的，所述换热装置为换热储罐，所述换热储罐连接炉体盖板2上的加料口部件。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述炼铁还原炉为旋转搅拌式冶炼电炉，所述旋转搅拌式冶炼电炉包括转动设置的炉体、设置在所述炉体口部位置的炉体盖板、穿越所述炉体盖板并插入至所述炉体内的搅拌轴、设置在所述搅拌轴上的搅拌叶轮，所述炉体盖板动密封结构为设置在所述炉体盖板与所述炉体口部之间的第一流体动密封组件，所述第一流体动密封组件包括第一环形水槽和第一环形圈，所述第一环形圈插入到所述第一环形水槽中从而在所述炉体盖板与所述炉体之间形成水密封。

2.根据权利要求1所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一环形水槽设置在所述炉体上，所述第一环形圈设置在所述炉体盖板上。

3.根据权利要求1所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一环形水槽设置在所述炉体盖板上，所述第一环形圈设置在所述炉体上。

4.根据权利要求1所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一环形水槽设置在所述炉体外围，所述炉体上和所述炉体盖板上分别设置有插入到所述第一环形水槽内的第一环形圈。

5.根据权利要求1所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一环形水槽上设置有第一冷却装置，所述第一冷却装置包括连接所述第一环形水槽的第一冷却循环管路，所述第一冷却循环管路连接制冷器或冷却塔。

6.根据权利要求5所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一环形水槽内设置有第一螺旋形换热管，所述第一螺旋形换热管与第一冷却循环管路相连通。

7.根据权利要求6所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一螺旋形换热管整体上被弯制成环形从而与所述第一环形水槽的环形槽体相适配。

8.根据权利要求6所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一冷却循环管路的数量设置有两对，其中一对第一冷却循环管路对应地与所述第一环形水槽相连通，其中另一对第一冷却循环管路对应地与所述第一螺旋形换热管的两个端口相连通。

9.根据权利要求1所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，在所述第一流体动密封组件的外围设置有第一溢出气体负压回收罩。

10.根据权利要求9所述的一种炼铁还原炉的炉体盖板动密封结构，其特征在于，所述第一溢出气体负压回收罩与负压管路相连接。