CN220909959U - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机，属于气体压缩的技术领域，其中，包括壳体和第一转子机构，壳体具有安装腔、第一进气口和第一出气口，第一进气口与第一出气口相通，且第一进气口与第一出气口相对设置；第一转子机构具有螺旋组件和离心组件，螺旋组件和离心组件均安装于壳体的安装腔内，并均与壳体的内壁转动配合；螺旋组件呈锥体状结构，螺旋组件的最大端与离心组件连接，并靠近第一进气口设置，螺旋组件的最小端靠近第一出气口设置；螺旋组件的外壁与壳体的内壁之前形成第一压缩通道，第一进气口、第一压缩通道以及第一出气口依次相通。在压缩气体时，椎体状的螺旋组件可以循序渐进的压缩气体，使气体逐渐升压升速，使其不易出现喘振现象。

Description

压缩机

技术领域

本实用新型属于气体压缩的技术领域，具体涉及一种压缩机。

背景技术

在气体压缩作业中，通常会采用压缩机，压缩机是一种将低压气体提升为高压的从动的流体机械。压缩机可以分为活塞压缩机、螺杆压缩机、离心压缩机等。压缩机在空调制冷、风动工具、凿岩机、气垫船等多个领域都得到了广泛的应用。

其中，离心压缩机利用高速回转的叶轮对气体作功，将机械能加给气体，使气体压力升高，速度增大，气体获得了压力能和速度能。在叶轮后部设置有同流面积逐渐扩大的扩压元件(扩压器)，高速气体从叶轮流出后，再流经扩压器进行降速扩压，使气体流速降低，压力继续升高，即把气体的一部分速度能(动能)转变为压力能，完成了压缩过程。

然而，现有的离心压缩机单级压比低，为了得到较高压需采用多级叶轮，一般还需要用增速齿轮，实际操作中，其升速升压过快，降速之前未能首先降压导致容易发生喘振现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种压缩机，实现了将离心式压缩机与螺杆式压缩机的结构组合，且不易出现喘振现象，其结构简单。

其技术方案如下：

一种压缩机，包括：

壳体，所述壳体具有安装腔、第一进气口和第一出气口，所述第一进气口与所述第一出气口相通，且所述第一进气口与所述第一出气口相对设置；

第一转子机构，所述第一转子机构具有螺旋组件和离心组件，所述螺旋组件和离心组件均安装于所述壳体的安装腔内，并均与所述壳体的内壁转动配合；所述螺旋组件至少部分呈锥体状结构，所述螺旋组件的最大端与离心组件连接，并靠近所述第一进气口设置，所述螺旋组件的最小端靠近所述第一出气口设置；

所述螺旋组件的外壁与所述壳体的内壁之前形成第一压缩通道，所述第一进气口、所述第一压缩通道以及所述第一出气口依次相通。

在其中一实施例中，所述螺旋组件包括驱动轴和螺杆，所述驱动轴与所述螺杆为一体式结构，所述离心组件套接在驱动轴外，所述螺杆呈椎体状结构，所述螺杆的外壁具有多个第一螺旋叶片，多个所述第一螺旋叶片与所述壳体的内壁之间形成多个所述第一压缩通道；

所述第一螺旋叶片在长度方向上的外壁与水平线之间形成夹角，所述夹角的度数为5至20度。

在其中一实施例中，所述第一螺旋叶片缠绕在所述螺杆的外壁上，并沿所述螺杆的轴心线方向延伸设置。

在其中一实施例中,多个所述第一压缩通道相对隔离设置；每一所述第一压缩通道的体积从第一进气口至第一出气口的方向逐渐减小。

在其中一实施例中,所述第一螺旋叶片的外端与所述壳体的内壁之间具有间隙，所述壳体的周向上具有多个喷油口，多个所述喷油口与多个所述第一压缩通道一一对应，且所述喷油口与所述第一压缩通道相通。

在其中一实施例中，所述壳体内具有第一轴承座和第二轴承座，所述螺杆靠近所述第一出气口的位置具有凸柱，所述凸柱安装于所述第一轴承座上，所述驱动轴安装于所述第二轴承座上，所述驱动轴用于连接动力源。

在其中一实施例中,所述壳体内至少具有两根连接梁，两根所述连接梁相对设置，所述连接梁的第一端与所述外壳固定，所述连接梁的第二端与所述第一轴承座或第二轴承座固定。

在其中一实施例中,所述离心组件包括轮体以及多个第二螺旋叶片，所述轮体与所述螺旋组件的最大端固定，多个所述第二螺旋叶片的第一端安装于所述轮体的内壁，多个所述第二螺旋叶片的第二端安装于所述螺旋组件的驱动轴；

相邻的两个所述第二螺旋叶片之间形成第二压缩通道，所述第二压缩通道与第一压缩通道相通。

在其中一实施例中,所述压缩机还包括转接件和第二转子机构，所述转接件具有排气口、第一连接口以及第二连接口，所述第一连接口与所述第二连接口相对设置；

所述第一转子机构安装于所述第一连接口，所述第一进气口、所述第一出气口以及所述排气口依次相通；所述第二转子机构安装于所述第二连接口，所述第二转子机构具有第二进气口和第二出气口，所述第二进气口、所述第二出气口以及所述排气口依次相通；

所述转接件靠近第一出气口或第二出气口的底壁呈弧形状，所述转接件的底壁与排气口相对设置。

本实用新型所提供的技术方案具有以下的优点及效果：

1、通过将螺旋组件和离心组件安装在壳体内，并与壳体的内壁转动配合，螺旋组件和离心组件在壳体内转动时，螺旋组件和离心组件通过第一进气口吸入低压气体，低压气体经过离心组件进行第一次的增压增速，然后使低压气体进入第一压缩通道中，随着螺旋组件高速旋转，第一压缩通道内形成高压气体，并沿螺旋组件的轴心线移动，朝向第一出气口排出，高压气体排出后，第一压缩通道内处于真空状态，第一压缩通道转动至第一进气口处，第一进气口外的低压气体被吸入，如此往复，使压缩机完成吸气、压缩、排气三个阶段。由于螺旋组件至少一部分呈椎体状，且螺旋组件的最大端与离心组件连接，并靠近第一进气口，第一压缩通道吸气时，增加第一进气口的气体吸入量，由于螺旋组件的锥体状结构，使第一压缩通道的腔室从第一进气口至第一出气口逐渐缩小，在压缩气体时，可以循序渐进的压缩气体，使气体逐渐升压升速，避免升速升压过快，在降速时也能使气体逐渐降速，避免采用扩压器增压，使其不易出现喘振现象，且结构简单。将离心式压缩机与螺杆式压缩机的结构组合，利用离心组件在旋转时产生的离心力，使离心组件内的气体快速排出，提高离心组件的吸气量，螺旋组件利用其动力平衡性好，没有不平衡惯性力，其结构简单，适应性强，具有强制输气的特点，第一压缩通道内的流量不受排气压力的影响，在宽广的工况范围内能保持较高的效率。

2、驱动轴用于连接动力源，使驱动轴带动螺杆和离心组件同时旋转，螺杆的外壁具有多个第一螺旋叶片，多个第一螺旋叶片与壳体的内壁之间形成多个第一压缩通道，多个第一压缩通道用于压缩大量的低压气体，提高压缩机的压缩效率；第一螺旋叶片在长度方向上的外壁与水平线之间形成夹角，夹角的度数为5至20度，此夹角的角度不易过大，角度太大会导致螺杆端部的第一螺旋叶片较小，导致第一出气口的流量过小；而且，此夹角的度数在不影响第一出气口的流量时，可以进一步使气体逐渐升压升速，避免升速升压过快。

3、第一螺旋叶片缠绕在螺杆的外壁上，并沿螺杆的长度方向延伸设置，在驱动轴驱动螺杆高速旋转的情况下，使第一压缩通道沿螺杆的轴心线方向压缩气体，气体在第一压缩通道内增压增速，并从第一出气口排出。

4、多个第一压缩通道相对隔离设置，使每一压缩通道相对独立的压缩气体，提高第一压缩通道的密封性，提高螺旋组件压缩空气的性能。

5、第一螺旋叶片的外端与壳体的内壁之间具有间隙，壳体的周向上具有多个喷油口，多个喷油口与多个第一压缩通道一一对应，喷油口与第一压缩通道相通，壳体外部的喷油机构通过喷油口向壳体内喷油，用于润滑第一螺旋叶片与壳体的内壁之间的间隙，减少气体在壳体内部的泄漏，提高压缩比及放置制冷剂气体外泄；而且，油还用于带走压缩过程中产生的热量，使压缩机接近于等温压缩，提高效率，同时降低排气温度，相壳体内油还可以减少第一螺旋叶片与壳体内壁的摩擦，减少机械零件磨损；由于喷入的油是粘性流体，对声能和声波有吸收和阻尼作用，一般喷油后噪声可降低10～20分贝，从而实现对压缩机降噪。

6、采用第一轴承座和第二轴承座用于支撑驱动轴和螺杆在壳体的高速旋转，同时还减少驱动轴和螺杆在壳体内旋转时产生摩擦力，降低能量损耗。

7、通过两根连接梁提高壳体与第一轴承座和第二轴承座的连接稳定性，用于支撑螺旋组件和离心组件在壳体内高速旋转。

8、通过轮体与螺旋组件的最大端固定，多个第二螺旋叶片安装在轮体与驱动轴之间，相邻的两个第二螺旋叶片之间形成第二压缩通道，驱动轴同时带动第二螺旋叶片和第一螺旋叶片高速旋转，第二压缩通道用于吸取第一进气口的低压气体，低压气体在第二压缩通道中，第二螺旋叶片对低压气体作功，使气体在离心式的作用下压力得到提高，同时动能也大为增加，实现低压气体的第一次压缩后，然后进入至第一压缩通道，在第一螺旋叶片的作用下，实现低压气体的第二次压缩。

9、通过第一转子机构和第二转子机构分别与转接件的第一连接口和第二连接口连接，第一转子机构和第二转子机构独立控制，二者可以同时做功和分别做功，提高压缩机的灵活性，使第一转子机构和第二转子机构压缩的气体均从排气口排出，提高压缩机的压缩效率。而且，转接件靠近第一出气口或第二出气口的底壁呈弧形状，用于引导高压气体从排气口排出，提高高压气体在排气口的通过性。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中压缩机的结构示意图。

图2是本实用新型一实施例中压缩机的主视图。

图3是本实用新型一实施例中压缩机的A-A剖视图。

图4是本实用新型一实施例中压缩机的B-B剖视图。

图5是本实用新型一实施例中第一转子机构的结构示意图。

图6是本实用新型一实施例中螺旋组件的示意图。

图7是本实用新型一实施例中螺旋组件的正视图。

图8是本实用新型一实施例中离心组件的结构示意图一。

图9是本实用新型一实施例中离心组件的结构示意图二。

附图标记说明：

100、压缩机；1、转接件；11、排气口；12、第一连接口；13、第二连接口；2、第一转子机构；21、壳体；211、第一外壳；212、第二外壳；213、第一进气口；214、第一出气口；22、喷油口；23、螺旋组件；231、驱动轴；232、螺杆；233、第一螺旋叶片；234、第一压缩通道；235、凸柱；24、离心组件；241、轮体；242、第二螺旋叶片；243、第二压缩通道；25、第一轴承座；251、连接梁；26、第二轴承座；27、夹角；3、第二转子机构；31、第二进气口；32、第二出气口。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照说明书附图对本实用新型的具体实施例进行更详细的描述。

除非特别说明或另有定义，本文所使用的“第一、第二…”仅仅是用于对名称的区分，不代表具体的数量或顺序。

除非特别说明或另有定义，本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文中“固定于”、“连接于”，可以是直接固定或连接于一个元件，也可以是间接固定或连接于一个元件。

如图1至图7所示，一种压缩机100，包括壳体21和第一转子机构2，壳体21具有安装腔、第一进气口213和第一出气口214，第一进气口213与第一出气口214相通，且第一进气口213与第一出气口214相对设置；第一转子机构2具有螺旋组件23和离心组件24，螺旋组件23和离心组件24均安装于壳体21的安装腔内，并均与壳体21的内壁转动配合；螺旋组件23至少部分呈锥体状结构，螺旋组件23的最大端与离心组件24连接，并靠近第一进气口213设置，螺旋组件23的最小端靠近第一出气口214设置；螺旋组件23的外壁与壳体21的内壁之前形成第一压缩通道234，第一进气口213、第一压缩通道234以及第一出气口214依次相通。通过将螺旋组件23和离心组件24安装在壳体21内，并与壳体21的内壁转动配合，螺旋组件23和离心组件24在壳体21内转动时，螺旋组件23和离心组件24通过第一进气口213吸入低压气体，低压气体经过离心组件24进行第一次的增压增速，然后使低压气体进入第一压缩通道234中，随着螺旋组件23高速旋转，第一压缩通道234内形成高压气体，并沿螺旋组件23的轴心线移动，朝向第一出气口214排出，高压气体排出后，第一压缩通道234内处于真空状态，第一压缩通道234转动至第一进气口213处，第一进气口213外的低压气体被吸入，如此往复，使压缩机100完成吸气、压缩、排气三个阶段。

此外，由于螺旋组件23至少一部分呈椎体状，且螺旋组件23的最大端与离心组件24连接，并靠近第一进气口213，由于离心组件24在螺旋组件23的最大端，离心组件24与气体的接触面积较大，第一压缩通道234吸气时，增加离心组件24第一进气口213的气体吸入量，由于螺旋组件23的锥体状结构，使第一压缩通道234的腔室从第一进气口213至第一出气口214逐渐缩小，在压缩气体时，可以循序渐进的压缩气体，使气体逐渐升压升速，避免升速升压过快，在降速时也能使气体逐渐降速，避免采用扩压器增压，使其不易出现喘振现象，且结构简单。在本实施例中，将离心式压缩与螺杆式压缩的结构组合，利用离心组件24在旋转时产生的离心力，使离心组件24内的气体快速排出，提高离心组件24的吸气量，螺旋组件23利用其动力平衡性好，没有不平衡惯性力，其结构简单，适应性强，具有强制输气的特点，第一压缩通道234内的流量不受排气压力的影响，在宽广的工况范围内能保持较高的效率。在本实施例中，通过螺旋组件23和离心组件24进行二次压缩低压气体，提高压缩机100的高压比，且此螺杆232呈椎体状结构，其螺杆232的长度越长，其作用于第一压缩通道234的气体压力越大。

如图3、图6和图7所示，螺旋组件23包括驱动轴231和螺杆232，驱动轴231与螺杆232为一体式结构，离心组件24套接在驱动轴231外，螺杆232呈椎体状结构，螺杆232的外壁具有多个第一螺旋叶片233，多个第一螺旋叶片233与壳体21的内壁之间形成多个第一压缩通道234；第一螺旋叶片233在长度方向上的外壁与水平线之间形成夹角27，夹角27的度数为5至20度。驱动轴231用于连接动力源，使驱动轴231带动螺杆232和离心组件24同时旋转，螺杆232的外壁具有多个第一螺旋叶片233，多个第一螺旋叶片233与壳体21的内壁之间形成多个第一压缩通道234，多个第一压缩通道234用于压缩大量的低压气体，提高压缩机100的压缩效率；第一螺旋叶片233在长度方向上的外壁与水平线之间形成夹角27，夹角27的度数为5至20度，此夹角27的角度27不易过大，角度太大会导致螺杆232端部的第一螺旋叶片233较小，导致第一出气口214的流量过小；而且，此夹角27的度数在不影响第一出气口214的流量时，可以进一步使气体逐渐升压升速，避免升速升压过快。

如图6和图7所示，第一螺旋叶片233缠绕在螺杆232的外壁上，并沿螺杆232的轴心线方向延伸设置。在驱动轴231驱动螺杆232高速旋转的情况下，使第一压缩通道234沿螺杆232的轴心线方向压缩气体，气体在第一压缩通道234内增压增速，并从第一出气口214排出。

如图4和图6所示,多个第一压缩通道234相对隔离设置；每一第一压缩通道234的体积从第一进气口213至第一出气口214的方向逐渐减小。多个第一压缩通道234相对隔离设置，使每一压缩通道234相对独立的压缩气体，提高第一压缩通道234的密封性，提高螺旋组件23压缩空气的性能。

如图3和图4所示,第一螺旋叶片233的外端与壳体21的内壁之间具有间隙，此间隙一般为5至10丝，使第一螺旋叶片233与壳体21的内壁在理论上不存在金属接触，壳体21的周向上具有多个喷油口22，多个喷油口22与多个第一压缩通道234一一对应，且喷油口22与第一压缩通道234相通。壳体21外部的喷油机构通过喷油口22向壳体21内喷润滑油，用于润滑第一螺旋叶片233与壳体21的内壁之间的间隙，减少气体在壳体21内部的泄漏，提高压缩比及放置制冷剂气体外泄。在壳体21内喷油后，随着螺旋组件23旋转，润滑油将在第一螺旋叶片233与壳体21的内壁之间形成一层油膜，由于间隙较小，在理论上润滑油可以密封该间隙。而且，润滑油还用于带走压缩过程中产生的热量，使压缩机100接近于等温压缩，提高效率，同时降低排气温度，相壳体21内的润滑油还可以减少第一螺旋叶片233与壳体21内壁的摩擦，减少机械零件磨损；由于喷入的润滑油是粘性流体，对声能和声波有吸收和阻尼作用，一般喷油后噪声可降低10～20分贝，从而实现对压缩机100降噪。

如图3和图5所示，壳体21内具有第一轴承座25和第二轴承座26，螺杆232靠近第一出气口214的位置具有凸柱235，凸柱235安装于第一轴承座25上，驱动轴231安装于第二轴承座26上，驱动轴231用于连接动力源。采用第一轴承座25和第二轴承座26用于支撑驱动轴231和螺杆232在壳体21的高速旋转，同时还减少驱动轴231和螺杆232在壳体21内旋转时产生摩擦力，降低能量损耗。

如图5所示,壳体21内至少具有两根连接梁251，两根连接梁251相对设置，连接梁251的第一端与外壳21固定，连接梁251的第二端与第一轴承座25或第二轴承座26固定。通过两根连接梁251提高壳体21与第一轴承座25和第二轴承座26的连接稳定性，用于支撑螺旋组件23和离心组件24在壳体21内高速旋转。

在本实施例中，壳体21包括第一外壳211和第二外壳212，第一外壳211与第二外壳212之间通过法兰连接，第一轴承25位于第二外壳212内，第二轴承26位于第一外壳211内，第一外壳211用于与离心组件24的外端形状相配合，第二外壳212用于与螺旋组件23的外端形状相配合，使其分开加工。

如图6、图8以及图9所示,离心组件24包括轮体241以及多个第二螺旋叶片242，轮体241与螺旋组件23的最大端固定，多个第二螺旋叶片242的第一端安装于轮体241的内壁，多个第二螺旋叶片242的第二端安装于螺旋组件23的驱动轴231；相邻的两个第二螺旋叶片242之间形成第二压缩通道243，第二压缩通道243与第一压缩通道234相通。通过轮体241与螺旋组件23的最大端固定，多个第二螺旋叶片242安装在轮体241与驱动轴231之间，相邻的两个第二螺旋叶片242之间形成第二压缩通道243，驱动轴231同时带动第二螺旋叶片242和第一螺旋叶片233高速旋转，第二压缩通道243用于吸取第一进气口213的低压气体，低压气体在第二压缩通道243中，第二螺旋叶片242对低压气体作功，使气体在离心式的作用下压力得到提高，同时动能也大为增加，实现低压气体的第一次压缩，然后进入至第一压缩通道234，在第一螺旋叶片233的作用下，实现低压气体的第二次压缩。

如图1至图3所示,压缩机100还包括转接件1和第二转子机构3，转接件1具有排气口11、第一连接口12以及第二连接口13，第一连接口12与第二连接口13相对设置；第一转子机构2安装于第一连接口12，第一进气口213、第一出气口214以及排气口11依次相通；第二转子机构3安装于第二连接口13，第二转子机构3具有第二进气口31和第二出气口32，第二进气口31、第二出气口32以及排气口11依次相通；转接件1靠近第一出气口214或第二出气口32的底壁呈弧形状，转接件1的内弧面与排气口11相对设置。通过第一转子机构2和第二转子机构3分别与转接件1的第一连接口12和第二连接口13连接，第一转子机构2和第二转子机构3独立控制，也可以采用单根驱动轴231控制，二者可以同时做功和分别做功，提高压缩机100的灵活性，使第一转子机构2和第二转子机构3压缩的气体均从排气口11排出，提高压缩机100的压缩效率。而且，转接件1靠近第一出气口214或第二出气口32的底壁呈弧形状，用于引导高压气体从排气口11排出，高压气体进入转接件1内，并直接作用于转接件1底壁的内弧面，转接件1的底壁的内弧面与排气口11相对应，高压气体被转接件1底壁的内弧面引导至排气口11，提高高压气体在排气口11的通过性。

此压缩机100的工作原理为：采用电机带动驱动轴231，驱动轴231驱动螺旋组件23以及离心组件24同时高速旋转，螺旋组件23和离心组件24在高速旋转过程中，通过第一螺旋叶片233和第二螺旋叶片242对第一压缩通道234以及第二压缩通道243内的低压气体做功，驱动过程中没有金属接触(理论上)，当螺旋组件23旋转时，第一压缩通道234被壳体21封闭，形成压缩腔室，润滑油通过喷油口22喷入压缩腔室内起到进一步密封、冷却和润滑的作用，随着第一压缩通道234的容积逐渐减小，并向第一出气口214的方向压缩油气混合物，当第一压缩通道234经过第一出气口214时，油气混合物从压缩机100中排出，完成吸气、压缩以及排气的过程。

如图1至图9所示，一种压缩机100的压缩方法，包括以下步骤：

步骤一、启动第一转子机构2和第二转子机构3，低压气体从第一进气口213或第二进气口31依次进入至第二压缩通道243及第一压缩通道234；驱动轴231带动离心组件24和螺旋组件23在壳体21内快速旋转，以对低压气体进行压缩处理；

步骤二、采用喷油机构通过喷油口22向壳体21内喷油；

步骤三、低压气体经过压缩处理后形成高压气体，高压气体和油从排气口11排出。

通过此压缩方法，只需要启动第一转子机构2和第二转子机构3，然后向壳体21内喷油，既能实现压缩机100压缩气体的作业，其操作简单，对操作工人要求较低。此压缩机100一般应用于空调制冷系统中，低压气体中含有气态状的制冷剂，通过压缩机100对气态状的制冷剂加压，将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，压缩机100从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动螺旋组件23和离心组件24对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷系统循环提供动力。

以上实施例也并非是基于本实用新型的穷尽性列举，在此之外，还可以存在多个未列出的其他实施方式。在不违反本实用新型构思的基础上所作的任何替换与改进，均属本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体具有安装腔、第一进气口和第一出气口，所述第一进气口与所述第一出气口相通，且所述第一进气口与所述第一出气口相对设置；

第一转子机构，所述第一转子机构具有螺旋组件和离心组件，所述螺旋组件和离心组件均安装于所述壳体的安装腔内，并均与所述壳体的内壁转动配合；所述螺旋组件至少部分呈锥体状结构，所述螺旋组件的最大端与离心组件连接，并靠近所述第一进气口设置，所述螺旋组件的最小端靠近所述第一出气口设置；

所述螺旋组件的外壁与所述壳体的内壁之前形成第一压缩通道，所述第一进气口、所述第一压缩通道以及所述第一出气口依次相通。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述螺旋组件包括驱动轴和螺杆，所述驱动轴与所述螺杆为一体式结构，所述离心组件套接在驱动轴外，所述螺杆呈椎体状结构，所述螺杆的外壁具有多个第一螺旋叶片，多个所述第一螺旋叶片与所述壳体的内壁之间形成多个所述第一压缩通道；

所述第一螺旋叶片在长度方向上的外壁与水平线之间形成夹角，所述夹角的度数为5至20度。

3.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述第一螺旋叶片缠绕在所述螺杆的外壁上，并沿所述螺杆的轴心线方向延伸设置。

4.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于,多个所述第一压缩通道相对隔离设置；每一所述第一压缩通道的体积从第一进气口至第一出气口的方向逐渐减小。

5.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于,所述第一螺旋叶片的外端与所述壳体的内壁之间具有间隙，所述壳体的周向上具有多个喷油口，多个所述喷油口与多个所述第一压缩通道一一对应，且所述喷油口与所述第一压缩通道相通。

6.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述壳体内具有第一轴承座和第二轴承座，所述螺杆靠近所述第一出气口的位置具有凸柱，所述凸柱安装于所述第一轴承座上，所述驱动轴安装于所述第二轴承座上，所述驱动轴用于连接动力源。

7.如权利要求6所述的压缩机，其特征在于,所述壳体内至少具有两根连接梁，两根所述连接梁相对设置，所述连接梁的第一端与所述壳体固定，所述连接梁的第二端与所述第一轴承座或第二轴承座固定。

8.如权利要求1至7中任意一项所述的压缩机，其特征在于,所述离心组件包括轮体以及多个第二螺旋叶片，所述轮体与所述螺旋组件的最大端固定，多个所述第二螺旋叶片的第一端安装于所述轮体的内壁，多个所述第二螺旋叶片的第二端安装于所述螺旋组件的驱动轴；

相邻的两个所述第二螺旋叶片之间形成第二压缩通道，所述第二压缩通道与第一压缩通道相通。

9.如权利要求1至7中任意一项所述的压缩机，其特征在于,所述压缩机还包括转接件和第二转子机构，所述转接件具有排气口、第一连接口以及第二连接口，所述第一连接口与所述第二连接口相对设置；

所述第一转子机构安装于所述第一连接口，所述第一进气口、所述第一出气口以及所述排气口依次相通；所述第二转子机构安装于所述第二连接口，所述第二转子机构具有第二进气口和第二出气口，所述第二进气口、所述第二出气口以及所述排气口依次相通；

所述转接件靠近第一出气口或第二出气口的底壁呈弧形状，所述转接件的底壁与排气口相对设置。