CN220753178U - 升高座及变压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种升高座以及变压器，升高座包括壳体及支撑组件，壳体的内部具有容置腔，壳体上设有多个过线孔、多个排气管接头及多个导油管接头；多个过线孔、多个排气管接头以及多个导油管接头均与容置腔连通；支撑组件设置在容置腔内，支撑组件的两端分别与容置腔相对两侧的侧壁连接。本实用新型每个过线孔供一相低压引线出线；同时在壳体上设置了用于与外部导油管连通的导油管接头，以及用于将壳体内气体排出的排气管接头。同时为了应对排气过程中壳体内形成的低气压影响，在壳体内安装支撑组件提高壳体的机械强度。整体结构简单可靠，对于大型变压器的大电流套管升高座有更加明显的技术性能优势和经济成本优势。

Description

升高座及变压器

技术领域

本实用新型涉及变压器技术领域，特别涉及一种升高座及变压器。

背景技术

一般三相大容量变压器的低压电流较高，低压升高座采用共箱式结构，即三相低压引线彼此存在一定的间距，且共同放置在一个升高座中，以方便三个低压套管引出。

现有技术中，低压升高座的材料一般采用低磁钢板或者采用铜屏蔽的措施，以满足低压升高座局部过热的要求。然而采用这种方式的材料成本以及工艺成本都很高，且无法很好同时解决涡流损耗及局部过热的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种升高座及变压器，旨在解决现有技术中采用低磁钢板或者铜屏蔽的措施，导致材料成本以及工艺成本高，且无法很好同时解决涡流损耗及局部过热的问题的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种升高座，所述升高座包括：

壳体，所述壳体的内部具有容置腔，所述壳体上设有多个过线孔、多个排气管接头及多个导油管接头；多个所述过线孔、多个所述排气管接头以及多个所述导油管接头均与所述容置腔连通；

支撑组件，所述支撑组件设置在所述容置腔内，所述支撑组件的两端分别与所述容置腔相对两侧的侧壁连接。

可选地，所述壳体包括：

第一容置槽，所述第一容置槽内具有第一容置部；

第一法兰板，所述第一法兰板设置在所述第一容置槽的顶部；

套管法兰板，所述套管法兰板设置在所述第一法兰板上，所述过线孔设置在所述套管法兰板上；

第二容置槽，所述第二容置槽设置在所述第一容置槽底部，所述第二容置槽内具有第二容置部，所述第一容置部与所述第二容置部连通以形成所述容置腔；

第二法兰板，所述第二法兰板设置在所述第二容置槽底部；

多个所述排气管接头以及多个所述导油管接头均设置在所述第一容置槽上；多个所述排气管接头以及多个所述导油管接头均与所述第一容置部连通；

所述支撑组件设置在所述第二容置部内，所述支撑组件的两端分别与所述第二容置槽相对两侧的侧壁连接。

可选地，所述第一容置槽的宽度大于所述第二容置槽的宽度，所述第一容置槽与所述第二容置槽的连接处为平滑过渡连接。

可选地，所述支撑组件包括：

两个绝缘支撑件，两个所述绝缘支撑件均设置在所述第二容置部内，两个所述绝缘支撑件分别设置在所述第二容置槽相对的两侧侧壁上；

支撑板，所述支撑板的两端分别与两个所述绝缘支撑件连接。

可选地，所述升高座还包括加强板，所述加强板的一端固定在所述第一法兰板上，另一端固定在所述第二法兰板上，所述加强板的边缘与所述壳体外部的侧壁连接。

可选地，所述第一法兰板、所述第二法兰板、所述支撑组件以及所述加强板材质相同。

可选地，所述升高座还包括手孔法兰板，所述第一容置槽的侧壁上设有开口，所述手孔法兰板设置在所述开口上。

可选地，所述升高座还包括排水孔接头，所述排水孔接头设置在所述壳体的顶部。

可选地，多个所述排气管接头及多个所述导油管接头与所述壳体的连接方式为焊接。

此外，为解决上述问题，本实用新型还提出了一种变压器，所述变压器应用有如上述的升高座。

本实用新型技术方案在所述壳体上开设了多个所述过线孔，每个所述过线孔供一相低压引线出线；同时在所述壳体上设置了用于与外部导油管连通的导油管接头，以及用于将所述壳体内气体排出的排气管接头。同时为了应对排气过程中所述壳体内形成的低气压影响，在所述壳体内安装所述支撑组件提高所述壳体的机械强度。整体结构简单可靠、节省材料、重量轻，加工工艺简单。多个所述过线孔避免局部过热，同时能有效降低变压器的杂散损耗，对于大型变压器的大电流套管升高座有更加明显的技术性能优势和经济成本优势。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型升高座的俯视图；

图2为本实用新型升高座的主视图；

图3为本实用新型升高座的侧视图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				10	壳体	11	第一容置槽
12	第二容置槽	13	第一法兰板
				14	第二法兰板	15	套管法兰板
16	过线孔	20	支撑组件
				21	绝缘支撑件	22	支撑板
30	加强板	40	手孔法兰板
				50	导油管接头	60	排气管接头
70	排水孔接头

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提供了一种升高座以及变压器，请参照图1，所述升高座包括壳体10及支撑组件20，所述壳体10的内部具有容置腔，所述壳体10上设有多个过线孔16、多个排气管接头60及多个导油管接头50；多个所述过线孔16、多个所述排气管接头60以及多个所述导油管接头50均与所述容置腔连通；所述支撑组件20设置在所述容置腔内，所述支撑组件20的两端分别与所述容置腔相对两侧的侧壁连接。

所述壳体10为空心壳体10，在所述壳体10内形成有所述容置腔。

所述壳体10可以采用长方体，也可以采用其他形状结构，来应对不同的应用场景，提高兼容度。

所述过线孔16设置在所述壳体10的顶部，本实施例中总共设置有三个所述过线孔16，三个所述过线孔16均匀间隔设置。每个所述过线孔16对应一相低压引线，低压引线通过所述过线孔16穿入到所述壳体10的容置腔内。通过不同的所述过线孔16来将低压引线隔开，避免局部过热。

在所述壳体10上还设置了所述导油管接头50，所述导油管接头50用于与外部导油管的油路连通，保证所述升高座的油路与外部导油管的油路形成循环。所述排气管接头60用于与外部真空发生器等设备连通，保证所述升高座内气体能够及时排除。

需要说明的是，在排出所述容置腔中的空气后，所述容置腔内形成负压。为了保证所述壳体10的结构强度，通过设置所述支撑组件20将所述壳体10相对两侧的侧壁连接，防止所述壳体10受到负压发生形变的情况。通过设置所述支撑组件20，使所述壳体10能够满足真空13Pa。

本实用新型技术方案在所述壳体10上开设了多个所述过线孔16，每个所述过线孔16供一相低压引线出线；同时在所述壳体10上设置了用于与外部导油管连通的导油管接头50，以及用于将所述壳体10内气体排出的排气管接头60。同时为了应对排气过程中所述壳体内形成的低气压影响，在所述壳体10内安装所述支撑组件20提高所述壳体10的机械强度。整体结构简单可靠、节省材料、重量轻，加工工艺简单。多个所述过线孔16避免局部过热，同时能有效降低变压器的杂散损耗，对于大型变压器的大电流套管升高座有更加明显的技术性能优势和经济成本优势。

进一步地，请参照图2及图3，所述壳体10包括第一容置槽11、第一法兰板13、套管法兰板15、第二容置槽12及第二法兰板14，所述第一容置槽11内具有第一容置部；所述第一法兰板13设置在所述第一容置槽11的顶部；所述套管法兰板15设置在所述第一法兰板13上，所述过线孔16设置在所述套管法兰板15上；所述第二容置槽12设置在所述第一容置槽11底部，所述第二容置槽12内具有第二容置部，所述第一容置部与所述第二容置部连通以形成所述容置腔；所述第二法兰板14设置在所述第二容置槽12底部；多个所述排气管接头60以及多个所述导油管接头50均设置在所述第一容置槽11上；多个所述排气管接头60以及多个所述导油管接头50均与所述第一容置部连通；所述支撑组件20设置在所述第二容置部内，所述支撑组件20的两端分别与所述第二容置槽12相对两侧的侧壁连接。

在正常装配状态下，所述第一容置槽11设置在所述第二容置槽12的顶部。

所述第一容置槽11的顶部为敞口，所述第一法兰板13覆盖在所述第一容置槽11的顶部敞口，所述第一法兰板13与所述第一容置槽11可一体成型设置，也可以将所述第一法兰板13的边缘与所述第一容置槽11的敞口边缘焊接。

在所述第一法兰板13上设置有通孔，所述套管法兰板15覆盖在通孔位置处，所述套管法兰板15与所述第一法兰板13之间可采用螺钉固定连接。在所述套管法兰板15上开设有所述过线孔16，低压引线则从所述过线孔16中穿入所述容置腔。

本实施例中，通孔的数量为三个，均匀间隔设置在所述第一法兰板13上，所述套管法兰板15的数量同样为三个，且与三个通孔一一对应设置。将所述低压引线穿入所述过线孔16时，所述过线孔16的圆心与低压引线的出现中心保持同心；也即所述套管法兰板15的圆心与低压引线的出线中心同心。

此外，通孔以及所述套管法兰板15的数量可以根据不同需求进行调整，从而实现能够将低压引线在不同位置穿入到所述容置腔。其中，未使用到的所述过线孔16则可以通过盖板密封。

所述第二容置槽12的底部为敞口，所述第二法兰板14覆盖在所述第二容置槽12的底部敞口，所述第二法兰板14可与所述第二容置槽12一体成形设置，也可以将所述第二法兰板14的边缘与所述第二容置槽12的敞口边缘焊接连接。

所述支撑组件20设置在所述第二容置槽12内，提高空间利用率，避免占用低压引线的安装空间。

所述第一容置槽11的宽度大于所述第二容置槽12的宽度，所述第一容置槽11与所述第二容置槽12的连接处为平滑过渡连接，也即所述第一容置槽11的底部边缘到所述第二容置槽12的顶部边缘呈渐缩设置。

进一步地，所述支撑组件20包括两个绝缘支撑件21及支撑板22，两个所述绝缘支撑件21均设置在所述第二容置部内，两个所述绝缘支撑件21分别设置在所述第二容置槽12相对的两侧侧壁上；所述支撑板22的两端分别与两个所述绝缘支撑件21连接。

在所述第二容置槽12的侧壁上设置有高密度绝缘支撑件21，所述绝缘支撑件21呈条状，竖直设置在所述第二容置槽12的侧壁上。

相对两侧侧壁上各设有一个所述绝缘支撑件21，所述支撑板22的两端则个与一个所述绝缘支撑件21连接，从而支撑所述第二容置槽12相对的两侧侧壁。

所述支撑组件20的数量为多个，多个所述支撑组件20沿所述第二容置槽12的长度方向间隔设置，从而进一步提高支撑效果，防止所述壳体10在负压的情况下发生形变。

进一步地，所述升高座还包括加强板30，所述加强板30的一端固定在所述第一法兰板13上，另一端固定在所述第二法兰板14上，所述加强板30的边缘与所述壳体10外部的侧壁连接。

在进行实验室，除负压测试外，还需要对所述壳体10进行正压测试。因此将所述加强板30沿竖直方向设置在所述壳体10的外部侧壁。所述且所述加强板30的顶部与所述第一法兰板13连接，底部与所述第二法兰板14连接。从而满足正压98kPa的强度试验要求。

所述加强板30的数量总共为六个，在所述壳体10的左右两侧各设置有三个所述加强板30。三个所述加强板30均匀间隔设置。

本实施例中，所述第一法兰板13、所述第二法兰板14、所述排气管接头60、所述导油管接头50的材质相同、所述支撑组件20、所述加强板30等材质均相同，例如采用高强度低磁铝合金材质。采用高强度低磁铝合金材质可有效降低整体结构的重量，消除常规碳钢材料产生的涡流损耗；同时利用铝合金的高导热性能，能够进一步避免局部过热的情况出现。

进一步地，请参照图2，所述升高座还包括手孔法兰板40，所述第一容置槽11的侧壁上设有开口，所述手孔法兰板40设置在所述开口上。

在开口上设置所述手孔法兰盘，提高安装的便捷度。操作人员可通过手孔法兰盘在所述升高座中安装低压引线。所述手孔法兰盘为方形、矩形等。

进一步地，所述升高座还包括排水孔接头70，所述排水孔接头70设置在所述壳体10的底部。所述排水孔接头70用于与外部排水管连通，使所述升高座在运行过程中升高座顶部在峡谷过程中积水能够排出，所述排水孔接头70同样可以采用铝合金材质。

其中，多个所述排气管接头60、多个所述导油管接头50以及所述排水管接头与所述壳体10的连接方式为焊接，从而提高其之间的连接强度。

此外，为解决上述问题，本实用新型还提出了一种变压器，所述变压器应用有如上述的升高座。

本实用新型技术方案在所述壳体10上开设了多个所述过线孔16，每个所述过线孔16供一相低压引线出线；同时在所述壳体10上设置了用于与外部导油管连通的导油管接头50，以及用于将所述壳体10内气体排出的排气管接头60。同时为了应对排气过程中所述壳体内形成的低气压影响，在所述壳体10内安装所述支撑组件20提高所述壳体10的机械强度。整体结构简单可靠、节省材料、重量轻，加工工艺简单。多个所述过线孔16避免局部过热，同时能有效降低变压器的杂散损耗，对于大型变压器的大电流套管升高座有更加明显的技术性能优势和经济成本优势。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种升高座，其特征在于，所述升高座包括：

壳体，所述壳体的内部具有容置腔，所述壳体上设有多个过线孔、多个排气管接头及多个导油管接头；多个所述过线孔、多个所述排气管接头以及多个所述导油管接头均与所述容置腔连通；

支撑组件，所述支撑组件设置在所述容置腔内，所述支撑组件的两端分别与所述容置腔相对两侧的侧壁连接。

2.根据权利要求1所述的升高座，其特征在于，所述壳体包括：

第一容置槽，所述第一容置槽内具有第一容置部；

第一法兰板，所述第一法兰板设置在所述第一容置槽的顶部；

套管法兰板，所述套管法兰板设置在所述第一法兰板上，所述过线孔设置在所述套管法兰板上；

第二容置槽，所述第二容置槽设置在所述第一容置槽底部，所述第二容置槽内具有第二容置部，所述第一容置部与所述第二容置部连通以形成所述容置腔；

第二法兰板，所述第二法兰板设置在所述第二容置槽底部；

多个所述排气管接头以及多个所述导油管接头均设置在所述第一容置槽上；多个所述排气管接头以及多个所述导油管接头均与所述第一容置部连通；

所述支撑组件设置在所述第二容置部内，所述支撑组件的两端分别与所述第二容置槽相对两侧的侧壁连接。

3.根据权利要求2所述的升高座，其特征在于，所述第一容置槽的宽度大于所述第二容置槽的宽度，所述第一容置槽与所述第二容置槽的连接处为平滑过渡连接。

4.根据权利要求2所述的升高座，其特征在于，所述支撑组件包括：

两个绝缘支撑件，两个所述绝缘支撑件均设置在所述第二容置部内，两个所述绝缘支撑件分别设置在所述第二容置槽相对的两侧侧壁上；

支撑板，所述支撑板的两端分别与两个所述绝缘支撑件连接。

5.根据权利要求2所述的升高座，其特征在于，所述升高座还包括加强板，所述加强板的一端固定在所述第一法兰板上，另一端固定在所述第二法兰板上，所述加强板的边缘与所述壳体外部的侧壁连接。

6.根据权利要求5所述的升高座，其特征在于，所述第一法兰板、所述第二法兰板、所述支撑组件以及所述加强板材质相同。

7.根据权利要求2所述的升高座，其特征在于，所述升高座还包括手孔法兰板，所述第一容置槽的侧壁上设有开口，所述手孔法兰板设置在所述开口上。

8.根据权利要求1所述的升高座，其特征在于，所述升高座还包括排水孔接头，所述排水孔接头设置在所述壳体的顶部。

9.根据权利要求1～7中任一项所述的升高座，其特征在于，多个所述排气管接头及多个所述导油管接头与所述壳体的连接方式为焊接。

10.一种变压器，其特征在于，所述变压器应用有如权利要求1～9中任一项所述的升高座。