CN220732469U - 一种油冷电机转子的油路结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种油冷电机转子的油路结构，包括：壳体、衬套、转子铁芯、第一平衡板、第二平衡板、定子组件及转子轴；转子铁芯、衬套、第一平衡板和第二平衡板均套设于转子轴，定子组件套设于转子铁芯外侧，衬套远离转子轴的一端与壳体相抵，衬套内设置有环形配油槽和径向油孔，转子轴上设置有若干弯折油道，弯折油道与环形配油槽和径向槽相连通，转子铁芯内设置有若干轴向油道，轴向油道与轴向出油孔相连通，第一平衡板内还设置有与轴向油道相连通的倾斜出油孔。该油路结构使冷却油摆脱对离心力的依赖，实现了全工况下的转子铁芯的高效冷却，生产加工方便，非端部的径向进油方式也解决了某些架构中轴端布置进油口受限的难处。

Description

一种油冷电机转子的油路结构

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，具体涉及一种油冷电机转子的油路结构。

背景技术

集成式电驱动力总成是新能源汽车的核心系统，其集成度和功率密度要求日趋提高，从而使油冷电机成为了主流路线，其直接冷却热源的特点可以极大提高冷却效率；电机转子作为核心运动部件，布置于其内的磁铁过热将会减弱磁性且存在退磁风险，造成系统性能受限或永久降级，转子的高效冷却成为了重中之重。

目前，油冷电机的转子冷却方式多为转子甩油和端面喷淋，转子甩油即将冷却油通入轴内，依靠转子的离心力将油甩至转子上设置的油道进行冷却，端面喷淋即将冷却油喷至转子两端面进行热交换。例如中国专利文献CN112421833B以及CN113206563A所示，现有技术存在以下不足：(1)由于甩油依赖于转子旋转产生的离心力，在低速高扭矩工况下，离心力不足，此时油液不容易径向进入转子铁芯内，造成油液供给不足则不能对转子铁芯内部进行有效散热冷却将直接限制转子铁芯的可持续运行时间；再如利用电机作为媒介来升压为电池充电时，转子铁芯为静止状态且受到定子的影响而发热，此时没有离心力使得油液进入转子铁芯内，导致转子铁芯内部的冷却效果较差，而转子铁芯的冷却能力将直接限制充电功率。(2)由于需要将冷却油通入轴内，需要在轴的一端布置进油回路，但在某些架构如同轴式电驱中，电机轴内会布置车轮半轴，电机壳体上不仅要布置电机轴的支撑结构还要布置车轮半轴的支撑结构，且两根轴之间缝隙较小，因此从电机轴的端部进油很困难。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种油冷电机转子的油路结构。

具体技术方案如下：

一种油冷电机转子的油路结构，主要包括：

静止组件、转子轴及套设于所述转子轴上的转子铁芯、第一平衡板、第二平衡板和涨圈型密封环；

所述静止组件的一端套设于所述涨圈型密封环，所述静止组件的另一端套设于所述转子轴，所述第一平衡板和所述第二平衡板分别设于所述转子铁芯的两侧，所述静止组件设于所述第一平衡板和所述第二平衡板的外侧；

其中，所述静止组件的一端设置有静止油路，所述转子轴与所述第一平衡板设置有旋转油路，所述第一平衡板、所述转子铁芯与所述第二平衡板设置有自由冷却油路，所述静止油路一端贯穿所述静止组件，所述静止油路的另一端与所述旋转油路相连通，所述旋转油路与所述自由冷却油路相连通，所述自由冷却油路贯穿所述第二平衡板和所述第一平衡板。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征：

所述转子轴上设置有若干弯折油道，所述弯折油道包括第一径向油路、轴向油路和第二径向油路，所述第一径向油路与所述静止油路相连通，所述第一径向油路与所述轴向油路相连通，所述轴向油路与所述第二径向油路相连通，所述第二径向油路与所述第一平衡板内设置的径向槽相连通，所述径向槽与自由冷却油路相连通，所述弯折油道与所述径向槽形成所述旋转油路；

所述涨圈型密封环设置有两个，两所述涨圈型密封环分别设于所述第一径向油路的两侧。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述转子轴上设置有两个环形槽，两所述环形槽之间具有环形凸台，所述第一径向油路设置在所述环形凸台上。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述涨圈型密封环的轴向上断开形成两个自由端，且两个所述自由端能够活动搭接。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述静止组件包括壳体和衬套，所述衬套套设于所述涨圈型密封环，所述衬套过盈装配于所述壳体内并与所述壳体形成整体，所述静止油路一部分位于所述壳体的一端内，所述静止油路的另一部分位于所述衬套内，所述进油口位于所述壳体上。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，还包括定子组件，所述定子组件套设于所述转子铁芯外侧，所述壳体包设于所述定子组件外围。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述壳体内设置有进油路，所述衬套内设置有相连通的环形配油槽和径向油孔，所述进油路与所述径向油孔相连通，所述第一径向油路与所述环形配油槽相连通，所述进油路、所述径向油孔与所述环形配油槽形成所述静止油路。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述自由冷却油路包括设于所述第一平衡板内的轴向油孔和倾斜出油孔，所述轴向油孔的一端与所述径向槽相连通，所述轴向油孔的一端与所述倾斜出油孔相连通，所述倾斜出油孔贯穿所述第一平衡板，所述倾斜出油孔指向所述定子组件。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述转子铁芯内设置有轴向油道，所述轴向油道与所述轴向油孔相连通，所述轴向油道与所述第二平衡板内设置的轴向出油孔相连通，所述轴向油孔、所述轴向油道、所述轴向出油孔与所述倾斜出油孔形成所述自由冷却油路。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述弯折油道、所述径向槽、所述倾斜出油孔以及所述轴向油道均沿周向均匀分布。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述转子轴上设置有轴肩，所述轴肩位于所述静止油路的附近，所述轴肩远离所述静止油路的一侧顺序设置为所述第一平衡板、所述转子铁芯与所述第二平衡板，所述转子轴还套设有锁紧件，所述锁紧件与所述轴肩一起实现对所述第二平衡板、所述转子铁芯与所述第一平衡板的夹紧和固定。

上述的一种油冷电机转子的油路结构中，还具有这样的特征，所述转子轴与所述壳体之间设置有轴承，所述轴向油路靠近所述第一径向油路的一端与其中一个所述轴承相正对，所述轴向油路内设置有堵球。

上述技术方案的积极效果是：

本实用新型提供的一种油冷电机转子的油路结构，带油压的冷却油在压力的作用下从进油口进入静止油路，再进入旋转油路，最终进入转子铁芯内的自由冷却油路，自由冷却油路依靠离心力或积聚流出转子铁芯，可以对转子铁芯内部进行高效冷却，相比较现有技术而言，一方面，静止油路设置在静止组件(例如壳体)上，在转子轴的轴壁上设置油路，使用径向动密封技术，实现径向进油，不需要在转子轴的端部开口设置进油路口，也不需要使用转子轴的内部空腔作为冷却油通道，生产加工方便；另一方面，可以直接利用油压使油液进入整个冷却通道，不需要借助离心力即可进入转子铁芯内并对转子铁芯内部进行冷却，实现了全工况下的转子铁芯的高效冷却，而且到达转子铁芯内部的油液为无压油，油液流动慢，冷却效果更好，效率更高。

附图说明

图1为本实用新型提供的油冷电机转子的油路结构的部分结构示意图；

图2为图1中油冷电机转子的油路结构的局部结构示意图；

图3为本实用新型提供的衬套的结构示意图；

图4为本实用新型提供的密封环的结构示意图；

图5为本实用新型提供的转子轴的结构示意图；

图6为本实用新型提供的第一平衡板的结构示意图；

图7为本实用新型提供的带油压的进油油路的结构示意图。

附图中：1、壳体；11、静止油路；2、转子铁芯；21、轴向油道；3、衬套；31、径向油孔；32、环形配油槽；4、第一平衡板；41、径向槽；412、径向油道；42、倾斜出油孔；43、轴向油孔；5、第二平衡板；51、轴向出油孔；7、转子轴；71、弯折油道；711、第一径向油路；712、第二径向油路；713、轴向油路；72、环形槽；73、环形凸台；74、轴肩；8、涨圈型密封环；10、堵球；20、锁紧件；30、车轮半轴。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参见图1至图7，示出了一种较佳的实施例，示出一种油冷电机转子的油路结构，包括：静止组件、转子轴7及套设于所述转子轴7上的转子铁芯2、第一平衡板4、第二平衡板5和涨圈型密封环8；本实施例中的油路结构，使冷却油摆脱对离心力的依赖，实现了全工况下的转子铁芯的高效冷却，生产加工方便，非端部的径向进油方式也解决了某些架构中轴端布置进油口受限的难处。

静止组件的一端套设于所述涨圈型密封环8(动密封环)，所述静止组件的另一端套设于所述转子轴7，所述第一平衡板4和所述第二平衡板5分别设于所述转子铁芯2的两侧，所述静止组件设于所述第一平衡板4和所述第二平衡板5的外侧。

其中，在本实施例中，转子轴7为空心套筒结构，内部可以装设轴类结构。可选地，轴类结构可以为车轮半轴30，车轮半轴30穿设于转子轴7内。

具体地，静止组件包括壳体1和衬套3，所述衬套3套设于所述涨圈型密封环8，所述衬套3过盈装配于所述壳体1内并与所述壳体1形成一个整体，所述静止油路11一部分位于所述壳体1的一端内，所述静止油路11的另一部分位于所述衬套3内，其中静止油路11的进油口位于所述壳体1上。其中，壳体1设置有衬套孔，衬套3容纳于衬套孔内，衬套3在轴向方向距离第一平衡板4具有一定间隔。具体的可参见图1所示。

其中，壳体1包设在转子轴7、转子铁芯2、第一平衡板4、第二平衡板5和涨圈型密封环8的外侧。

所述静止组件的一端设置有静止油路，所述转子轴7与所述第一平衡板4设置有旋转油路，所述第一平衡板4、所述转子铁芯2与所述第二平衡板5设置有自由冷却油路，所述静止油路11一端贯穿所述静止组件并在静止组件中的壳体1上形成进油口，其中，进油口设置在静止油路11的一端，所述静止油路11的另一端与所述旋转油路相连通，所述旋转油路与所述自由冷却油路相连通，所述自由冷却油路贯穿所述第二平衡板5和第一平衡板4，其中，第一平衡板4和第二平衡板5上均设有出油孔，该出油孔可以为自由冷却油路的一部分，也可以单独设置，单独设置时，出油孔与自由冷却油路连通。

具体地，静止油路11还包括设于所述衬套3内并且相连通的环形配油槽32和径向油孔31，所述径向油孔31与所述环形配油槽32为静止油路的一部分，具体的参见图2所示。

可选地，在本实施例中，所述转子轴7上设置有若干弯折油道71，所述弯折油道71包括第一径向油路711、轴向油路713和第二径向油路712，所述第一径向油路711与所述静止油路相连通，所述第一径向油路711与所述轴向油路713相连通，所述轴向油路713与所述第二径向油路712相连通，所述第二径向油路712与所述第一平衡板4内设置的径向槽41相连通，所述径向槽41与自由冷却油路相连通，所述弯折油道71与所述径向槽41形成所述旋转油路；其中，第一径向油路711、轴向油路713和第二径向油路712形成“]”字形管道或者“F”型管道。所述第一径向油路711与所述环形配油槽32相连通。可选地，弯折油道71与径向槽41设置数量相同，且一一对应设置。例如，在本实施例中，弯折油道71与径向槽41均设置有六个，形成六个旋转油路。弯折油道71与径向槽41设置数量还可以为其他，此处不予赘述。

可选地，在本实施例中，所述涨圈型密封环8设置有两个，两所述涨圈型密封环8分别设于所述第一径向油路711的两侧。

可选地，在本实施例中，所述转子轴7上设置有两个环形槽72，两所述环形槽72之间具有环形凸台73，所述第一径向油路711设置在所述环形凸台73上。可选地，所述涨圈型密封环8为旋转密封环，具体的可参见图4所示。涨圈型密封环8可以为搭扣型密封环，也可以为其他的形状，类如开口型或L型。

可选地，为实现固定的衬套3与旋转的转子轴7之间的密封储压，涨圈型密封环8采用涨圈型旋转密封环，具有低泄漏、低摩擦、长寿命的优势，其要求与之配合的零件的密封面有较高的加工精度和表面质量，所以衬套3设置为钢制的，将衬套3固定于壳体1上，使用衬套3和转子轴7作为与涨圈型密封环8配合的零件；转子轴7上开有两处环形槽72用于安装涨圈型密封环8，涨圈型密封环8外圆面与衬套3的内圆面动接触，当有压力油存在时，涨圈型密封环8依靠离心力和油压与衬套3和转子轴7形成旋转密封结构实现节流储压。通过该处机械动密封，衬套3内的环形配油槽32内的冷却油被引入转子轴7上周向均布的多处第一径向油路711。涨圈型密封环8周向上的两端活动搭接，具体地说，涨圈型密封环8为不闭合的环形件，两端搭接在一起具有重叠区，但是并不固定，使得涨圈型密封环8在离心力和油压的作用下可以扩大直径，最大程度实现节流形成储压密封效果，涨圈型密封环8可以是采用合金或高分子复合材料的圆环。本实用新型提供的油冷电机转子的油路结构，通过引入机械旋转动密封结构，借助转子轴7、第一平衡板4和第二平衡板5设置的油道将冷却油直接喷至转子铁芯2内部，与转子铁芯2热交换后甩出至壳体1的另一端内部空间内。此方法摆脱了传统方式对离心力的依赖，实现了全工况下的转子铁芯的高效冷却。

可选地，第一平衡板4和第二平衡板5均为圆盘形结构，第一平衡板4和第二平衡板5套设于转子轴7。

前面可知，第一平衡板4内设置有径向槽41，所述第一平衡板4内设置有轴向油孔43和倾斜出油孔42，其中轴向油孔43和倾斜出油孔42为自由冷却油路的一部分，所述轴向油孔43的一端与所述径向槽41相连通，所述轴向油孔43的一端与所述倾斜出油孔42相连通，所述倾斜出油孔42贯穿所述第一平衡板4。其中，自由冷却油路的冷却油从倾斜出油孔42甩出后飞向定子端部绕组内表面冷却。

冷却油从静止油路的进油口引入环形配油槽32内，后续的弯折油道71、轴向油道21、径向槽41、倾斜出油孔42均设置有若干个，弯折油道71与环形配油槽32相连通，形成多个分支流道。第一平衡板4上的多处径向槽41通过和转子铁芯2的端面接触配合形成多处封闭的径向油道412，每个分支流道包括一个弯折油道71、一个径向油道412、一个轴向油道21一个轴向出油孔51和一个倾斜出油孔42。

优选地，轴向出油孔51的直径远大于倾斜出油孔42的直径。这样设置使得大部分冷却油将通过轴向油道21进行热交换后并由轴向出油孔51甩出，完成对转子铁芯2内部的高效冷却；当转子铁芯2旋转时，一部分冷却油从轴向出油孔51甩出至壳体1的另一端的定子端部绕组的内表面进行冷却，一部分冷却油从倾斜出油孔42甩出壳体1的一端的定子端部绕组的内表面进行冷却，无论在转子铁芯2旋转还是静止时，通过设置的出油口可以将冷却油直接送回到系统油箱。

所述转子铁芯2内设置有轴向油道21，所述轴向油道21与所述轴向油孔43共轴线设置并且相连通或者直接轴向连通，所述轴向油道21与所述第二平衡板5内设置的轴向出油孔51相连通，所述轴向油孔43、所述轴向油道21、所述轴向出油孔51与所述倾斜出油孔42形成所述自由冷却油路。

具体地，所述转子轴7上设置有轴肩74，所述轴肩74位于所述静止油路的附近，所述轴肩74远离所述静止油路的一侧顺序设置为所述第一平衡板4、所述转子铁芯2与所述第二平衡板5，所述转子轴7还套设有锁紧件20，所述锁紧件20与所述轴肩74一起实现对所述第二平衡板5、所述转子铁芯2与所述第一平衡板4的夹紧。优选地，在本实施例中，转子铁芯2、第一平衡板4和第二平衡板5均通过过盈方式压装在转子轴7上。可选地，锁紧件20可以为螺母。

可选地，在前面弯折油道71由于工艺成型的原因，一般生产出来的弯折油道71为“F”型管道，此时，所述转子轴7与所述壳体1之间设置有轴承(包括第一轴承和第二轴承)，所述轴向油路713靠近所述第一径向油路711的一端与外界连通，导致泄露，为了对轴向油路713进行封堵，所述轴向油路713内设置有堵球10。堵球10设置在轴向油路713的第一径向油路711与轴承之间的位置，可选地，堵球10通过过盈方式压装至各轴向油路713内；在前面弯折油道71为“]”字形管道时，则不需要设置堵球10。

优选地，在本实施例中，弯折油道71、径向槽41、轴向油孔43、倾斜出油孔42、轴向油道21的数目均与转子铁芯2的极数相同，且周向均匀分布。目的是为了利用转子铁芯2本身具有的工艺孔作为主换热通道对铁芯和磁铁进行高效地冷却，减少成本。转子铁芯2的每一个极各设置有一个轴向油道21，该轴向油道21可以直接利用转子铁芯2本身具有的工艺孔。例如，在一个具体的实施方式中，转子铁芯2的极数为6，则弯折油道71、轴向油道21、径向槽41、轴向油孔43、倾斜出油孔42均设置有6个，且一一对应相连通，形成6个串联的分支流道，使得转子铁芯2冷却更加均匀。

本实用新型提供的油冷电机转子的油路结构，带油压的冷却油在压力的作用下进入静止油路，再进入旋转油路，最终进入转子铁芯2内的自由冷却油路，然后依靠离心力或积聚作用流出转子铁芯2，可以对转子铁芯2内部进行冷却，相比较现有技术而言，一方面，静止油路11的进油口设置在静止组件(例如壳体1)上，只在转子轴7的轴壁上设置有油路，不需要在转子轴7的端部开口设置进油路口，也不需要使用转子轴7的内部空腔作为冷却油通道。另一方面，可以直接利用油压使油液进入整个冷却通道，不需要借助离心力即可进入转子铁芯2内并对转子铁芯2内部进行冷却，实现了全工况下的转子铁芯2的高效冷却，而且到达转子铁芯2内部的油液为无压油，油液流动慢，冷却效果更好，效率更高。

详细地说，冷却油从静止油路11的进油口进入径向油孔31内，再进入环形配油槽32并分配给若干弯折油道71，经径向槽41流入转子铁芯2内的轴向油道21内，轴向油道21内的冷却油可以对转子铁芯2内部进行冷却，一部分冷却油从轴向出油孔51甩出至壳体1的另一端的定子端部绕组的内表面进行冷却，一部分冷却油从倾斜出油孔42甩出壳体1的一端的定子端部绕组的内表面进行冷却。

本实用新型中具有如下有益效果：

(1)使用油路压力将冷却油直接喷至转子铁芯2内部，摆脱了对离心力的依赖，转子铁芯2在静止和低速时依然可以高效冷却转子铁芯2，解除了某些工况下电机性能的受限；

(2)对于某些转子轴7的端部受限，布置进油口困难的应用中，本方案依靠衬套3在转子轴7的非端部通过径向进油，开在转子轴7轴壁上的若干独立的弯折油道71直接将冷却油引至转子铁芯2内部，不需要在转子轴7的端部开口设置进油路口，也不需要使用转子轴7的内部空腔作为冷却油通道；

(3)采用涨圈型密封环8形成机械密封储压结构，连通壳体1到转子铁芯2的进油回路，结构紧凑，成本低，经济性好，低摩擦。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种油冷电机转子的油路结构，其特征在于，包括：壳体、衬套、转子铁芯、第一平衡板、第二平衡板、定子组件及转子轴；

所述转子铁芯、所述衬套、所述第一平衡板和所述第二平衡板均套设于所述转子轴，所述定子组件套设于所述转子铁芯外侧，所述壳体包设于所述定子组件外围；

所述衬套远离所述转子轴的一端与所述壳体相抵，所述第一平衡板和所述第二平衡板分别紧贴于所述转子铁芯的两侧，所述衬套靠近所述第一平衡板设置；

其中，所述壳体上设置有进油口，所述衬套内设置有环形配油槽和径向油孔，所述径向油孔与所述环形配油槽相连通，所述进油口与所述径向油孔相连通，所述转子轴上设置有若干弯折油道，所述弯折油道的一端与所述环形配油槽相连通，所述弯折油道的另一端与所述第一平衡板内设置的径向槽相连通，所述转子铁芯内设置有若干轴向油道，所述轴向油道与所述第二平衡板内设置的轴向出油孔相连通，所述第一平衡板内还设置有与所述轴向油道相连通的倾斜出油孔，所述轴向油道还与所述径向槽相连通，所述倾斜出油孔指向所述定子组件。

2.根据权利要求1所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，所述弯折油道、所述径向槽、所述倾斜出油孔以及所述轴向油道均沿周向均匀分布。

3.根据权利要求2所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，所述弯折油道包括第一径向油路、轴向油路和第二径向油路，所述第一径向油路一端与所述环形配油槽相连通，所述第一径向油路的另一端与所述轴向油路相连通，所述第二径向油路的一端与所述径向槽相连通，所述第二径向油路的另一端与所述轴向油路相连通。

4.根据权利要求3所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，所述转子轴与所述衬套之间设置有两涨圈型密封环，所述转子轴上设置有两个环形槽，两所述涨圈型密封环安装于两所述环形槽内，两所述环形槽之间设有所述第一径向油路。

5.根据权利要求4所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，所述涨圈型密封环的轴向上断开形成两个自由端，且两个所述自由端能够活动搭接。

6.根据权利要求5所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，所述转子轴与所述壳体之间设置有第一轴承和第二轴承，所述第一轴承靠近所述衬套设置，在所述轴向油路内靠近所述第一轴承的位置设置有堵球，所述第二轴承靠近所述第二平衡板设置。

7.根据权利要求1至6任一项所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，所述轴向出油孔的直径大于所述倾斜出油孔的直径。

8.根据权利要求1至6任一项所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，所述转子轴上设置有用于轴向定位所述转子铁芯的轴肩，所述轴肩靠近所述衬套设置，所述转子轴还套设有用于轴向固定所述转子铁芯的锁紧件，所述锁紧件紧贴所述第二平衡板。

9.根据权利要求1至6任一项所述的油冷电机转子的油路结构，其特征在于，还包括车轮半轴，所述车轮半轴穿设于所述转子轴内。