CN220716219U - 一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统，该系统包括槽体和柱体。所述槽体的内腔底端与柱体的内腔底端之间通过连通管相连通，所述连通管内设置有筛板。该系统在赤铁矿搅拌浮选过程中，可实现粗颗粒物料和细颗粒物料的分离分区充分选别，大大提高了铁精矿品位和铁的回收率，解决了现有技术中单独采用浮选机或浮选柱时存在的金属损失问题，提高了铁精矿品位和铁的回收率。本实用新型所述系统还具有结构简单，易操作的特点，采用本系统进行赤铁矿浮选具有粗、细物料选别效果好，流程短，生产效率高的特点，还具有广阔的市场前景和显著的经济效益。

Description

一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统

技术领域

本实用新型涉及赤铁矿浮选技术，具体涉及一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统，属于赤铁矿浮选技术领域。

背景技术

赤铁矿的浮选工艺研究开始于正浮选，上浮的矿物为赤铁矿，抑制含硅脉石矿物。主要的捕收剂为脂肪酸和磺酸盐，抑制剂为水玻璃、氟硅酸钠等。在强磁选技术成功应用于工业生产以前，浮铁抑硅的正浮选是铁矿石选矿的主要方法。当多种铁矿物共生时，铁矿物的可浮性差异对产品质量影响较大，矿石中的各种脉石、原生和次生矿泥不但严重影响浮选技术指标，还导致浮选药剂消耗量大，浮选精矿过滤脱水困难。

随着选矿新工艺、新药剂和新设备的研究与发展，贫赤铁矿选矿技术取得了重大突破，20世纪90年代，针对鞍山式贫红铁矿石，形成了以“强磁选-阴离子反浮选”为核心的选矿技术。选矿工艺流程为“连续磨矿-弱磁选-强磁选-阴离子反浮选”，流程结构紧凑合理，对矿石性质变化适应强，生产稳定。磁选作业在抛弃合格尾矿的同时，脱去大量的细泥，为后续的浮选作业提供简单且稳定的原料，缺点是连续磨矿费用高，导致生产本高。

矿粒与气泡的接触几率及粘着几率随着矿物粒度的增大而明显降低。科研工作者对粗颗粒的浮选过程进行了高速摄影观察，他们发现粗颗粒和气泡碰撞时会使气泡显著变形，气泡由于弹性变形将会在极短的时间内产生弹性振动，导致矿粒被抛出，从而无法与气泡结合。粗颗粒与气泡碰撞时会导致气泡变形，气泡表面中心部分会夹带液相，从而导致气泡和矿粒并未真正地接触。当颗粒和气泡的接触时间小于感应时间时，颗粒无法矿化，而粒度增大、矿浆水利环境不稳定等因素均会导致感应时间延长，大大缩短接触时间。此外，颗粒的粒度过大时，颗粒和气泡的黏着牢固度明显减弱，颗粒极易从气泡上脱落。当矿浆湍流强度增大时，颗粒的最大脱落粒度显著减小，最大黏着粒度远小于无湍流时的最大黏着粒度。

科研工作者研究了粗颗粒浮选过程中颗粒与泡沫作用特性、粗粒浮选过程影响因素(包括搅拌作用、浮选药剂制度、流体力学条件和矿浆密度的影响)、粗粒级闪速浮选法、粗粒矿石浮选设备、流化床粗粒浮选等。发现通过调整设备参数、优化药剂制度，粗粒矿石在浮选机中可获得良好的选别效果，但在浮选柱中依旧难以获得优良指标。

细粒矿物浮选存在以下特性：①细粒矿物在矿浆中的动量小，与气泡碰撞的几率低，难以克服与气泡之间的能垒而黏附于气泡表面，从而导致细粒矿物浮选速率和回收率低下。②细粒矿物的大表面积和高表面能易造成目的矿物与脉石矿物之间非选择性团聚严重，影响浮选的选择性，同时会对药剂发生非选择性吸附，使浮选药剂的用量加大。③细粒矿粒在水介质中溶解度较大,造成矿浆中离子增多,浮选矿浆溶液化学作用行为复杂,从而使浮选过程难以控制。④细粒矿物的表面电性对浮选也有干扰作用，主要表现为矿粒罩盖和微粒互凝，这也会恶化浮选指标。因此，目前对细粒矿物浮选的研究主要是着眼于以下两个方面：①提高矿粒与气泡接触及选择性附着的几率，以增强气泡与疏水性矿粒之间的矿化作用,提高目的矿物的回收率。②抑制矿粒在气泡上的无选择性非接触黏着，克服脉石矿粒的夹杂问题，提高精矿品位。

针对细粒浮选技术，科研工作者主要开展了如下研究：①载体浮选：载体浮选方法又称背负浮选，通过增大矿物颗粒尺寸来提高精矿回收率，其基本原理是向微细粒悬浮体系中添加适宜粒度的粗颗粒作为载体，在表面活性剂及剪切力场等动力学因素的共同作用下使细粒矿物附着于粗粒载体上，形成疏水性聚团,然后再用常规泡沫浮选法回收。国内外学者对载体浮选技术进行了大量的研究，证明载体浮选法对细粒矿物的浮选效果远远优于常规浮选法。邱冠周等发现，载体浮选可使-5μm赤铁矿的浮选回收率大大提高。②絮凝浮选：絮凝浮选方法有多种，其中应用较为广泛的是选择性絮凝浮选和剪切絮凝浮选。二者的基本思想都是通过选择性地聚集细粒疏水矿物以增大“表观直径”，使疏水矿物粒度达到能够用常规方法有效地予以分选。英国的R.D.帕斯科和E.多尔蒂研究发现，超细赤铁矿在浮选之前先进行剪切絮凝，可显著提高浮选回收率。③生物浮选：生物浮选是将微生物技术与传统的浮选工艺结合起来用于处理各种细粒难选矿石的一种技术。由于某些微生物含多种极性基团和非极性基,而且其表面具有很高的电负性，生物浮选更多地是将微生物作为一种新型浮选药剂，用微生物本身(直接)或其代谢产品(间接)与矿物表面发生作用，来提高浮选性能。④高效细粒浮选柱研发：浮选柱因其对细粒级物料的高分选性而在浮选领域取得了长足发展，在细粒级物料处理方面一直占有很稳定的地位。目前成熟的浮选柱有澳大利亚的Jameson射流浮选柱、充填式浮选柱、旋流－静态微泡浮选柱，取得了一定的成果。

显然，在矿物浮选过程中，矿物的粒度是影响浮选指标的关键因素之一，矿物粒度过细或过粗都不利于矿物的浮选回收。不同粒级矿物具有不同的浮选速率，最佳浮选粒度范围以外的粒级，浮选速率系数(数值)明显变小。而赤铁矿在反浮选过程中的粒度范围较宽，包含粗粒级颗粒和细粒级颗粒，现阶段一般单独采用浮选机或浮选柱选别赤铁矿。单独采用浮选机时，由于细粒矿物在矿浆中的动量小，与气泡碰撞的几率低，难以克服与气泡之间的能垒而黏附于气泡表面，同时细粒矿物的大表面积和高表面能易造成目的矿物与脉石矿物之间非选择性团聚严重，影响浮选的选择性，导致细粒矿物浮选速率和回收率低下；单独采用浮选柱时，由于粗颗粒在浮选柱中不易悬浮，与气泡碰撞的几率低且极易从气泡上脱落，导致浮选回收率低下。

实用新型内容

针对现有技术中，单独采用浮选机对赤铁矿进行浮选时，在浮选过程中由于细颗粒物料在矿浆中的动量小，与气泡碰撞的几率低，难以克服与气泡之间的能垒而黏附于气泡表面，同时细粒矿物的大表面积和高表面能易造成目的矿物与脉石矿物之间非选择性团聚严重，影响浮选的选择性，导致细粒矿物浮选速率和回收率低下；而单独采用浮选柱对赤铁矿进行浮选时，在浮选过程中由于细颗粒物料在浮选柱中不易悬浮，与气泡碰撞的几率低且极易从气泡上脱落，导致浮选回收率低下等问题，本实用新型提供了一种同时具备浮选机浮选特性和浮选柱浮选特性的可用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统，该系统在赤铁矿搅拌浮选过程中，可实现粗颗粒物料和细颗粒物料的充分选别，解决了现有技术中单独采用浮选机或浮选柱时存在的金属损失问题，提高了铁精矿品位和铁的回收率。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案具体如下：

一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统，该系统包括槽体和柱体。所述槽体的内腔底端与柱体的内腔底端之间通过连通管相连通，所述连通管内设置有筛板。

所述槽体的内腔中还设置有竖直的中心套筒，中心套筒的上端向上延伸至槽体外部，中心套筒的下端连接有一倒U型的盖板。在中心套筒的筒腔内还设置有主轴，主轴的上端向上伸出中心套筒后与传动带轮相连接，主轴的下端向下延伸并贯穿盖板后与搅拌机构相连接。所述柱体的内腔中还设置有转轴，转轴的上端与设置在柱体顶端的驱动电机相连接，在位于柱体内腔中的转轴的轴体上还设置有水平稳流填充板，并且在水平稳流填充板内部还设置有转动电机。所述槽体的上端和柱体的上端均设置有尾矿出口，所述槽体的底端和柱体的底端均设置有精矿出口。

作为优选，所述槽体的内腔底部还设置有假底，假底的上端连接有导流管，导流管的上端与主轴的下端相连接。

作为优选，所述中心套筒的上端部还设置有与其内腔相连通的吸气管。

作为优选，所述搅拌机构包括叶轮盘、上叶片以及下叶片。所述叶轮盘安装在主轴上，并位于盖板的U型腔槽内，上叶片设置在叶轮盘的上表面，下叶片设置在叶轮盘的下表面。

作为优选，所述盖板的底板上还开设有循环孔。

作为优选，所述柱体的上端部设置有出料槽，所述出料槽为底面倾斜的梯形凹槽，出料槽的最低端设置有尾矿出口。

作为优选，所述柱体的内腔底部还设置有气泡发生器。所述气泡发生器的气体入口上连接有气体输送管。

作为优选，在柱体内腔中设置有多个水平稳流填充板，多个所述水平稳流填充板相互平行，并且每个水平稳流填充板内均设置有独立的转动电机，每个转动电机分别独立的通过导线与驱动电机相连接，驱动电机通过导线与设置在其一旁的控制箱相连接。

作为优选，所述筛板设置在靠近槽体一侧的连通管端部，并且筛板的筛孔为圆形筛孔或方形筛孔，优选为圆形筛孔。

作为优选，所述筛孔的孔径不大于1mm，优选为不大于0.5mm，更优选为0.2-0.3mm。例如为0.1mm，0.2mm，0.3mm，0.4mm，0.5mm，0.6mm，0.7mm，0.8mm，0.9mm，1mm中的一种。

作为优选，所述连通管内还设置有挡板，并且所述挡板位于筛板的下游。优选，所述挡板为顶端朝柱体一侧倾斜向上延伸的倾斜板状结构。

作为优选，所述挡板的长度不低于筛板总长度的10％，优选挡板的长度不低于筛板总长度的20％，更优选为挡板的长度不低于筛板总长度的50％。例如为10％，15％，20％，25％，30％，35％，40％，45％，50％，55％，60％，65％，70％，75％，80％，85％，90％，95％，100％，105％，110％，120％，130％，140％，150％，160％，170％，180％，190％，200％中的一种。

作为优选，所述挡板与水平面之间所成夹角的角度为5-85°，优选为15-75°，更优选为30-60°。例如为5°，8°，10°，12°，15°，20°，25°，30°，35°，40°，45°，50°，55°，60°，65°，70°，75°，80°，85°中的一种。

作为优选，该系统包括有多个所述柱体，多个所述柱体均匀分布设置在槽体的四周，并且在多个所述柱体的内腔分别通过独立的连通管与槽体的内腔相连通，每个连通管内均设置有筛板。

作为优选，所述连通管内设置有多个所述挡板，在槽体至柱体的方向上，多个所述挡板在连通管内呈同侧平行式分布设置(例如所有挡板均设置在连通管的底侧壁上)或呈异侧交互式分布设置(例如所有挡板分别设置在连通管的底侧壁上和顶侧壁上，并且任意相邻的两块固定在连通管底侧壁上的挡板之间均还设置有一块固定在连通管顶壁上的挡板，它们均为顶端朝柱体方向倾斜的设置)。

一种采用上述系统对赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的方法，该方法包括以下步骤：

1)原料入槽：将赤铁矿矿粉加入到槽体1中充分搅拌，细颗粒的物料通过筛板4的筛孔后进入到柱体2中，粗颗粒的物料遗留在槽体1中。

2)添加浮选药剂：按照pH调整剂、铁元素抑制剂、硅元素活化剂、捕收剂、起泡剂的添加顺序单独向槽体1内或者单独向柱体2内或者同时向槽体1和柱体2内添加浮选药剂。

3)浮选：待浮选药剂搅拌充分后，粗颗粒的物料在槽体1中进行选别，细颗粒的物料在柱体2中进行选别。浮选过程中，浮选尾矿分别从设置在槽体1的上端和柱体2的上端的尾矿出口排出，浮选后的精矿分别从设置在槽体1的底端和柱体2的底端的精矿出口排出。

作为优选，所述pH调整剂为氢氧化钠，其加入量为100-2000g/t，优选为200-1800g/t，更优选为300-1500g/t。

作为优选，所述铁元素抑制剂为玉米淀粉，其加入量为100-1000g/t，优选为150-900g/t，更优选为200-800g/t。

作为优选，所述硅元素活化剂为氧化钙，其加入量为100-1000g/t，优选为150-900g/t，更优选为200-800g/t。

作为优选，所述捕收剂为油酸钠，其加入量为100-1000g/t，优选为150-800g/t，更优选为200-600g/t。

作为优选，所述起泡剂为2号油，其加入量为10-300g/t，优选为30-250g/t，更优选为50-200g/t。

作为优选，在步骤1)中，所述粗颗粒的物料的粒径为0.2-3mm，优选为0.3-2mm，更优选为0.4-1.5mm，再优选为0.5-1.2mm，进一步优选为0.6-1.0mm。例如粗颗粒的物料的最小粒径为2.8mm、2.5mm、2mm、1.8mm、1.5mm、1.2mm、1.0mm、0.9mm、0.8mm、0.7mm、0.6mm、0.5mm、0.4mm、0.3mm、0.2mm中的一种。

作为优选，在步骤1)中，所述细颗粒的物料的粒径为0-0.4mm，优选为0-0.3mm，更优选为0-0.2mm。例如细颗粒的物料的的最大粒径为0.4mm、0.35mm、0.3mm、0.28mm、0.25mm、0.22mm、0.2mm、0.18mm、0.15mm、0.12mm、0.1mm中的一种。

作为优选，在步骤2)中，同时向槽体和柱体内添加浮选药剂时，槽体内浮选药剂的加入量为总浮选药剂加入量的60-95％，优选为70-90％；例如为60％，65％，70％，75％，80％，85％，90％，95％。柱体内浮选药剂的加入量为总浮选药剂加入量的5-40％，优选为10-30％；例如为5％，8％，10％，12％，15％，18％，20％，25％，30％，35％，40％中的一种。

在现有技术中，对赤铁矿进行浮选时往往采用的是浮选机或浮选柱，当单独采用浮选机时，由于细粒矿物在矿浆中的动量小，与气泡碰撞的几率低，难以克服与气泡之间的能垒而黏附于气泡表面，同时细粒矿物的大表面积和高表面能易造成目的矿物与脉石矿物之间非选择性团聚严重，影响浮选的选择性，导致细粒矿物浮选速率和回收率低下；单独采用浮选柱时，由于粗颗粒在浮选柱中不易悬浮，与气泡碰撞的几率低且极易从气泡上脱落，导致浮选回收率低下。此外，现有技术在浮选前对物料进行筛分，然后将粗颗粒矿物采用浮选机进行浮选，将细颗粒矿物采用浮选柱进行浮选，采用预先筛分处理，其一会增加设备投入，增加工序，降低生产效率以及增大劳动强度，此外，粗颗粒矿物在搬运、投料以及搅拌浮选过程中，不可避免的会产生相当部分的细颗粒物料，这部分物料同样无法在浮选机中得到很好的选别。

在本实用新型中，一般情况下，槽体的尾矿出料速率和柱体的尾矿出料速率之和要与进料速率相一致。其中，槽体的尾矿出料速率与柱体的尾矿出料速率的比值更加实际加入到矿浆中粗、细物料的含量比进行调整，一般地，细物料含量越多，则柱体的尾矿出料速率越大。

在本实用新型中，本实用新型针对赤铁矿粗颗粒矿物和细颗粒矿物共同反浮选效果差的缺点，结合浮选机适用粗颗粒矿物和浮选柱适用细颗粒矿物的各自特点，创造性的提供了一种新型的联合式浮选装置。通过连通管将浮选槽体的内腔与浮选柱体内腔相连通，并在连通管内设置有筛板，筛板外侧(靠近浮选柱体一侧)设置挡板，经由浮选槽体加入的赤铁矿矿浆在搅拌过程中(高速搅拌的推送作用)细颗粒矿物通过筛网由浮选槽进入浮选柱，进入浮选柱的细粒赤铁矿由于挡板的阻碍难以返回浮选槽。粗颗粒矿物在浮选槽体内、细颗粒矿物在浮选柱体内分别充分选别，获得的铁精矿品位和回收率有所提高。该系统结合了浮选机和浮选柱的各自优势，同时对浮选系统进行了创新性改进，解决了单独使用浮选机或浮选柱时存在的金属损失的问题，提高了铁的回收率。

在本实用新型中，所述赤铁矿主要矿物为三氧化二铁，不包括难浮选的褐铁矿、针铁矿等。

在本实用新型中，筛板的筛孔孔径不大于1mm，优选为不大于0.5mm，更优选为0.2-0.3mm。即赤铁矿粗颗粒的物料的粒径为0.2-3mm，优选为0.3-2mm，更优选为0.4-1.5mm，赤铁矿细颗粒的物料的粒径为0-0.4mm，优选为0-0.3mm，更优选为0-0.2mm。筛板的筛孔孔径过大(例如大于1mm)，则容易造成进入浮选柱体内物料的粒径变大，而筛板的筛孔孔径较小(例如小于0.2mm)，则在水流的夹带作用下，筛孔容易被物料堵塞，进而影响粗颗粒物料和细颗粒物料的分别选别效率。

在本实用新型中，赤铁矿矿浆均由槽体的进料口进入浮选系统，传动带轮通过皮带与任意外置的驱动旋转电机相连接，传动带轮的旋转驱动主轴旋转，进而使设置在主轴下部的叶轮盘、上叶片以及下叶片旋转，即通过带有后倾式双面叶片的叶轮，实现槽内矿浆的双循环。叶轮盘旋转时，上下叶轮腔内的矿浆在上、下叶片的作用下产生离心力而被甩向四周，使上、下叶轮腔内形成负压区；同时，盖板上部的矿浆经盖板上的循环孔被吸入到上叶轮腔内，形成矿浆上循环；而下叶轮腔内被甩出的矿浆比上叶片甩出的三相混合物比重大，因而离心力较大，运动速度衰减较慢，且对上叶片甩出的三相混合物产生了附加推动力，使其离心力大增，从而提高了上叶轮腔内的真空度，起到了辅助吸气作用。下叶片向四周甩出矿浆时，其下部矿浆向中心补充，从而形成矿浆的下循环。而空气依次经过吸气管、中心套筒被吸入到上叶轮腔内与被吸入的矿浆进行混合，形成大量细小气泡，通过盖板稳流后，均匀的弥散在槽内，进而形成矿化气泡；矿化气泡上浮至泡沫层，由刮板刮出泡沫产品。

进一步地，在浮选槽体矿浆的双循环过程中，被搅动的矿浆中的细颗粒物料通过筛板上的筛孔进入到浮选柱体内，与通过气泡发生器产生的气泡矿化，尾矿随着气泡提升并从顶部的尾矿出口排出，精矿则随着矿浆从精矿出口排出。其中设置在浮选柱体内的多块水平稳流填充板均套设在浮选柱体中心的转轴上，来减弱浮选柱体内的大范围环流，优化矿物的浮选。其中，任意相邻的两块水平稳流填充板中间的转动电机与所述驱动电机反向连接，带动相邻两块所述水平稳流填充板相互逆向转动。此外每个水平稳流填充板与转轴之间活动连接，即水平稳流填充板在转轴上的固定位置可以调整，每个水平稳流填充板的规格参数相同，所述规格参数包括孔间距，板厚度和水平直径。本实用新型通过相邻两块水平稳流填充板的相互逆向转动，来产生小范围混合场，提高浮选指标。通过调整水平稳流填充板的数量、规格、位置和自转转速等参数，形成不同的浮选柱内流场，适应不同的细颗粒矿粒所需的浮选环境。

在本实用新型中，浮选药剂的组成为调整剂、捕收剂、起泡剂。浮选过程中，浮选药剂的加入方式为全部浮选药剂均加入到浮选槽体中，或全部浮选药剂均加入到浮选柱体中，或全部浮选药剂同时加入到浮选槽体和浮选柱体中；其中，当同时向浮选槽体和浮选柱体内添加浮选药剂时，浮选槽体内浮选药剂的加入量与浮选柱体内浮选药剂的加入量的质量百分比为60-95％:5-40％，优选为70-90％:10-30％，例如为95％:5％、92％:8％、90％:10％、88％:12％、85％:15％、82％:18％、80％:20％、75％:25％、70％:30％、65％:35％、60％:40％中的一种。

与现有技术相比较，本实用新型的有益技术效果如下：

1：本实用新型首次提出了赤铁矿粗细颗粒联合分区同步反浮选的技术构思，通过连通管将浮选槽体与浮选柱体进行连同，并通过在连通管内设置筛板实现粗、细物料的分离，使得粗粒物料在浮选槽体内、细粒物料在浮选柱体内均能够得到充分选别，进而极大的提高了铁精矿品位和铁的回收率。

2：本实用新型所述用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统无需额外增设外置筛分设备，节约了设备投入成本，降低了设备场地占用，降低了人员劳动强度，通过在浮选过程中同步实现粗、细物料的分离分区选别，缩短了工序流程，大大提高了生产效率，充分发挥了浮选槽体适用粗颗粒物料和浮选柱体适用细颗粒物料的各自特点，取得了“1+1＞2”的技术效果。

3：本实用新型所述系统还具有结构简单，易操作的特点，采用本系统进行赤铁矿浮选具有粗、细物料选别效果好，流程短，生产效率高的特点，本实用新型的系统还具有广阔的市场前景和显著的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统的结构示意图。

图2为本实用新型所述系统具有多个柱体时的结构示意图。

附图标记：1：槽体；2：柱体；3：连通管；4：筛板；5：中心套筒；6：盖板；7：主轴；8：传动带轮；9：搅拌机构；901：叶轮盘；902：上叶片；903：下叶片；10：转轴；11：驱动电机；12：水平稳流填充板；13：转动电机；14：假底；15：导流管；16：出料槽；17：气泡发生器；18：气体输送管；19：控制箱；20：挡板；21：吸气管。

具体实施方式

下面对本实用新型的技术方案进行举例说明，本实用新型请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统，该系统包括槽体1和柱体2。所述槽体1的内腔底端与柱体2的内腔底端之间通过连通管3相连通，所述连通管3内设置有筛板4。

所述槽体1的内腔中还设置有竖直的中心套筒5，中心套筒5的上端向上延伸至槽体1外部，中心套筒5的下端连接有一倒U型的盖板6。在中心套筒5的筒腔内还设置有主轴7，主轴7的上端向上伸出中心套筒5后与传动带轮8相连接，主轴7的下端向下延伸并贯穿盖板6后与搅拌机构9相连接。所述柱体2的内腔中还设置有转轴10，转轴10的上端与设置在柱体2顶端的驱动电机11相连接，在位于柱体2内腔中的转轴10的轴体上还设置有水平稳流填充板12，并且在水平稳流填充板12内部还设置有转动电机13。所述槽体1的上端和柱体2的上端均设置有尾矿出口，所述槽体1的底端和柱体2的底端均设置有精矿出口。

作为优选，所述槽体1的内腔底部还设置有假底14，假底14的上端连接有导流管15，导流管15的上端与主轴7的下端相连接。

作为优选，所述中心套筒5的上端部还设置有与其内腔相连通的吸气管21。

作为优选，所述搅拌机构9包括叶轮盘901、上叶片902以及下叶片903。所述叶轮盘901安装在主轴7上，并位于盖板6的U型腔槽内，上叶片902设置在叶轮盘901的上表面，下叶片903设置在叶轮盘901的下表面。

作为优选，所述盖板6的底板上还开设有循环孔。

作为优选，所述柱体2的上端部设置有出料槽16，所述出料槽16为底面倾斜的梯形凹槽，出料槽16的最低端设置有尾矿出口。

作为优选，所述柱体2的内腔底部还设置有气泡发生器17。所述气泡发生器17的气体入口上连接有气体输送管18。

作为优选，在柱体2内腔中设置有多个水平稳流填充板12，多个所述水平稳流填充板12相互平行，并且每个水平稳流填充板12内均设置有独立的转动电机13，每个转动电机13分别独立的通过导线与驱动电机11相连接，驱动电机11通过导线与设置在其一旁的控制箱19相连接。

作为优选，所述筛板4设置在靠近槽体1一侧的连通管3端部，并且筛板4的筛孔为圆形筛孔或方形筛孔，优选为圆形筛孔。

作为优选，所述筛孔的孔径不大于1mm，优选为不大于0.5mm，更优选为0.2-0.3mm。

作为优选，所述连通管3内还设置有挡板20，并且所述挡板20位于筛板4的下游。优选，所述挡板20为顶端朝柱体2一侧倾斜向上延伸的倾斜板状结构。

作为优选，所述挡板20的长度不低于筛板4总长度的10％，优选挡板20的长度不低于筛板4总长度的20％，更优选为挡板20的长度不低于筛板4总长度的50％。

作为优选，所述挡板20与水平面之间所成夹角的角度为5-85°，优选为15-75°，更优选为30-60°。

作为优选，该系统包括有多个所述柱体2，多个所述柱体2均匀分布设置在槽体1的四周，并且在多个所述柱体2的内腔分别通过独立的连通管3与槽体1的内腔相连通，每个连通管3内均设置有筛板4。

作为优选，所述连通管3内设置有多个所述挡板20，在槽体1至柱体2的方向上，多个所述挡板20在连通管3内呈同侧平行式分布设置或呈异侧交互式分布设置。

实施例1

如图1-2所示，一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统，该系统包括槽体1和柱体2。所述槽体1的内腔底端与柱体2的内腔底端之间通过连通管3相连通，所述连通管3内设置有筛板4。

所述槽体1的内腔中还设置有竖直的中心套筒5，中心套筒5的上端向上延伸至槽体1外部，中心套筒5的下端连接有一倒U型的盖板6。在中心套筒5的筒腔内还设置有主轴7，主轴7的上端向上伸出中心套筒5后与传动带轮8相连接，主轴7的下端向下延伸并贯穿盖板6后与搅拌机构9相连接。所述柱体2的内腔中还设置有转轴10，转轴10的上端与设置在柱体2顶端的驱动电机11相连接，在位于柱体2内腔中的转轴10的轴体上还设置有水平稳流填充板12，并且在水平稳流填充板12内部还设置有转动电机13。所述槽体1的上端和柱体2的上端均设置有尾矿出口，所述槽体1的底端和柱体2的底端均设置有精矿出口。

实施例2

重复实施例1，只是所述槽体1的内腔底部还设置有假底14，假底14的上端连接有导流管15，导流管15的上端与主轴7的下端相连接。

实施例3

重复实施例2，只是所述中心套筒5的上端部还设置有与其内腔相连通的吸气管21。

实施例4

重复实施例3，只是所述搅拌机构9包括叶轮盘901、上叶片902以及下叶片903。所述叶轮盘901安装在主轴7上，并位于盖板6的U型腔槽内，上叶片902设置在叶轮盘901的上表面，下叶片903设置在叶轮盘901的下表面。

实施例5

重复实施例4，只是所述盖板6的底板上还开设有循环孔。

实施例6

重复实施例5，只是所述柱体2的上端部设置有出料槽16，所述出料槽16为底面倾斜的梯形凹槽，出料槽16的最低端设置有尾矿出口。

实施例7

重复实施例6，只是所述柱体2的内腔底部还设置有气泡发生器17。所述气泡发生器17的气体入口上连接有气体输送管18。

实施例8

重复实施例7，只是在柱体2内腔中设置有多个水平稳流填充板12，多个所述水平稳流填充板12相互平行，并且每个水平稳流填充板12内均设置有独立的转动电机13，每个转动电机13分别独立的通过导线与驱动电机11相连接，驱动电机11通过导线与设置在其一旁的控制箱19相连接。

实施例9

重复实施例8，只是所述筛板4设置在靠近槽体1一侧的连通管3端部，并且筛板4的筛孔为方形筛孔。

实施例10

重复实施例8，只是所述筛板4设置在靠近槽体1一侧的连通管3端部，并且筛板4的筛孔为圆形筛孔。

实施例11

重复实施例10，只是所述筛孔的孔径为0.9mm。

实施例12

重复实施例10，只是所述筛孔的孔径为0.7mm。

实施例13

重复实施例10，只是所述筛孔的孔径为0.5mm。

实施例14

重复实施例10，只是所述筛孔的孔径为0.3mm。

实施例15

重复实施例14，只是所述连通管3内还设置有挡板20，并且所述挡板20位于筛板4的下游。优选，所述挡板20为顶端朝柱体2一侧倾斜向上延伸的倾斜板状结构。

实施例16

重复实施例15，只是所述挡板20的长度不低于筛板4总长度的15。

实施例17

重复实施例15，只是所述挡板20的长度不低于筛板4总长度的25。

实施例18

重复实施例15，只是所述挡板20的长度不低于筛板4总长度的35。

实施例19

重复实施例15，只是所述挡板20的长度不低于筛板4总长度的55。

实施例20

重复实施例15，只是所述挡板20的长度不低于筛板4总长度的75。

实施例21

重复实施例15，只是所述挡板20的长度不低于筛板4总长度的85。

实施例22

重复实施例21，只是所述挡板20与水平面之间所成夹角的角度为20°。

实施例23

重复实施例21，只是所述挡板20与水平面之间所成夹角的角度为40°。

实施例24

重复实施例21，只是所述挡板20与水平面之间所成夹角的角度为55°。

实施例25

重复实施例24，只是该系统包括有多个所述柱体2，多个所述柱体2均匀分布设置在槽体1的四周，并且在多个所述柱体2的内腔分别通过独立的连通管3与槽体1的内腔相连通，每个连通管3内均设置有筛板4。

实施例26

重复实施例25，只是所述连通管3内设置有多个所述挡板20，在槽体1至柱体2的方向上，多个所述挡板20在连通管3内呈同侧平行式分布设置。

实施例27

重复实施例25，只是所述连通管3内设置有多个所述挡板20，在槽体1至柱体2的方向上，多个所述挡板20在连通管3内呈异侧交互式分布设置。

Claims (32)

1.一种用于赤铁矿粗细颗粒联合反浮选的系统，其特征在于：该系统包括槽体(1)和柱体(2)；所述槽体(1)的内腔底端与柱体(2)的内腔底端之间通过连通管(3)相连通，所述连通管(3)内设置有筛板(4)；

所述槽体(1)的内腔中还设置有竖直的中心套筒(5)，中心套筒(5)的上端向上延伸至槽体(1)外部，中心套筒(5)的下端连接有一倒U型的盖板(6)；在中心套筒(5)的筒腔内还设置有主轴(7)，主轴(7)的上端向上伸出中心套筒(5)后与传动带轮(8)相连接，主轴(7)的下端向下延伸并贯穿盖板(6)后与搅拌机构(9)相连接；所述柱体(2)的内腔中还设置有转轴(10)，转轴(10)的上端与设置在柱体(2)顶端的驱动电机(11)相连接，在位于柱体(2)内腔中的转轴(10)的轴体上还设置有水平稳流填充板(12)，并且在水平稳流填充板(12)内部还设置有转动电机(13)；所述槽体(1)的上端和柱体(2)的上端均设置有尾矿出口，所述槽体(1)的底端和柱体(2)的底端均设置有精矿出口。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述槽体(1)的内腔底部还设置有假底(14)，假底(14)的上端连接有导流管(15)，导流管(15)的上端与主轴(7)的下端相连接；和/或

所述中心套筒(5)的上端部还设置有与其内腔相连通的吸气管(21)。

3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于：所述搅拌机构(9)包括叶轮盘(901)、上叶片(902)以及下叶片(903)；所述叶轮盘(901)安装在主轴(7)上，并位于盖板(6)的U型腔槽内，上叶片(902)设置在叶轮盘(901)的上表面，下叶片(903)设置在叶轮盘(901)的下表面；和/或

所述盖板(6)的底板上还开设有循环孔。

4.根据权利要求1或2所述系统，其特征在于：所述柱体(2)的上端部设置有出料槽(16)，所述出料槽(16)为底面倾斜的梯形凹槽，出料槽(16)的最低端设置有尾矿出口；和/或

所述柱体(2)的内腔底部还设置有气泡发生器(17)；所述气泡发生器(17)的气体入口上连接有气体输送管(18)。

5.根据权利要求3所述系统，其特征在于：所述柱体(2)的上端部设置有出料槽(16)，所述出料槽(16)为底面倾斜的梯形凹槽，出料槽(16)的最低端设置有尾矿出口；和/或

所述柱体(2)的内腔底部还设置有气泡发生器(17)；所述气泡发生器(17)的气体入口上连接有气体输送管(18)。

6.根据权利要求1-2、5中任一项所述的系统，其特征在于：在柱体(2)内腔中设置有多个水平稳流填充板(12)，多个所述水平稳流填充板(12)相互平行，并且每个水平稳流填充板(12)内均设置有独立的转动电机(13)，每个转动电机(13)分别独立的通过导线与驱动电机(11)相连接，驱动电机(11)通过导线与设置在其一旁的控制箱(19)相连接。

7.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：在柱体(2)内腔中设置有多个水平稳流填充板(12)，多个所述水平稳流填充板(12)相互平行，并且每个水平稳流填充板(12)内均设置有独立的转动电机(13)，每个转动电机(13)分别独立的通过导线与驱动电机(11)相连接，驱动电机(11)通过导线与设置在其一旁的控制箱(19)相连接。

8.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：在柱体(2)内腔中设置有多个水平稳流填充板(12)，多个所述水平稳流填充板(12)相互平行，并且每个水平稳流填充板(12)内均设置有独立的转动电机(13)，每个转动电机(13)分别独立的通过导线与驱动电机(11)相连接，驱动电机(11)通过导线与设置在其一旁的控制箱(19)相连接。

9.根据权利要求1-2、5、7-8中任一项所述的系统，其特征在于：所述筛板(4)设置在靠近槽体(1)一侧的连通管(3)端部，并且筛板(4)的筛孔为圆形筛孔或方形筛孔。

10.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：所述筛板(4)设置在靠近槽体(1)一侧的连通管(3)端部，并且筛板(4)的筛孔为圆形筛孔或方形筛孔。

11.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：所述筛板(4)设置在靠近槽体(1)一侧的连通管(3)端部，并且筛板(4)的筛孔为圆形筛孔或方形筛孔。

12.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：所述筛板(4)设置在靠近槽体(1)一侧的连通管(3)端部，并且筛板(4)的筛孔为圆形筛孔或方形筛孔。

13.根据权利要求9所述的系统，其特征在于：筛板(4)的筛孔为圆形筛孔；所述筛孔的孔径不大于1mm。

14.根据权利要求10-12中任一项所述的系统，其特征在于：筛板(4)的筛孔为圆形筛孔；所述筛孔的孔径不大于1mm。

15.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：所述筛孔的孔径不大于0.5mm。

16.根据权利要求14所述的系统，其特征在于：所述筛孔的孔径不大于0.5mm。

17.根据权利要求15或16所述的系统，其特征在于：所述筛孔的孔径不大于0.2-0.3mm。

18.根据权利要求1-2、5、7-8、10-13、15-16中任一项所述的系统，其特征在于：所述连通管(3)内还设置有挡板(20)，并且所述挡板(20)位于筛板(4)的下游。

19.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：所述连通管(3)内还设置有挡板(20)，并且所述挡板(20)位于筛板(4)的下游。

20.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：所述连通管(3)内还设置有挡板(20)，并且所述挡板(20)位于筛板(4)的下游。

21.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：所述连通管(3)内还设置有挡板(20)，并且所述挡板(20)位于筛板(4)的下游。

22.根据权利要求18所述的系统，其特征在于：所述挡板(20)为顶端朝柱体(2)一侧倾斜向上延伸的倾斜板状结构。

23.根据权利要求19-21中任一项所述的系统，其特征在于：所述挡板(20)为顶端朝柱体(2)一侧倾斜向上延伸的倾斜板状结构。

24.根据权利要求18所述的系统，其特征在于：所述挡板(20)的长度不低于筛板(4)总长度的10％；和/或

所述挡板(20)与水平面之间所成夹角的角度为5-85°。

25.根据权利要求19-21中任一项所述的系统，其特征在于：所述挡板(20)的长度不低于筛板(4)总长度的10％；和/或

所述挡板(20)与水平面之间所成夹角的角度为5-85°。

26.根据权利要求24所述的系统，其特征在于：所述挡板(20)的长度不低于筛板(4)总长度的20％；和/或

所述挡板(20)与水平面之间所成夹角的角度为15-75°。

27.根据权利要求25所述的系统，其特征在于：所述挡板(20)的长度不低于筛板(4)总长度的20％；和/或

所述挡板(20)与水平面之间所成夹角的角度为15-75°。

28.根据权利要求26或27所述的系统，其特征在于：所述挡板(20)的长度不低于筛板(4)总长度的50％；和/或

所述挡板(20)与水平面之间所成夹角的角度为30-60°。

29.根据权利要求24、26-27中任一项所述的系统，其特征在于：该系统包括有多个所述柱体(2)，多个所述柱体(2)均匀分布设置在槽体(1)的四周，并且在多个所述柱体(2)的内腔分别通过独立的连通管(3)与槽体(1)的内腔相连通，每个连通管(3)内均设置有筛板(4)。

30.根据权利要求25所述的系统，其特征在于：该系统包括有多个所述柱体(2)，多个所述柱体(2)均匀分布设置在槽体(1)的四周，并且在多个所述柱体(2)的内腔分别通过独立的连通管(3)与槽体(1)的内腔相连通，每个连通管(3)内均设置有筛板(4)。

31.根据权利要求29所述的系统，其特征在于：所述连通管(3)内设置有多个所述挡板(20)，在槽体(1)至柱体(2)的方向上，多个所述挡板(20)在连通管(3)内呈同侧平行式分布设置或呈异侧交互式分布设置。

32.根据权利要求30所述的系统，其特征在于：所述连通管(3)内设置有多个所述挡板(20)，在槽体(1)至柱体(2)的方向上，多个所述挡板(20)在连通管(3)内呈同侧平行式分布设置或呈异侧交互式分布设置。