CN220599718U - 一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，所述矩形抗滑桩钻机包括若干钻机，所述钻机之间形成矩形结构，所述钻机通过竖向钻杆或缆索同钻车连接，所述钻机自上而下依次设置有渣体处理机构、水平钻组件以及竖向钻装置；所述渣体处理机构包括搅拌装置、破碎装置、吸渣系统、排渣系统以及注浆系统；其中：所述水平钻组件包括水平钻装置以及驱动所述水平钻装置作侧向移动的水平液压缸；所述竖向钻装置包括若干水平设置且组成矩形开挖面的圆柱钻组件。本实用新型的优点是：根据矩形桩孔的不同尺寸，在矩形抗滑桩钻机上设置对应数量并形成矩形结构的钻机，以钻挖矩形桩孔。

Description

一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机

技术领域

本实用新型属于抗滑桩钻孔机设备领域，具体涉及一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机。

背景技术

在边坡支护、路基构筑、基坑开挖和隧道进出口建设等工程中，抗滑桩是一种能够将岩土体侧向推力传递到滑动面以下稳固地层中，抵抗侧向推力，治理工程和地质灾害的最有效措施。抗滑桩分为矩形截面抗滑桩和圆形截面抗滑桩。矩形抗滑桩拥有侧向刚度大、单桩承载力高等优势，能有效增强抗滑力，提升抗滑系数。因此，矩形截面抗滑桩被广泛地应用于各个工程领域。

传统的矩形截面抗滑桩截面较大，并且不能充分利用桩前岩土体强度。对于带水平悬臂结构的抗滑桩，水平悬臂可以充分地利用桩前岩土体的强度，提高抗滑桩的抗滑能力，但带水平悬臂矩形抗滑桩的水平悬臂桩孔成孔难度极大。传统的矩形截面抗滑桩通常采用人工开挖和机械开挖方式，人工挖孔桩施工造成的坍塌占坍塌事故总数的65％，并且效率低、成本高，机械开挖更加安全高效。因此，在岩土层内采用机械钻挖带水平悬臂矩形抗滑桩的桩孔对于保证施工人员安全、提高效率具有重要的意义。

目前矩形钻孔机设备和开挖方式多样，例如：

专利号CN 106836354 A《矩形抗滑桩机械成孔装置》通过多个切削片构成矩形铲头，铲头的后端设有配重或液压推进装置实现矩形桩孔的钻挖。

专利号CN 103244053 A《矩形钻孔机》主要是通过两个凸轮体驱动两个钢框下部均布的T型刀头相向、往复运动，切削土体成矩形孔。

专利号CN 104533300 A《矩形钻孔机》在矩形传动箱底部设置锥形钻头和在四个侧面设置十字形长刀，锥形钻头钻进形成圆形桩孔，然后通过十字长刀旋转切削修整为矩形桩孔。

专利号CN 207715083 U《一种矩形抗滑桩成孔钻机》主要是在钻杆底部设置圆形钻筒和矩形钻筒，圆形钻筒旋进成圆形桩孔，然后通过矩形钻筒切削圆形桩孔周围土体形成矩形桩孔。

专利号CN 105951798 A《一种矩形钻孔机》主要是通过电机驱动四个带绞刀的凹腰圆柱切削土体，钻挖成矩形桩孔。

现有的钻孔机主要在岩土体内形成竖向矩形桩孔，但存在以下问题：(1)既无法实现土体内钻挖带水平悬臂结构的矩形抗滑桩桩孔，更无法实现岩体（碎石、卵石、软岩、硬岩等地层）内的钻挖；(2)实际工程中桩孔尺寸多样，现有矩形抗滑桩成孔机械设备尺寸固定，无法应对桩孔尺寸的变化；(3)采用其他机械（抓斗）或辅助措施（泥浆正循环排渣法）清理桩孔内渣土，钻挖和排渣设备集成度低，钻孔施工效率低和成本高。

发明内容

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，该矩形抗滑桩钻机上设置有若干可形成矩形结构的钻机，用于钻挖不同尺寸的矩形桩孔；在钻机上自上而下依次设置渣体处理机构、水平钻组件以及竖向钻组件，以进行分步式钻挖带水平悬臂的矩形抗滑桩桩孔，即，竖向钻装置通过采用呈矩阵形式布设的圆柱钻组件来开挖矩形桩孔至水平悬臂的设计深度后停止，之后水平钻组件通过水平液压缸驱动水平钻装置侧向水平伸长来钻挖水平悬臂结构矩形桩孔，完成水平悬臂结构矩形桩孔的钻挖后回缩水平钻组件后停止转动，最后竖向钻装置继续向下钻挖矩形桩孔至设计深度。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，其特征在于所述矩形抗滑桩钻机包括若干钻机，所述钻机之间形成矩形结构，所述钻机通过竖向钻杆或缆索同钻车连接，所述钻机自上而下依次设置有渣体处理机构、水平钻组件以及竖向钻装置，其中：

所述渣体处理机构包括搅拌装置、破碎装置、吸渣系统、排渣系统以及注浆系统；

所述水平钻组件包括水平钻装置以及驱动所述水平钻装置作侧向移动的水平液压缸；

所述竖向钻装置包括若干水平设置且组成矩形开挖面的圆柱钻组件。

所述钻车包括车载平台、钢立柱、拉杆、铰转轴、导轨、滑块以及钢悬梁，所述钢立柱竖向设置于所述车载平台上，所述拉杆的上端与所述钢立柱上端铰接、下端与固定于所述车载平台上的铰转轴铰接，所述导轨竖向设置并沿所述钢立柱固定，所述滑块可滑动式装配于所述导轨上，所述钢悬梁固定于所述滑块上；

所述钻车与所述钻机之间采用所述竖向钻杆连接时，在所述钢悬梁上设置一旋转电机并驱动所述竖向钻杆旋转；

所述钻车与所述钻机之间采用所述缆索连接时，在所述钢悬梁上固定设置一组卷扬电机并驱动所述缆索在竖直方向上吊装所述钻机，且于所述钢悬梁的下方固定设置缆索支架。

所述搅拌装置包括搅拌箱以及搅拌机构；所述搅拌箱上设置有吸渣口、排渣口以及进浆口；所述搅拌机构包括主齿轮以及若干与所述主齿轮相啮合传动的辅齿轮，所述主齿轮由所述竖向钻杆的下端驱动或由一搅拌电机驱动，所述主齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌主转轴，所述搅拌主转轴上设置有搅拌叶片；所述辅齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌辅转轴，所述搅拌辅转轴上设置有搅拌叶片；

所述吸渣系统包括吸渣主管以及自所述吸渣主管抽吸端口分叉出的竖向吸渣支管和水平吸渣支管；所述搅拌箱的吸渣口与所述吸渣主管相连接，且所述吸渣主管与所述吸渣口之间设置有所述破碎装置；所述破碎装置包括用于抽吸的风机以及用于破碎泥渣的破碎刀；所述竖向吸渣支管的吸头接入至所述竖向钻装置内，所述水平吸渣支管的吸头接入至所述水平钻组件内，所述吸头处均设置有吸渣阀门，所述水平吸渣支管的管体采用伸缩管；

所述注浆系统包括注浆主管以及设置于所述注浆主管上的注浆泵，所述注浆主管的一端口与所述搅拌箱上的进浆口相连通，以将泥浆泵送入所述搅拌箱内；

所述排渣系统包括排渣管以及设置于所述排渣管上的排渣泵，所述排渣管的一端口与所述搅拌箱上的排渣口相连通，以将所述搅拌箱中的泥渣泵送至地面进行收集。

所述竖向钻装置包括U形叉板以及安装于所述U形叉板上的若干圆柱钻组件，所述圆柱钻组件呈矩阵分布；所述U形叉板由腹板、设置于所述腹板两侧的翼板以及垂直焊接于所述腹板上的钢支撑组成，所述圆柱钻组件包括两个圆柱、均布设置于所述圆柱表面的若干搅刀组件以及驱动所述圆柱旋转的电机，所述搅刀组件由搅刀基座以及倾斜固定于所述搅刀基座上的搅刀组成，所述电机的转轴贯穿所述圆柱且对应设置于所述U形叉板的两侧所述翼板的转轴孔内，所述钢支撑焊接于所述电机外壳；

所述水平钻组件还包括一水平钻反力架，所述水平钻反力架呈侧向敞口的箱型构造，所述水平钻反力架的上表面与所述渣体处理机构的所述搅拌箱固定连接、下表面与所述竖向钻装置的所述U形叉板固定连接；所述水平液压缸的缸筒端面固定于所述水平钻反力架的内侧壁面上，所述水平液压缸的活塞杆驱动所述水平钻装置侧向水平伸缩移动。

所述搅拌装置包括一搅拌箱以及设置于所述搅拌箱上的搅拌机构；所述搅拌箱上所设置的吸渣口连接所述吸渣系统，所述搅拌箱上所设置的排渣口连接所述排渣系统；所述注浆系统接通至所述水平钻组件内以及所述竖向钻装置内；所述搅拌机构包括主齿轮以及若干与所述主齿轮相啮合传动的辅齿轮，所述主齿轮由一搅拌电机驱动旋转或由所述竖向钻杆的下端驱动旋转，所述主齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌主转轴，所述搅拌主转轴上设置有搅拌叶片；所述辅齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌辅转轴，所述搅拌辅转轴上设置有搅拌叶片；

所述吸渣系统包括一吸渣主管，所述吸渣主管与所述搅拌箱的所述吸渣口之间设置有所述破碎装置，所述破碎装置包括用于抽吸的风机以及用于破碎泥渣的破碎刀，所述吸渣主管的抽吸端口分叉为竖向吸渣支管、水平吸渣支管，所述竖向吸渣支管的吸头接入至所述竖向钻装置内，所述水平吸渣支管的吸头接入至所述水平钻组件内，所述吸头处均设置有吸渣阀门，所述水平吸渣支管的管体采用伸缩管；

所述排渣系统包括排渣管以及设置于所述排渣管上的排渣泵，所述排渣管的下端口与所述搅拌箱上的所述排渣口相连通；

所述注浆系统包括注浆主管以及设置于所述注浆主管上的注浆泵，所述注浆主管的下端口分叉为竖向注浆支管和水平注浆支管，所述竖向注浆支管的喷头延伸入所述竖向钻装置中接近所述圆柱钻组件位置处，所述水平注浆支管的喷头延伸入所述水平钻组件内接近所述水平钻装置位置处，各所述喷头处均设置有注浆阀门，所述水平注浆支管位于所述水平钻组件内的管体部分采用伸缩管以随所述水平钻装置前后移动。

所述竖向钻装置包括U形叉板以及安装于所述U形叉板上的若干圆柱钻组件，所述U形叉板由腹板、设置于所述腹板两侧的翼板以及垂直焊接于所述腹板上的钢支撑组成，所述圆柱钻组件包括两个圆柱钻以及驱动两所述圆柱钻旋转的电机，所述圆柱钻包括圆柱以及间隔布置于所述圆柱表面的若干滚刀组件以及布置于相邻所述滚刀组件之间的若干绞刀组件，所述滚刀组件包括滚刀基座以及固定于所述滚刀基座上的一圈滚刀，所述绞刀组件包括绞刀基座以及倾斜固定于所述绞刀基座上的绞刀；所述电机的外壳固定于所述钢支撑上且所述电机驱动两侧所述圆柱中的转轴旋转；

所述水平钻组件还包括一水平钻反力架，所述水平钻反力架呈侧向敞口的箱型构造，所述水平钻反力架的上表面与所述渣体处理机构的所述搅拌箱固定连接、下表面与所述竖向钻装置的所述U形叉板固定连接；所述水平液压缸的缸筒端面固定于所述水平钻反力架的内侧壁面上，所述水平液压缸的活塞杆驱动所述水平钻装置侧向水平伸缩移动。

本实用新型的优点是：

(1)根据矩形桩孔的不同尺寸，在矩形抗滑桩钻机上设置对应数量并形成矩形结构的钻机，以钻挖矩形桩孔；

(2)基于所需钻挖桩孔的深度，可选择钻杆或缆索来实现对钻机的吊装连接；在竖向钻装置上组合设置可水平伸缩的水平钻组件，以实现在土质地层或岩质地层中钻挖具有水平悬臂结构的矩形抗滑桩桩孔；

(3)水平悬臂结构和竖向桩身均可一次成孔，无需其他机械辅助，达到提高施工效率、节省施工和设备成本目的；

(4)针对土质地层，通过真空吸渣和泥浆联合排渣，改善施工环境，节省泥浆成本；针对岩质地层，向钻挖界面补充注入泥浆同岩块进行混合以实现抽吸，且岩块通过破碎箱二次破碎，以更好地排出桩孔，防止排渣管的堵塞；

(5)同时具备钻挖和排渣功能，钻机集成度高，实现了钻挖和排渣的不间断同步进行，减少施工工序，节省施工成本，提高钻孔施工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的示意图；

图2为本实用新型实施例1的局部示意图（一）；

图3为本实用新型实施例1的各剖面位置示意图；

图4为本实用新型实施例1的局部示意图（二）；

图5为本实用新型图3中的A-A剖视图；

图6为本实用新型中竖向钻装置的正视图；

图7为本实用新型图6中的B-B剖视图；

图8为本实用新型图3中的C-C剖视图；

图9为本实用新型图3中的D-D剖视图；

图10为本实用新型图3中的E-E剖视图；

图11为本实用新型中水平钻组件的侧视图；

图12为本实用新型图11中的F-F剖视图；

图13为本实用新型图3中的G-G剖视图；

图14为本实用新型图3中的H-H剖视图；

图15为本实用新型图3中的I-I剖视图；

图16为本实用新型图3中的J-J剖视图；

图17为本实用新型图3中的K-K剖视图；

图18为本实用新型实施例1中尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机施工方法过程俯视示意图；

图19为本实用新型实施例1中尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机施工方法步骤示意图；

图20为本实用新型实施例2的示意图；

图21为本实用新型实施例3的示意图；

图22为本实用新型实施例3中圆柱钻组件的示意图；

图23为本实用新型实施例4的示意图；

如图1-23，图中各标记分别为：

1.竖向钻装置，2.水平钻组件，3.搅拌装置，4.破碎装置，5.吸渣系统，6.管道固定架，7.排渣系统，8.注浆系统，9.钻车；

11.圆柱钻组件，12.U形叉板，111.圆柱，112.绞刀组件，113.滚刀组件，114.电机，115.电机转轴，116.搅刀组件，121.翼板，122.腹板，123.钢支撑，124.转轴孔，125.竖向吸渣支管通孔，126.竖向注浆支管通孔，1121.绞刀基座，1122.绞刀，1131.滚刀基座，1132.滚刀；

21.水平钻装置，22.水平液压缸，23.水平钻反力架，211.水平吸渣支管通孔，212.水平注浆支管通孔，231.水平液压侧护板，232.水平液压上侧板，233.水平液压下侧板，234.水平液压反力板，235.吸渣主管通孔，236.注浆主管通孔；

31.搅拌箱，32.双层大叶片，33.搅拌主转轴，34.双层小叶片，35.搅拌辅转轴，36.单层小叶片，37.主齿轮，38.主齿轮隔离垫，39.辅齿轮，310.辅齿轮隔离垫，311.钢盖板，312.搅拌电机，313.竖向钻杆；

41.破碎箱，42.中隔板，43.连接管，44.机架，45.风机电机，46.风机叶片，47.破碎刀，48.滤网；

51.吸渣主管，52.竖向吸渣支管，53.水平吸渣支管，54.伸缩管，55.吸头，56.竖向吸渣阀门，57.水平吸渣阀门；

61.顶部钢板，62.中部钢板，63.底部钢板，64.侧立板，65.方形通孔，66.排渣管固定孔，67.注浆管固定孔；

71.排渣管，72.排渣泵；

81.注浆主管，82.注浆泵，83.竖向注浆支管，84.水平注浆支管，85.喷头，86.竖向注浆阀门，87.水平注浆阀门；

91.卷扬电机，92.固定轴，93.缆索，94.缆索支架，95.钢悬梁，96.滑块，97.钢立柱，98.导轨，99.铰转轴，910.拉杆，911.车载平台，912.旋转电机；

a.岩土地层，b.钻机，c.自由段桩孔，d.水平悬臂桩孔，e.嵌固段桩孔，f.待挖桩孔。

实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

实施例1：如图1-17所示，本实施例具体涉及一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，该矩形抗滑桩钻机用于在岩土地层a下钻挖矩形深孔抗滑桩，其中，该矩形抗滑桩钻机包括若干钻机b以及通过缆索93同钻机b连接的钻车9，钻机b之间形成矩形结构，用于钻挖不同尺寸的矩形桩孔。钻机b自上而下依次包括管道固定架6、渣体处理机构、水平钻组件2以及竖向钻装置1，其中，渣体处理机构包括搅拌装置3、破碎装置4、吸渣系统5、排渣系统7以及注浆系统8。

如图1所示，钻车1包括车载平台911、钢立柱97、拉杆910、铰转轴99、导轨98、滑块96、钢悬梁95、缆索支架94、卷扬电机91、固定轴92以及缆索93，车载平台911具有可走行的履带轮并位于地面上，钢立柱97竖向架设于车载平台911的前端，拉杆910对钢立柱97构成斜撑加固作用，具体的，拉杆910的上端与钢立柱97的上端相铰接、下端与车载平台911的铰转轴99相铰接；导轨98沿钢立柱97贴合固定从而构成竖直方向上的轨道，滑块96可滑动式装配于该导轨98上，且在动力机构的驱动下可在竖直方向上进行滑动；钢悬梁95固定于滑块96上，缆索支架94固定于钢悬梁95底面，卷扬电机91经固定轴92固定于钢悬梁95上，卷扬电机91用于驱动缆索93及其下端所吊装的钻机做升降运动。且需要说明的是，由于钻机的自重较大，钻机可在其自重压力下作向下运动，无需以往需要钻杆下压的作用，且缆索93具有足够的长度，能够实现对于矩形深孔的钻进需求。

如图1-9所示，竖向钻装置1用于进行矩形深孔的钻挖，主要包括若干圆柱钻组件11以及用于作为安装框架的U形叉板12，U形叉板12主要包括腹板122以及位于腹板122两侧的翼板121，基于圆柱钻组件11的设置数量，在腹板122的中间位置垂直焊接有钢支撑123。圆柱钻组件11由两个圆柱钻、一个电机113和一个电机转轴114组成，本实施例中圆柱钻的数量为4个，并呈矩阵分布以形成矩形切削面，在其向下切削过程中以形成矩形桩孔，此处的矩阵分布是指在钢支撑123的两侧分别布置有圆柱钻。圆柱钻包括圆柱111、在圆柱111表面间隔分布的若干道滚刀组件113以及在圆柱111表面相邻滚刀组件113之间间隔分布的若干绞刀组件112，在居中设置的钢支撑123与电机114外壳焊接或螺栓连接，电机114的电机转轴115驱动两侧的圆柱111旋转，电机转轴115的端部支撑于两侧翼板121的转轴孔124内。如图6-9所示，滚刀组件113在圆柱111上凸出的高度高于绞刀组件112，因此在切削岩体时，滚刀组件113上滚刀1132首先接触岩体，即滚刀组件113将呈整体的岩面首先压裂为若干大块岩石，之后再通过绞刀组件112将开挖面上的大块岩石进一步绞切为小直径岩块（或岩渣）；滚刀组件113包括滚刀基座1131以及固定于滚刀基座1131上的一圈滚刀1132；绞刀组件112包括绞刀基座1121和绞刀1122，绞刀1122在绞刀基座1121的固定下实现倾斜安装姿态，以利于对岩质地层的绞挖。对于岩体，如果采用滚刀1132直接将开挖面岩体压碎或绞刀1122直接绞挖，则滚刀和绞刀材料的强度、硬度和耐磨性需要达到较高要求，进而不仅增加滚刀和绞刀材料研发难度，还将增加施工成本。采用滚刀1132和绞刀1122结合，滚刀1132只压裂开挖面岩体，使岩体强度降低，以利于绞刀1122更容易切削岩体，进而不仅可以相应降低对绞刀材料强度、硬度和耐磨性的要求，还能减少绞刀和滚刀的磨损。因此，采用滚刀1132先压裂开挖面岩体，后绞刀1122切削压裂后低强度岩体相结合的方法，不仅可以提高工作效率，还能较少刀具磨损，降低施工成本。

此外，在腹板122上还开设有多个竖向吸渣支管通孔125以及竖向注浆支管通孔126，其中，竖向吸渣支管通孔125的设置可便于吸渣系统5中的竖向吸渣支管52的吸头55延伸入U形叉板12内抽吸所开挖的岩渣；竖向注浆支管通孔126的设置可便于注浆系统8上的竖向注浆支管83贯穿通过并延伸入U形叉板12内进行补充注浆，以同所切削破碎的岩渣进行混合形成泥浆流体便于竖向吸渣支管52的抽吸。

如图1-4以及10-12所示，水平钻组件2用于进行水平悬臂桩孔的开挖，主要包括水平钻反力架23、水平液压缸22以及水平钻装置21。水平钻反力架23呈侧向敞口的箱型构造，包括水平液压反力板234、安装于水平液压反力板234上方的水平液压上侧板232、安装于水平液压反力板234下方的水平液压下侧板233以及安装于水平液压反力板234两侧的水平液压侧护板231，以组成前述的敞口箱型构造。水平液压缸22的设置数量应确保能够稳定顶推或回缩水平钻装置21，本实施例中水平钻装置21共设置有上下两组以实现钻挖水平悬臂矩形桩孔，基于此，水平液压缸22的数量也相应的设置为上下两组，水平液压缸22的缸筒后端固定于水平液压反力板234上，水平液压缸22的活塞杆前端连接水平钻装置21的安装架以驱动其向敞口方向作侧向水平伸缩移动，水平液压缸22在水平钻反力架23所提供的反力支撑之下，向前驱动水平钻装置21以切削绞挖土体形成水平悬臂桩孔，在水平悬臂开挖完成后，水平液压缸22驱动水平钻装置21回缩至水平钻反力架23的箱型空间内。需要说明的是，水平钻装置21所采用的结构与圆柱钻组件11所采用的结构相同，也采用到了滚刀组件和绞刀组件，以适应岩质地层；此外，在水平液压上侧板232上开设有吸渣主管通孔235，且在水平钻装置21的安装架隔板上开设有水平吸渣支管通孔211和水平注浆支管通孔212，吸渣系统5中的吸渣主管51经吸渣主管通孔235延伸入水平钻反力架23的箱型空间内，且吸渣主管51上所分叉出的水平吸渣支管53经水平吸渣支管通孔211使其吸头55延伸入水平钻装置21处抽吸所开挖的泥渣（岩渣和泥浆混合体）；注浆主管81上所分叉出的水平注浆支管84经水平注浆支管通孔212延伸至靠近水平钻装置21处进行补充注浆，以同所切削破碎的岩渣进行混合形成泥浆流体便于水平吸渣支管53的抽吸。

如图1-17所示，渣体处理机构包括搅拌装置3、破碎装置4、吸渣系统5、排渣系统7以及注浆系统8。

搅拌装置3包括搅拌箱31和搅拌机构，搅拌箱31固定安装于水平钻反力架23上表面，搅拌机构包括主齿轮37以及与之相啮合传动的多个辅齿轮39，其中主齿轮37由搅拌电机312驱动旋转，旋转的主齿轮37进而传动各辅齿轮39转动，主齿轮37上同轴设置有延伸入搅拌箱31内的搅拌主转轴33，搅拌主转轴33上设置搅拌叶片，此处的搅拌叶片采用双层大叶片32；各辅齿轮39上同轴设置有延伸入搅拌箱31内的搅拌辅转轴35，搅拌辅转轴35上同样设置有搅拌叶片，部分搅拌辅转轴35上的搅拌叶片采用双层小叶片34，另一部分的搅拌辅转轴35上的搅拌叶片采用单层小叶片36，通过对搅拌箱31中含岩渣的泥浆体进行搅拌可获得混合均匀的泥浆，以利于排出。为了避免在搅拌过程中，搅拌箱31内的泥浆渗入主齿轮37和辅齿轮39所在的齿轮箱内，在搅拌主转轴33与搅拌箱31的接入处设置有主齿轮隔离垫38，并在搅拌辅转轴35与搅拌箱31的接入处设置有辅齿轮隔离垫310。如图4所示，在主齿轮37和辅齿轮39所在的齿轮箱顶部为钢盖板311，用于同管道固定架6相连接。搅拌箱31上设置有吸渣口和排渣口。

注浆系统8主要包括注浆主管81、注浆泵82、竖向注浆支管83以及水平注浆支管84，由于本实施例中的矩形抗滑桩钻机是应用于岩质地层中的，所滚绞切削下来的为岩渣，颗粒状的纯固体较难被抽吸运输，因此注浆系统8的主要作用在于向滚绞处泵送所补充的泥浆，从而使岩渣（岩块）与泥浆进行混合便于抽吸，注浆泵82负责泵送作业。注浆管81自地面延伸入水平钻装组件2和竖向钻装置1内，其下端口分叉为水平注浆支管84和竖向注浆支管83，分别延伸入水平钻组件2内和竖向钻装置1内进行浆液的泵送，水平注浆支管84的喷射端为喷头85且在喷头85处设置有水平注浆阀门87，竖向注浆支管83的喷射端为喷头85且在喷头85处设置有竖向注浆阀门86；在钻挖过程中，根据矩形抗滑桩钻机是在向下开挖矩形钻孔还是在向侧向开挖水平悬臂桩孔，来决定水平注浆阀门87和竖向注浆阀门86的通断。

搅拌箱31的吸渣口上连接有吸渣系统5，吸渣系统5主要包括吸渣主管51、竖向吸渣支管52、水平吸渣支管53以及破碎装置4，吸渣主管51的一端经破碎装置4与搅拌箱31的吸渣口相连通，吸渣主管51的另一端（即抽吸端）分叉为竖向吸渣支管52和水平吸渣支管53，如图4所示，竖向吸渣支管52延伸入竖向钻装置1内，且竖向吸渣支管52的吸头55靠近圆柱钻组件11处，以使其能够抽吸切削的岩渣和泵送入的泥浆，在吸头55处设置有竖向吸渣阀门56用于控制管路通断。水平吸渣支管53延伸入水平钻组件2内，且水平吸渣支管53的吸头55靠近水平钻装置21处，以使其能够抽吸切削绞挖出的岩质泥渣，在吸头55处设置有水平吸渣阀门57用于控制管路通断，其中，为了适应水平钻装置21的前后移动，将水平吸渣支管53的部分管路采用伸缩管54的形式。所抽吸的泥渣经破碎装置4进行二次破碎为细小颗粒后进入搅拌箱31内，破碎装置4主要包括破碎箱41、中隔板42、连接管43、机架44、风机电机45、风机叶片46、破碎刀47以及滤网48，中隔板42倾斜设置于破碎箱41内以构成利于泥渣流动的坡道，风机电机45经机架44安装于破碎箱41内的顶板上，风机电机45的转轴上设置有风机叶片46，高速旋转的风机电机45和风机叶片46可对吸渣主管51内构成负压抽吸，且在风机电机45的安装处安装破碎刀47，以使所抽吸的泥渣必须经过破碎刀47破碎后才能经连接管43进入搅拌箱31中，风机电机45的端面处设置有滤网48以过滤大颗粒岩渣，避免岩渣从风机电机45处流入搅拌箱31内。

搅拌箱31的排渣口连接来自于地面上的排渣系统7，排渣系统7包括排渣管71和排渣泵72，排渣管71的下端与搅拌箱31的排渣口相连通并使其端口向下延伸至一定深度，以利于抽排更多的泥浆，排渣管71通过排渣泵72从搅拌箱31内将搅拌均匀的泥浆抽排至地面进行收集处理。

如图1-4以及17所示，管道固定架6呈箱型构造，包括顶部钢板61、中部钢板62、底部钢板63以及将三者连接的若干侧立板64，此外，在管道固定架6的底部钢板63上开设有方形通孔65用于安装搅拌电机312，另外，在顶部钢板61、中部钢板62和底部钢板63上还开设有供排渣管71通过的排渣管固定孔66以及供注浆主管81通过的注浆管固定孔67。为了避免钻孔过程中的管路晃动，管道固定架6可为各通过的管路提供固定作用。缆索93的下端具体是同管道固定架6的顶部相固定连接的。

如图18所示，本实施例中，在岩土地层a上对待挖桩孔f进行钻挖时，可在矩形抗滑桩钻机上设置有两个或四个钻机b，当设置两个钻机b时，通过两个钻机（同步工作）钻挖自由段桩孔c和水平悬臂桩孔d；当设置四个钻机b时，通过四个钻机b（同步工作）钻挖自由段桩孔c，以及通过靠近水平悬臂桩孔d开挖部设置的两个钻机b（同步工作）钻挖水平悬臂桩孔d。

如图19所示，本实施例中的矩形抗滑桩钻机在岩土地层a中开挖带水平悬臂的矩形深孔的方法包括以下步骤：

（S1）在岩土地层a中，利用所有钻机b上的竖向钻装置1钻挖竖向矩形桩孔形成自由段桩孔c，直至水平悬臂桩孔d的设计深度处；在向下钻挖自由段桩孔c的过程中，通过（所有钻机b上的）竖向注浆阀门86持续开启竖向注浆支管83上的喷头85进行泥浆注入，并通过（所有钻机b上的）水平注浆阀门87关闭水平注浆支管84上的喷头85，同时，通过（所有钻机b上的）竖向吸渣阀门56持续开启竖向吸渣支管52上的吸头55进行岩块和泥浆混合物的抽吸，并通过（所有钻机b上的）水平吸渣阀门57关闭水平吸渣支管53上的吸头55。

（S2）待到达水平悬臂桩孔d的设计标高后，停止（所有钻机b上的）竖向钻装置1的钻挖工作以及竖向注浆支管83的泥浆注入；开启靠近水平悬臂桩孔d开挖部设置的钻机b上的水平钻组件2以及水平注浆支管84上的水平注浆阀门87，水平液压缸22驱动水平钻装置21水平向外钻挖至设计长度位置，以形成水平悬臂桩孔d；同时，通过（靠近水平悬臂桩孔d开挖部设置的钻机b上的）水平吸渣阀门57持续开启水平吸渣支管53上的吸头55进行岩块和泥浆混合物的抽吸，并通过（所有钻机b上的）竖向吸渣阀门56关闭竖向吸渣支管52上的吸头55。

（S3）完成水平悬臂桩孔d的施工后，（靠近水平悬臂桩孔d开挖部设置的钻机b上的）水平液压缸22驱动水平钻装置21向内收缩至最小行程；之后利用（所有钻机b上的）竖向钻装置1继续钻挖至设计深度，形成嵌固段桩孔e。

本实施例的有益效果为：

(1)根据矩形桩孔的不同尺寸，在矩形抗滑桩钻机上设置对应数量并形成矩形结构的钻机，以钻挖矩形桩孔；

(2)通过缆索和带绞刀和滚刀的可伸缩水平钻，实现深层岩体内钻挖水平悬臂结构的矩形抗滑桩桩孔；

(3)水平悬臂结构和竖向桩身矩形桩孔均可一次成孔，无需其他机械辅助，达到提高施工效率、节省施工和设备成本目的；

(4)岩石经过破碎箱二次破碎，能更好地排出桩孔，防止排渣管的堵塞；

(5)同时具备钻挖和排渣功能，钻机集成度高，实现了钻挖和排渣的不间断同步进行，减少施工工序，节省施工成本，提高钻孔施工效率。

实施例2：本实施例具体涉及一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，本实施例与实施例1不同的是，需要在岩土地层a中进行矩形浅孔抗滑桩的施工，如图20所示，钻车9上同竖向钻杆313来连接钻机。

钻车9包括车载平台911、钢立柱97、拉杆910、铰转轴99、导轨98、滑块96、钢悬梁95以及旋转电机912，车载平台911具有可走行的履带轮并位于地面上，钢立柱97竖向架设于车载平台9911的前端，拉杆910对钢立柱97构成斜撑加固作用，具体的，拉杆910的上端与钢立柱97的上端相铰接、下端与铰转轴99相铰接；导轨98沿钢立柱97贴合固定从而构成竖直方向上的轨道，滑块96可滑动式装配于该导轨98上且在动力机构的驱动下，可在竖直方向上进行滑动；钢悬梁95固定于滑块96上，旋转电机912安装于钢悬梁95上，竖直设置的竖向钻杆313由旋转电机912驱动旋转并可随滑块96作竖直方向上的移动，即竖向钻杆313可在滑块96的驱动下向下钻进。

且需要说明的是，当钻车9采用竖向钻杆313与钻机进行连接时，搅拌机构中的主齿轮37不再需要另外设置搅拌电机312对其进行驱动，可直接将竖向钻杆313的下端与主齿轮37进行连接并对其进行驱动旋转。

本实施例中其余的成孔施工方法步骤与实施例1中完全相同，不再赘述。

实施例3：本实施例具体涉及一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，本实施例与实施例1不同的是，需要在土质地层中进行矩形深孔抗滑桩的施工，因此，对注浆系统8以及圆柱钻组件11进行了改进，具体如下：

如图21所示，将实施例1中原先通向竖向钻装置1和水平钻组件2中的注浆系统8调整到通向搅拌箱31内，所钻挖出的泥渣无需补充注浆即可被吸渣系统5抽吸到搅拌箱31内进行搅拌，注浆系统8通过向搅拌箱31进行注浆可进一步调整泥渣浓度，以利于排渣系统7将搅拌箱31内的泥浆混合物排出。

如图22所示，本实例所钻挖的为土质地层，土质地层强度较低，圆柱钻组件11的圆柱111表面改为均布设置若干搅刀组件116，搅刀组件116包括搅刀基座和搅刀，搅刀在搅刀基座的固定下实现倾斜安装姿态，以利于对土体的搅挖。

本实施例中其余的成孔施工方法步骤与实施例1中完全相同，不再赘述。

实施例4：本实施例具体涉及一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，本实施例与实施例1不同的是，需要在土质地层中进行矩形浅孔抗滑桩的施工，因此，对注浆系统8以及圆柱钻组件11进行了改进，并对钻车9与钻机之间的连接方式进行了改进，具体如下：

如图23所示，将实施例1中原先通向竖向钻装置1和水平钻组件2中的注浆系统8调整到通向搅拌箱31内，所钻挖出的泥渣无需补充注浆即可被吸渣系统5抽吸到搅拌箱31内进行搅拌，注浆系统8通过向搅拌箱31进行注浆可进一步调整泥渣浓度，以利于排渣系统7将搅拌箱31内的泥浆混合物排出。

如图22所示，本实例所钻挖的为土质地层，土质地层强度较低，圆柱钻组件11的圆柱111表面改为均布设置若干搅刀组件116，搅刀组件116包括搅刀基座和搅刀，搅刀在搅刀基座的固定下实现倾斜安装姿态，以利于对土体的搅挖。

如图23所示，钻车9上同竖向钻杆313来连接钻机。钻车9包括车载平台911、钢立柱97、拉杆910、铰转轴99、导轨98、滑块96、钢悬梁95以及旋转电机912，车载平台911具有可走行的履带轮并位于地面上，钢立柱97竖向架设于车载平台9911的前端，拉杆910对钢立柱97构成斜撑加固作用，具体的，拉杆910的上端与钢立柱97的上端相铰接、下端与铰转轴99相铰接；导轨98沿钢立柱97贴合固定从而构成竖直方向上的轨道，滑块96可滑动式装配于该导轨98上且在动力机构的驱动下，可在竖直方向上进行滑动；钢悬梁95固定于滑块96上，旋转电机912安装于钢悬梁95上，竖直设置的竖向钻杆313由旋转电机912驱动旋转并可随滑块96作竖直方向上的移动，即竖向钻杆313可在滑块96的驱动下向下钻进。且需要说明的是，当钻车9采用竖向钻杆313与钻机进行连接时，搅拌机构中的主齿轮37不再需要另外设置搅拌电机312对其进行驱动，可直接将竖向钻杆313的下端与主齿轮37进行连接并对其进行驱动旋转。

本实施例中其余的成孔施工方法步骤与实施例1中完全相同，不再赘述。

虽然以上实施例已经参照附图对本实用新型目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换，故在此不一一赘述。

Claims (6)

1.一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，其特征在于所述矩形抗滑桩钻机包括若干钻机，所述钻机之间形成矩形结构，所述钻机通过竖向钻杆或缆索同钻车连接，所述钻机自上而下依次设置有渣体处理机构、水平钻组件以及竖向钻装置，其中：

所述渣体处理机构包括搅拌装置、破碎装置、吸渣系统、排渣系统以及注浆系统；

所述水平钻组件包括水平钻装置以及驱动所述水平钻装置作侧向移动的水平液压缸；

所述竖向钻装置包括若干水平设置且组成矩形开挖面的圆柱钻组件。

2.根据权利要求1所述的一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，其特征在于所述钻车包括车载平台、钢立柱、拉杆、铰转轴、导轨、滑块以及钢悬梁，所述钢立柱竖向设置于所述车载平台上，所述拉杆的上端与所述钢立柱上端铰接、下端与固定于所述车载平台上的铰转轴铰接，所述导轨竖向设置并沿所述钢立柱固定，所述滑块可滑动式装配于所述导轨上，所述钢悬梁固定于所述滑块上；

所述钻车与所述钻机之间采用所述竖向钻杆连接时，在所述钢悬梁上设置一旋转电机并驱动所述竖向钻杆旋转；

所述钻车与所述钻机之间采用所述缆索连接时，在所述钢悬梁上固定设置一组卷扬电机并驱动所述缆索在竖直方向上吊装所述钻机，且于所述钢悬梁的下方固定设置缆索支架。

3.根据权利要求1所述的一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，其特征在于所述搅拌装置包括搅拌箱以及搅拌机构；所述搅拌箱上设置有吸渣口、排渣口以及进浆口；所述搅拌机构包括主齿轮以及若干与所述主齿轮相啮合传动的辅齿轮，所述主齿轮由所述竖向钻杆的下端驱动或由一搅拌电机驱动，所述主齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌主转轴，所述搅拌主转轴上设置有搅拌叶片；所述辅齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌辅转轴，所述搅拌辅转轴上设置有搅拌叶片；

所述吸渣系统包括吸渣主管以及自所述吸渣主管抽吸端口分叉出的竖向吸渣支管和水平吸渣支管；所述搅拌箱的吸渣口与所述吸渣主管相连接，且所述吸渣主管与所述吸渣口之间设置有所述破碎装置；所述破碎装置包括用于抽吸的风机以及用于破碎泥渣的破碎刀；所述竖向吸渣支管的吸头接入至所述竖向钻装置内，所述水平吸渣支管的吸头接入至所述水平钻组件内，所述吸头处均设置有吸渣阀门，所述水平吸渣支管的管体采用伸缩管；

所述注浆系统包括注浆主管以及设置于所述注浆主管上的注浆泵，所述注浆主管的一端口与所述搅拌箱上的进浆口相连通，以将泥浆泵送入所述搅拌箱内；

所述排渣系统包括排渣管以及设置于所述排渣管上的排渣泵，所述排渣管的一端口与所述搅拌箱上的排渣口相连通，以将所述搅拌箱中的泥渣泵送至地面进行收集。

4.根据权利要求3所述的一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，其特征在于所述竖向钻装置包括U形叉板以及安装于所述U形叉板上的若干圆柱钻组件，所述圆柱钻组件呈矩阵分布；所述U形叉板由腹板、设置于所述腹板两侧的翼板以及垂直焊接于所述腹板上的钢支撑组成，所述圆柱钻组件包括两个圆柱、均布设置于所述圆柱表面的若干搅刀组件以及驱动所述圆柱旋转的电机，所述搅刀组件由搅刀基座以及倾斜固定于所述搅刀基座上的搅刀组成，所述电机的转轴贯穿所述圆柱且对应设置于所述U形叉板的两侧所述翼板的转轴孔内，所述钢支撑焊接于所述电机外壳；

所述水平钻组件还包括一水平钻反力架，所述水平钻反力架呈侧向敞口的箱型构造，所述水平钻反力架的上表面与所述渣体处理机构的所述搅拌箱固定连接、下表面与所述竖向钻装置的所述U形叉板固定连接；所述水平液压缸的缸筒端面固定于所述水平钻反力架的内侧壁面上，所述水平液压缸的活塞杆驱动所述水平钻装置侧向水平伸缩移动。

5.根据权利要求1所述的一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，其特征在于所述搅拌装置包括一搅拌箱以及设置于所述搅拌箱上的搅拌机构；所述搅拌箱上所设置的吸渣口连接所述吸渣系统，所述搅拌箱上所设置的排渣口连接所述排渣系统；所述注浆系统接通至所述水平钻组件内以及所述竖向钻装置内；所述搅拌机构包括主齿轮以及若干与所述主齿轮相啮合传动的辅齿轮，所述主齿轮由一搅拌电机驱动旋转或由所述竖向钻杆的下端驱动旋转，所述主齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌主转轴，所述搅拌主转轴上设置有搅拌叶片；所述辅齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌辅转轴，所述搅拌辅转轴上设置有搅拌叶片；

所述吸渣系统包括一吸渣主管，所述吸渣主管与所述搅拌箱的所述吸渣口之间设置有所述破碎装置，所述破碎装置包括用于抽吸的风机以及用于破碎泥渣的破碎刀，所述吸渣主管的抽吸端口分叉为竖向吸渣支管、水平吸渣支管，所述竖向吸渣支管的吸头接入至所述竖向钻装置内，所述水平吸渣支管的吸头接入至所述水平钻组件内，所述吸头处均设置有吸渣阀门，所述水平吸渣支管的管体采用伸缩管；

所述排渣系统包括排渣管以及设置于所述排渣管上的排渣泵，所述排渣管的下端口与所述搅拌箱上的所述排渣口相连通；

所述注浆系统包括注浆主管以及设置于所述注浆主管上的注浆泵，所述注浆主管的下端口分叉为竖向注浆支管和水平注浆支管，所述竖向注浆支管的喷头延伸入所述竖向钻装置中接近所述圆柱钻组件位置处，所述水平注浆支管的喷头延伸入所述水平钻组件内接近所述水平钻装置位置处，各所述喷头处均设置有注浆阀门，所述水平注浆支管位于所述水平钻组件内的管体部分采用伸缩管以随所述水平钻装置前后移动。

6.根据权利要求5所述的一种尺寸可变分步式带水平悬臂的矩形抗滑桩钻机，其特征在于所述竖向钻装置包括U形叉板以及安装于所述U形叉板上的若干圆柱钻组件，所述U形叉板由腹板、设置于所述腹板两侧的翼板以及垂直焊接于所述腹板上的钢支撑组成，所述圆柱钻组件包括两个圆柱钻以及驱动两所述圆柱钻旋转的电机，所述圆柱钻包括圆柱以及间隔布置于所述圆柱表面的若干滚刀组件以及布置于相邻所述滚刀组件之间的若干绞刀组件，所述滚刀组件包括滚刀基座以及固定于所述滚刀基座上的一圈滚刀，所述绞刀组件包括绞刀基座以及倾斜固定于所述绞刀基座上的绞刀；所述电机的外壳固定于所述钢支撑上且所述电机驱动两侧所述圆柱中的转轴旋转；

所述水平钻组件还包括一水平钻反力架，所述水平钻反力架呈侧向敞口的箱型构造，所述水平钻反力架的上表面与所述渣体处理机构的所述搅拌箱固定连接、下表面与所述竖向钻装置的所述U形叉板固定连接；所述水平液压缸的缸筒端面固定于所述水平钻反力架的内侧壁面上，所述水平液压缸的活塞杆驱动所述水平钻装置侧向水平伸缩移动。