CN220599704U - 一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，包括一具有缆索的钻车以及缆索下端吊装的钻机，钻机包括自上而下依次连接设置的岩渣处理机构和竖向钻装置；岩渣处理机构包括搅拌装置、破碎装置、吸渣系统、排渣系统以及注浆系统，搅拌装置的搅拌箱吸渣口经破碎装置与吸渣系统相连通，搅拌箱的排渣口与排渣系统相连通，搅拌装置的搅拌机构上方设置有管道固定架，管道固定架外围或管道固定架、搅拌装置和竖向钻装置三者外围安装有气囊组件，注浆系统接通至竖向钻装置内；竖向钻装置包括若干水平设置且组成矩形开挖面的圆柱钻组件以及用于固定圆柱钻组件的U形叉板。本实用新型的优点是：气囊能有效地支护桩孔，防止桩孔坍塌。

Description

一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机

技术领域

本实用新型涉及抗滑桩钻孔机设备的技术领域，尤其是一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机。

背景技术

在边坡支护、路基构筑、基坑开挖和隧道进出口建设等工程中，抗滑桩是一种能够将岩土体侧向推力传递到滑动面以下稳固地层中，抵抗侧向推力，治理工程和地质灾害的最有效措施。抗滑桩分为矩形截面抗滑桩和圆形截面抗滑桩。矩形抗滑桩拥有侧向刚度大、单桩承载力高等优势，能有效增强抗滑力，提升抗滑系数。因此，矩形截面抗滑桩被广泛地应用于各个工程领域。

传统的矩形截面抗滑桩截面较大，并且不能充分利用桩前岩土体强度。对于带水平悬臂结构的抗滑桩，水平悬臂可以充分地利用桩前岩土体的强度，提高抗滑桩的抗滑能力，但带水平悬臂矩形抗滑桩的水平悬臂桩孔成孔难度极大。传统的矩形截面抗滑桩通常采用人工开挖和机械开挖方式，人工挖孔桩施工造成的坍塌占坍塌事故总数的65 ％，并且效率低、成本高，机械开挖更加安全高效。对于软土、碎石、卵石、堆积体等破碎岩土体，桩孔开挖时需要采用泥浆护壁等措施，防止塌孔。因此，在软土、破碎性岩土层内采用机械钻挖带水平悬臂矩形抗滑桩的桩孔对于保证施工人员安全、提高效率具有重要的意义。

目前矩形钻孔机设备和开挖方式多样，例如：

专利号CN 106836354 A《矩形抗滑桩机械成孔装置》通过多个切削片构成矩形铲头，铲头的后端设有配重或液压推进装置实现矩形桩孔的钻挖。

专利号CN 103244053 A《矩形钻孔机》主要是通过两个凸轮体驱动两个钢框下部均布的T型刀头相向、往复运动，切削土体成矩形孔。

专利号CN 104533300 A《矩形钻孔机》在矩形传动箱底部设置锥形钻头和在四个侧面设置十字形长刀，锥形钻头钻进形成圆形桩孔，然后通过十字长刀旋转切削修整为矩形桩孔。

专利号CN 207715083 U《一种矩形抗滑桩成孔钻机》主要是在钻杆底部设置圆形钻筒和矩形钻筒，圆形钻筒旋进成圆形桩孔，然后通过矩形钻筒切削圆形桩孔周围土体形成矩形桩孔。

专利号CN 105951798 A《一种矩形钻孔机》主要是通过电机驱动四个带绞刀的凹腰圆柱切削土体，钻挖成矩形桩孔。

现有的钻孔机主要在岩土体内形成竖向矩形桩孔，但存在以下问题：(1)既无法实现土体内钻挖带水平悬臂或带加腋水平悬臂结构的矩形抗滑桩桩孔，更无法实现软土、碎石、卵石、堆积体等地层内的钻挖；(2)采用其他机械（抓斗）或辅助措施（泥浆正循环排渣法）清理桩孔内渣土，钻挖和排渣设备集成度低，钻孔施工效率低和成本高。

发明内容

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足，提供了一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，对于软土、碎石、卵石、堆积体等地层中钻挖桩孔，钻机通过缆索进行起吊，在钻机底部设置带间隔布设绞刀和滚刀的圆柱钻，滚刀刀刃高于绞刀，便于滚刀压裂岩石后绞刀进行破碎处理；气囊套设在钻机外围，在钻机钻挖桩孔过程中对气囊进行充气，气囊支护钻挖桩孔周围岩土体，并跟进钻机钻挖；通过钻机自重产生压力驱动圆柱钻，钻挖竖向矩形桩孔至设计深度，可实现在软土、碎石、卵石、堆积体等地层中采用钻机钻挖矩形抗滑桩的桩孔，节省工期和施工成本，提高工作效率，保证工程质量和施工人员的安全。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述矩形抗滑桩钻孔机包括一具有缆索的钻车以及所述缆索下端吊装的钻机，所述钻机包括自上而下依次连接设置的岩渣处理机构和竖向钻装置，其中：

所述岩渣处理机构包括搅拌装置、破碎装置、吸渣系统、排渣系统以及注浆系统，所述搅拌装置的搅拌箱吸渣口经所述破碎装置与所述吸渣系统相连通，所述搅拌箱的排渣口与所述排渣系统相连通，所述搅拌装置的搅拌机构上方设置有管道固定架，所述管道固定架外围或所述管道固定架、所述搅拌装置和所述竖向钻装置三者外围安装有气囊组件；所述注浆系统接通至所述竖向钻装置内，所述注浆系统包括注浆管以及注浆泵，所述注浆管的一端连接位于地面上的所述注浆泵、另一端延伸至所述竖向钻装置内且该端上设置有喷头，所述喷头上安装有注浆阀门；

所述竖向钻装置包括若干水平设置且组成矩形开挖面的圆柱钻组件以及用于固定所述圆柱钻组件的U形叉板。

所述钻车包括车载平台、钢立柱、拉杆、铰转轴、导轨、滑块、钢悬梁、卷扬电机以及缆索支架，所述钢立柱竖向设置于所述车载平台上，所述拉杆的上端与所述钢立柱上端铰接、下端与固定于所述车载平台上的铰转轴铰接，所述导轨竖向设置并沿所述钢立柱固定，所述滑块可滑动式装配于所述导轨上，所述钢悬梁固定于所述滑块上，所述卷扬电机固定于所述钢悬梁上，且所述缆索支架固定于所述钢悬梁下方，所述卷扬电机驱动所述缆索在竖直方向上作升降运动。

所述搅拌机构包括主齿轮以及若干与所述主齿轮相啮合传动的辅齿轮，所述主齿轮由一搅拌电机驱动旋转，所述主齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌主转轴，所述搅拌主转轴上设置有搅拌叶片；所述辅齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌辅转轴，所述搅拌辅转轴上设置有搅拌叶片。

所述吸渣系统包括吸渣主管以及自所述吸渣主管抽吸端口分叉出的吸渣支管，所述吸渣支管的吸头接入至所述竖向钻装置内，各所述吸头处均设置有吸渣阀门。

所述排渣系统包括排渣管以及排渣泵，所述排渣泵一端与所述排渣管相连接、另一端与所述搅拌箱上的所述排渣口相连接。

所述吸渣主管、所述注浆管以及所述排渣管均沿所述管道固定架排布固定。

所述气囊组件包括沿所述管道固定架外围或所述管道固定架、所述搅拌装置和所述竖向钻装置三者外围设置的气囊单元以及通过气管同所述气囊单元连接且位于地面上的气泵，所述气囊单元通过环箍固定在所述管道固定架上，所述气囊单元上部和底部均设置有气阀。

各所述圆柱钻组件呈矩阵分布。

所述U形叉板由腹板、设置于所述腹板两侧的翼板以及垂直焊接于所述腹板上的钢支撑组成，所述圆柱钻组件包括两个圆柱、驱动所述圆柱旋转的电机、间隔布置于所述圆柱表面的若干滚刀组件以及布置于相邻所述滚刀组件之间的若干绞刀组件，所述滚刀组件包括滚刀基座以及固定于所述滚刀基座上的一圈滚刀，所述绞刀组件包括绞刀基座以及倾斜固定于所述绞刀基座上的绞刀，所述电机的转轴贯穿两侧的所述圆柱且所述转轴端部对应设置于所述U形叉板的两侧所述翼板的转轴孔内，所述电机的外壳焊接固定于所述钢支撑上。

本实用新型的优点是：

(1)在软土、碎石、卵石、堆积体等地层内钻挖桩孔时，气囊能有效地支护桩孔，防止桩孔的坍塌；

(2)钻挖矩形桩孔时，桩孔内不需要大量泥浆用于排渣和支护桩孔，仅在成孔后注满泥浆，可节省泥浆材料和提高施工效率；

(3)岩石经过破碎箱二次破碎，能更好地排出桩孔，防止排渣管的堵塞；

(4)钻机集成度高，同时具备钻挖和排渣功能，实现了钻挖和排渣的不间断同步工作，减少施工工序，节省施工成本，提高钻孔施工效率。

附图说明

图1为本实用新型气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机示意图；

图2为本实用新型气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机各剖面位置示意图；

图3为本实用新型气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机局部示意图；

图4为图2中A-A剖面图；

图5为本实用新型竖向钻装置示意图；

图6为图5中B-B剖面图；

图7为图2中C-C剖面图；

图8为图2中D-D剖面图；

图9为图2中E-E剖面图；

图10为图2中F-F剖面图；

图11为图2中G-G剖面图；

图12为图2中H-H剖面图；

图13为图2中I-I剖面图；

图14为图2中J-J剖面图；

图15为本实用新型气囊组件示意图；

图16为本实用新型气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机施工工艺流程示意图；

如图1-16所示，图中标记分别表示为：

1.竖向钻装置，2.搅拌装置，3.破碎装置，4.吸渣系统，5.管道固定架，6.排渣系统，7.注浆系统，8.气囊组件，9.钻车，

11.圆柱钻组件，12.U形叉板，111.圆柱，112.绞刀组件，113.滚刀组件，114.电机，115.电机转轴，121.翼板，122.中腹板，123.上腹板，124.钢支撑，125.转轴孔，126.吸渣支管通孔，127.注浆通孔，128.吸渣主管通孔，1121.绞刀基座，1122.绞刀，1131.滚刀基座，1132.滚刀，

21.搅拌箱，22.双层大叶片，23.搅拌主转轴，24.双层小叶片，25.搅拌辅转轴，26.单层小叶片，27.主齿轮，28.主齿轮隔离垫，29.辅齿轮，210.辅齿轮隔离垫，211.钢盖板，212.搅拌电机，

31.破碎箱，32.中隔板，33.连接管，34.机架，35.风机电机，36.风机叶片，37.破碎刀，38.滤网，

41.吸渣主管，42.吸渣支管，43.吸头，44.吸渣阀门，

51.顶部钢板，52.中部钢板，53.底部钢板，54.侧立板，55.方形通孔，56.排渣管固定孔，57.注浆管固定孔，

61.排渣管，62.排渣泵，

71.注浆管，72.注浆泵，73.喷头，74.注浆阀门

81.气管，82.气泵，83.气囊单元，84.上部气阀，85.底部气阀，86.端部环箍，87.中部环箍，

91.卷扬电机，92.固定轴，93.缆索，94.缆索支架，95.钢悬梁，96.滑块，97.钢立柱，98.导轨，99.铰转轴，910.拉杆，911.车载平台，

a.破碎岩地层，b.钻机，c.矩形护筒，d.桩孔，e.泥浆，f.钢筋笼，g.混凝土注浆管，h.混凝土。

实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

实施例：如图1-15所示，本实施例涉及一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，该矩形抗滑桩钻孔机包括钻车9以及经钻车9上的缆索93进行吊装的钻机，钻机包括自上而下依次连接设置的岩渣处理机构和竖向钻装置1，岩渣处理机构上设置有管道固定架5，管道固定架5（或管道固定架5、搅拌装置2和竖向钻装置1三者）外围安装有气囊组件8；其中，岩渣处理机构包括搅拌装置2、破碎装置3、吸渣系统4、排渣系统6以及注浆系统7。

如图1所示，钻车9包括卷扬电机91、固定轴92、缆索93、缆索支架94、钢悬梁95、滑块96、钢立柱97、导轨98、铰转轴99、拉杆910以及车载平台911，车载平台911具有可走行的履带轮并位于地面上，钢立柱97竖向架设于车载平台911的前端，拉杆910对钢立柱97构成斜撑加固作用，具体的，拉杆910的上端与钢立柱97的上端相铰接、下端与车载平台911的铰转轴99相铰接；导轨98沿钢立柱97贴合固定从而构成竖直方向上的轨道，滑块96可滑动式装配于该导轨98上且在动力机构的驱动下，可在竖直方向上进行滑动；钢悬梁95固定于滑块96上，缆索支架94固定于钢悬梁95底面，卷扬电机91经固定轴92固定于钢悬梁95上，卷扬电机91用于驱动缆索93及其下端所吊装的钻机做升降运动。且需要说明的是，由于钻机的自重较大，钻机可在其自重压力下作向下运动，无需以往需要钻杆下压的作用，且缆索93具有足够的长度，能够实现对于矩形深孔的钻进需求。

如图1-9所示，竖向钻装置1用于进行矩形抗滑桩的深孔钻挖。竖向钻装置1主要包括若干圆柱钻组件11以及用于作为安装框架的U形叉板12，U形叉板12主要包括腹板以及位于腹板两侧的翼板121，腹板包括中腹板122和上腹板123，上腹板123和中腹板122相对上下设置，基于圆柱钻组件11的设置数量，在腹板（中腹板122）的中间位置垂直焊接有一钢支撑124。每套圆柱钻组件11由两个圆柱钻、一个电机114和一个电机转轴115组成，本实施例中圆柱钻的数量为4个，并呈矩阵分布以形成矩形切削面，在其向下切削过程中以形成矩形桩孔。圆柱钻由圆柱111、在圆柱111表面间隔分布的若干道滚刀组件113以及在圆柱111表面相邻滚刀组件113之间间隔分布的若干绞刀组件112所组成，具体地，滚刀组件113在圆柱111上凸出的高度高于绞刀组件112，因此在切削岩体时，滚刀组件113上滚刀1132首先接触岩体，即滚刀组件113将呈整体的岩面首先压裂为若干大块岩石，之后再通过绞刀组件112将开挖面上的大块岩石进一步绞切为小直径岩块（或岩渣）；滚刀组件113包括滚刀基座1131以及固定于滚刀基座1131上的一圈滚刀1132；绞刀组件112包括绞刀基座1121和绞刀1122，绞刀1122在绞刀基座1121的固定下实现倾斜安装姿态，以利于对岩质地层的绞挖。对于岩体，如果采用滚刀1132直接将开挖面岩体压碎或绞刀1122直接绞挖，则滚刀和绞刀材料的强度、硬度和耐磨性需要达到较高要求，进而不仅增加滚刀和绞刀材料研发难度，还将增加施工成本。采用滚刀1132和绞刀1122结合，滚刀1132只压裂开挖面岩体，使岩体强度降低，以利于绞刀1122更容易切削岩体，进而不仅可以相应降低对滚刀和绞刀材料强度、硬度和耐磨性的要求，还能减少绞刀和滚刀的磨损。因此，采用滚刀1132先压裂开挖面岩体，后绞刀1122切削压裂后低强度岩体相结合的方法，不仅可以提高工作效率，还能较少刀具磨损，降低施工成本。居中设置的钢支撑124与电机114外壳焊接或螺栓连接，电机114的电机转轴115驱动两侧的圆柱111旋转，电机转轴115的端部支撑于两侧翼板121的转轴孔125内。此外，上腹板123上开设有吸渣主管通孔128，用于固定吸渣系统4的吸渣主管41，中腹板122上开设有吸渣支管通孔126和注浆通孔127，分别用于固定吸渣系统4的吸渣支管42和注浆系统7的注浆管71。

如图1-15所示，岩渣处理机构包括搅拌装置2、破碎装置3、吸渣系统4、排渣系统6以及注浆系统7。

其中，搅拌装置2主要包括搅拌箱21和搅拌机构，搅拌箱21固定安装于U形叉板12（上腹板123）上表面，搅拌机构包括主齿轮27以及与之相啮合传动的多个辅齿轮29，其中主齿轮27由搅拌电机212驱动旋转，进而传动各辅齿轮29转动，主齿轮27上同轴设置有延伸入搅拌箱21内的搅拌主转轴23，搅拌主转轴23上设置搅拌叶片，此处的搅拌叶片采用双层大叶片22；各辅齿轮29上同轴设置有延伸入搅拌箱21内的搅拌辅转轴25，搅拌辅转轴25上同样设置有搅拌叶片，部分搅拌辅转轴25上的搅拌叶片采用双层小叶片24，另一部分的搅拌辅转轴25上的搅拌叶片采用单层小叶片26，通过对搅拌箱21的岩渣和泥浆进行搅拌可获得混合均匀的泥浆，以利于排出。为了避免在搅拌过程中，搅拌箱21内的泥浆渗入主齿轮27和辅齿轮29所在的齿轮箱内，在搅拌主转轴23与搅拌箱21的接入处设置有主齿轮隔离垫28，并在搅拌辅转轴25与搅拌箱21的接入处设置有辅齿轮隔离垫210。如图3所示，在主齿轮27和辅齿轮29所在的齿轮箱顶部为钢盖板211，用于同管道固定架5相连接。搅拌箱21上设置有吸渣口和排渣口。

搅拌箱21的吸渣口上连接有吸渣系统4，吸渣系统4主要包括吸渣主管41和吸渣支管42，吸渣主管41的一端经破碎装置3与搅拌箱21的吸渣口相连通，吸渣主管41的另一端（即抽吸端）连接有多个吸渣支管42，如图7所示，吸渣支管42延伸入竖向钻装置1内，且吸渣支管42的吸头43靠近圆柱钻组件11处，以使其能够抽吸切削搅挖出的岩渣，在吸头43处设置有吸渣阀门44用于控制管路通断。

所抽吸的岩渣经破碎装置3进行破碎为细小颗粒后进入搅拌箱21内，破碎装置3主要包括破碎箱31、中隔板32、连接管33、机架34、风机电机35、风机叶片36、破碎刀37以及滤网38，中隔板32倾斜设置于破碎箱31内以构成利于岩渣流动的坡道，风机电机35经机架34安装于破碎箱31内的顶板上，风机电机35的转轴上设置有风机叶片36，高速旋转的风机电机35和风机叶片36可对吸渣主管41内构成负压抽吸，且在风机电机35的安装处安装破碎刀37，以使所抽吸的岩渣必须经过破碎刀37破碎后才能经连接管33进入搅拌箱21中，风机电机35的端面处设置有筛网38以过滤大颗粒岩渣，避免岩渣从风机电机35处流入搅拌箱21内。

注浆系统7的出浆口延伸至竖向钻装置1内，注浆系统7主要包括注浆管71以及注浆泵72，注浆管71的一端连接位于地面上的注浆泵72、另一端延伸入竖向钻装置1内且该端设置有喷头73，注浆管71的喷头73靠近圆柱钻组件11处，通过注浆系统7往岩渣处注入泥浆，使得岩渣与泥浆混合，便于吸渣系统4的抽取，并且在喷头73处设置有注浆阀门74用于控制管路通断。

搅拌箱21的排渣口连接来自于地面上的排渣系统6，排渣系统6包括排渣管61和排渣泵62，排渣管61的下端与搅拌箱21的排渣口相连通并使其端口向下延伸至一定深度，以利于抽排更多的泥浆，排渣管61通过排渣泵62从搅拌箱21内将搅拌均匀的泥浆抽排至地面进行收集处理。

如图1-15所示，管道固定架5呈箱型构造，包括顶部钢板51、中部钢板52、底部钢板53以及将三者连接的若干侧立板54，此外，在管道固定架5的底部钢板53上开设有方形通孔55用于安装搅拌电机212，另外，在顶部钢板51、中部钢板52和底部钢板53上还开设有供排渣管61通过的排渣管固定孔56以及供注浆管71通过的注浆管固定孔57。为了避免钻孔过程中的管路晃动，管道固定架5可为各通过的管路提供固定作用。

如图1-15所示，气囊组件8包括沿管道固定架5（或管道固定架5、搅拌装置2和竖向钻装置1三者）外围设置的气囊单元83以及通过气管81同气囊单元83连接且位于地面上的气泵82，可通过气泵82对气囊单元83进行充气，气囊单元83通过端部环箍86和中部环箍87固定在管道固定架5的侧立板54上，气囊单元83上部和底部均设置有气阀，分别为上部气阀84和底部气阀85，用于气囊单元83的充气和排气。在钻机钻挖桩孔过程中，关闭气阀，通过气泵82对气囊单元83进行充气，使得气囊单元83支护在钻挖桩孔周围岩土体上，并跟进钻机钻挖；当不需要支护时，可打开气阀，对气囊单元83进行放气。

如图1-16所示，本实施例还具有以下施工方法：

(S1)在破碎岩地层a开挖桩孔d，并在桩孔d内设置矩形护筒c，矩形护筒c上端延伸至地面以上。

(S2)通过矩形护筒c将钻机b放置于桩孔d，并借助气囊组件8将钻机b支护在桩孔周围岩土体上，钻机b上的竖向钻装置1继续向下钻挖桩孔d，在这一过程中，竖向钻装置1的圆柱钻组件11附近的吸渣支管42上的吸头43和注浆管71上的喷头73分别进行吸渣和注浆。

(S3)竖向钻装置1向下钻挖至桩孔d的设计深度。

(S4)竖向钻装置1向上移动一定距离，在这一过程中，关闭竖向钻装置1的圆柱钻组件11附近的吸渣支管42上的吸头43，竖向钻装置1的圆柱钻组件11附近的注浆管71上的喷头73继续注浆，使得桩孔d下部填充有泥浆e。

(S5)竖向钻装置1继续向上移动，直至钻机b从矩形护筒c中脱离，在这一过程中，竖向钻装置1的圆柱钻组件11附近的注浆管71上的喷头73保持注浆，使得桩孔d和矩形护筒c内填充满泥浆e。

(S6)往桩孔d内放置钢筋笼f，使得泥浆e的上表面与地面相平。

(S7)将混凝土注浆管g插入到桩孔d下部并进行注浆，使得桩孔d下部形成有混凝土h。

（S8）对桩孔d上部进行注浆，使得桩孔d上部形成有混凝土h，并且混凝土h上表面与地面相平。

（S9）拆除矩形护筒c。

本实施例的优点是：

(1)在软土、碎石、卵石、堆积体等地层内钻挖桩孔时，气囊能有效地支护桩孔，防止桩孔的坍塌；

(2)钻挖矩形桩孔时，桩孔内不需要大量泥浆用于排渣和支护桩孔，仅在成孔后注满泥浆，可节省泥浆材料和提高施工效率；

(3)岩石经过破碎箱二次破碎，能更好地排出桩孔，防止排渣管的堵塞；

(4)钻机集成度高，同时具备钻挖和排渣功能，实现了钻挖和排渣的不间断同步工作，减少施工工序，节省施工成本，提高钻孔施工效率。

虽然以上实施例已经参照附图对本实用新型目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换，故在此不一一赘述。

Claims (9)

1.一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述矩形抗滑桩钻孔机包括一具有缆索的钻车以及所述缆索下端吊装的钻机，所述钻机包括自上而下依次连接设置的岩渣处理机构和竖向钻装置，其中：

所述岩渣处理机构包括搅拌装置、破碎装置、吸渣系统、排渣系统以及注浆系统，所述搅拌装置的搅拌箱吸渣口经所述破碎装置与所述吸渣系统相连通，所述搅拌箱的排渣口与所述排渣系统相连通，所述搅拌装置的搅拌机构上方设置有管道固定架，所述管道固定架外围或所述管道固定架、所述搅拌装置和所述竖向钻装置三者外围安装有气囊组件；所述注浆系统接通至所述竖向钻装置内，所述注浆系统包括注浆管以及注浆泵，所述注浆管的一端连接位于地面上的所述注浆泵、另一端延伸至所述竖向钻装置内且该端上设置有喷头，所述喷头上安装有注浆阀门；

所述竖向钻装置包括若干水平设置且组成矩形开挖面的圆柱钻组件以及用于固定所述圆柱钻组件的U形叉板。

2.如权利要求1所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述钻车包括车载平台、钢立柱、拉杆、铰转轴、导轨、滑块、钢悬梁、卷扬电机以及缆索支架，所述钢立柱竖向设置于所述车载平台上，所述拉杆的上端与所述钢立柱上端铰接、下端与固定于所述车载平台上的铰转轴铰接，所述导轨竖向设置并沿所述钢立柱固定，所述滑块可滑动式装配于所述导轨上，所述钢悬梁固定于所述滑块上，所述卷扬电机固定于所述钢悬梁上，且所述缆索支架固定于所述钢悬梁下方，所述卷扬电机驱动所述缆索在竖直方向上作升降运动。

3.如权利要求1所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述搅拌机构包括主齿轮以及若干与所述主齿轮相啮合传动的辅齿轮，所述主齿轮由一搅拌电机驱动旋转，所述主齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌主转轴，所述搅拌主转轴上设置有搅拌叶片；所述辅齿轮上同轴设置有延伸入所述搅拌箱内的搅拌辅转轴，所述搅拌辅转轴上设置有搅拌叶片。

4.如权利要求1所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述吸渣系统包括吸渣主管以及自所述吸渣主管抽吸端口分叉出的吸渣支管，所述吸渣支管的吸头接入至所述竖向钻装置内，各所述吸头处均设置有吸渣阀门。

5.如权利要求4所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述排渣系统包括排渣管以及排渣泵，所述排渣泵一端与所述排渣管相连接、另一端与所述搅拌箱上的所述排渣口相连接。

6.如权利要求5所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述吸渣主管、所述注浆管以及所述排渣管均沿所述管道固定架排布固定。

7.如权利要求1所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述气囊组件包括沿所述管道固定架外围或所述管道固定架、所述搅拌装置和所述竖向钻装置三者外围设置的气囊单元以及通过气管同所述气囊单元连接且位于地面上的气泵，所述气囊单元通过环箍固定在所述管道固定架上，所述气囊单元上部和底部均设置有气阀。

8.如权利要求1所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于各所述圆柱钻组件呈矩阵分布。

9.如权利要求1所述的一种气囊护壁式矩形抗滑桩钻孔机，其特征在于所述U形叉板由腹板、设置于所述腹板两侧的翼板以及垂直焊接于所述腹板上的钢支撑组成，所述圆柱钻组件包括两个圆柱、驱动所述圆柱旋转的电机、间隔布置于所述圆柱表面的若干滚刀组件以及布置于相邻所述滚刀组件之间的若干绞刀组件，所述滚刀组件包括滚刀基座以及固定于所述滚刀基座上的一圈滚刀，所述绞刀组件包括绞刀基座以及倾斜固定于所述绞刀基座上的绞刀，所述电机的转轴贯穿两侧的所述圆柱且所述转轴端部对应设置于所述U形叉板的两侧所述翼板的转轴孔内，所述电机的外壳焊接固定于所述钢支撑上。