CN220550749U - 一种型材及一种桁架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种型材及一种桁架,包括前后延伸的型材本体，两块型材本体连接时将其中一块型材本体翻转以使得第一块型材本体的第一凸轨能够与第二块型材本体的第二凹槽卡接、第一块型材本体的第一凹槽能够与第二块型材本体的第二凸轨卡接，所述型材本体左右侧壁的另一侧壁上设有若干个便于与外部连接杆通过螺栓连接固定的第一连接孔,相对于现有技术中的焊接、螺栓的连接方式，本案的这种结构方便两块型材之间的拆卸安装，安装拆卸更加省时省力，实用性好，两块型材本体连接好后通过螺栓连接在两条连接杆之间从而完成桁架的安装，这种结构的连接方式使得型材本体和连接杆之间的拆卸安装都较为方便快捷。
Description
技术领域
本实用新型涉及建筑材料领域，具体涉及一种型材及一种桁架。
背景技术
在建筑行业中，刚性支撑架作为爬架内外立杆、导轨和外立杆连接的构件，能很好的将架体内外排连接成刚性整体，同时确保架体有可靠的力学传递。
现有的刚性支撑架一般由铁制型材和立杆组装而成，其相邻铁制型材之间一般为焊接或是通过螺栓连接方式将两块不同的铁质型材连接在一起，铁质型材本身自重较大，所以，现有技术中的焊接方式使得型材之间连接后无法拆卸、螺栓连接的方式使得铁质型材之间的拆卸和安装都较为不便。
因此，如何克服上述存在的缺陷，已成为本领域技术人员亟待解决的重要课题。
实用新型内容
本实用新型克服了上述技术的不足，提供了一种型材及一种桁架。
为实现上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种型材，包括前后延伸的型材本体，所述型材本体左右侧壁的其中一侧壁上凸设有前后延伸且上下分布的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部上设有前后延伸的第一凸轨、位于所述第一凸轨与型材本体侧壁之间的前后延伸的第一凹槽，所述第二连接部上设有前后延伸的第二凸轨、位于所述第二凸轨与所述型材本体侧壁之间的前后延伸的第二凹槽，所述第一凹槽与第二凹槽开口方向均一致朝上或均一致朝下，两块型材本体连接时将其中一块型材本体翻转以使得第一块型材本体的第一凸轨能够与第二块型材本体的第二凹槽卡接、第一块型材本体的第一凹槽能够与第二块型材本体的第二凸轨卡接，所述型材本体左右侧壁的另一侧壁上设有若干个便于与外部连接杆通过螺栓连接固定的第一连接孔。
进一步地，所述第一连接部和第二连接部之间的侧壁上设有若干个便于与另一块型材本体通过螺栓连接固定的第二连接孔。
进一步地，所述型材本体中设有左右分布并且前后延伸的第一空腔和第二空腔，所述型材本体左右之间的长度大于上下之间的高度，所述第一空腔和第二空腔均为矩形中空管状，所述第一连接孔连通至所述第一空腔。
进一步地，所述第一空腔的上下侧分别设有供用户使用螺栓穿过第一连接孔将型材本体与外部连接杆连接固定时、便于给用户提供操作空间的通孔。
进一步地，所述型材本体为铝合金材料制成。
一种桁架，包括前后延伸的两块相连的型材本体、分别连接在两块型材本体两侧的前后延伸的连接杆，每块型材本体左右侧壁的其中一侧壁上均凸设有前后延伸第一连接部和第二连接部，所述第一连接部上设有前后延伸的第一凸轨、位于所述第一凸轨与型材本体侧壁之间的前后延伸的第一凹槽，所述第二连接部上设有前后延伸的第二凸轨、位于所述第二凸轨与所述型材本体侧壁之间的前后延伸的第二凹槽，所述第一凹槽与第二凹槽开口方向一致，两块型材本体连接时将其中一块型材本体翻转以使得第一块型材本体的第一凸轨能够与第二块型材本体的第二凹槽卡接、第一块型材本体的第一凹槽能够与第二块型材本体的第二凸轨卡接，所述型材本体的左右侧壁的另一侧壁均设有若干个便于与连接杆通过螺栓连接固定的第一连接孔，所述连接杆上设有若干个供螺栓穿过的第三连接孔，所述型材本体通过穿过第一连接孔和第三连接孔的螺栓可拆卸连接在所述连接杆上。
进一步地，所述连接杆为铝合金材料制成的中空矩形管。
进一步地，所述第一连接部和第二连接部之间的侧壁上设有若干个便于与另一块型材本体通过螺栓连接固定的第二连接孔。
进一步地，所述型材本体中设有左右分布并且前后延伸的第一空腔和第二空腔，所述型材本体左右之间的长度大于上下之间的高度，所述第一空腔和第二空腔均为矩形中空管状，所述第一连接孔连通至所述第一空腔。
进一步地，所述第一空腔的上下侧分别设有供用户使用螺栓穿过第一连接孔将型材本体与外部连接杆连接固定时、便于给用户提供操作空间的通孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本案的型材，通过在型材本体侧壁上设置第一连接部和第二连接部，第一连接部包括第一凸轨和第一凹槽，第二连接部包括第二凸轨和第二凹槽，且第一凹槽与第二凹槽开口方向一致，当将两块型材本体连接时，将其中一块型材本体翻转过来，将对应侧的凸轨卡接入对应侧的凹槽中从而实现两块型材本体的连接，相对于现有技术中的焊接方式和螺栓连接方式，这种结构大大方便了两块型材之间的连接，拆卸安装都较为方便快捷，安装更加省时省力，实用性好，第一连接孔的设置，便于型材本体与外部的连接杆通过螺栓连接固定，安装方便。
2、本案的型材，其型材本体的第一连接部和第二连接部之间的侧壁上设有若干个便于与另一块型材本体通过螺栓连接固定的第二连接孔，两块型材本体相连之后可以使用螺栓穿过两块型材本体的第二连接孔后拧紧以便于进一步稳固两块型材之间的连接，提高两块型材本体卡接之后的安全性。
3、本案的型材，通过在型材本体开设第一空腔、第二空腔，且两个空腔均设置成矩形中空管状，进一步减轻了型材本体的自重，便于型材之间的连接，这样的结构能够节省材料，节约成本，减小型材本体的体积，便于安装。
4、本案的型材及桁架，在型材本体侧壁上设置第一连接孔，便于型材与连接杆连接，在连接杆上设置第二连接孔，连接好的两块型材本体分别与连接杆之间通过螺栓连接从而完成桁架的安装，这种结构的连接方式使得桁架的拆卸安装方便快捷。
5、本案的型材及桁架，其型材本体和连接杆均由铝合金材料制成，铝合金材料重量较轻，便于减轻型材本体和连接杆的自重从而方便型材本体以及桁架的安装，同时具有优异的耐腐蚀性以提高连接杆的寿命，耐压性好，能够提供较高的承载力，进一步减轻了桁架的自重，便于桁架的安装，这样的结构能够节省材料，节约成本，减小型材本体和连接杆的体积，减轻整个桁架的重量，便于安装，铝制的型材本体和连接杆组成的桁架自重较轻，便于桁架的安装。
6、本案的桁架，包括相连的两型材，通过在型材本体侧壁上设置第一连接部和第二连接部，第一连接部包括第一凸轨和第一凹槽，第二连接部包括第二凸轨和第二凹槽，且第一凹槽与第二凹槽开口方向一致，当将两块型材本体连接时，将其中一块型材本体翻转过来，将对应侧的凸轨卡接入对应侧的凹槽中从而实现两块型材本体的连接，相对于现有技术中的焊接方式和螺栓连接方式，这种结构大大方便了两块型材之间的连接，拆卸安装都较为方便快捷，安装更加省时省力，实用性好，第一连接孔的设置，便于型材本体与外部的连接杆通过螺栓连接固定，安装方便，然后分别使用螺栓穿过两块型材本体上的第一连接孔，再穿过对应端连接杆上第三连接孔，从而将连接好的两块型材本体分别连接在两条连接杆之间，相对于现有技术中的焊接、螺栓的连接方式，本案的这种结构方便两块型材之间的拆卸安装，安装拆卸更加省时省力，实用性好，两块型材本体连接好后通过螺栓连接在两条连接杆之间从而完成桁架的安装，这种结构的连接方式使得型材本体和连接杆之间的拆卸安装都较为方便快捷。
附图说明
图1是本案桁架的结构示意图。
图2是本案型材的结构示意图。
图3是本案型材的主视图。
图4是图1中桁架的A处的结构放大图。
具体实施方式
以下通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：
如图1至图4所示，一种型材，包括前后延伸的型材本体100，型材本体100左右侧壁的其中一侧壁上凸设有前后延伸且上下分布的第一连接部1和第二连接部，第一连接部1上设有前后延伸的第一凸轨11、位于第一凸轨11与型材本体100侧壁之间的前后延伸的第一凹槽12，第二连接部上设有前后延伸的第二凸轨21、位于第二凸轨21与型材本体100侧壁之间的前后延伸的第二凹槽22，第一凹槽12与第二凹槽22开口方向均一致朝上或均一致朝下，两块型材本体100连接时将其中一块型材本体100翻转以使得第一块型材本体100的第一凸轨11能够与第二块型材本体100的第二凹槽22卡接、第一块型材本体100的第一凹槽12能够与第二块型材本体100的第二凸轨21卡接，型材本体100左右侧壁的另一侧壁上设有若干个便于与外部连接杆200通过螺栓连接固定的第一连接孔3。
如上所述，本案的型材，通过在型材本体100侧壁上设置第一连接部1和第二连接部2，第一连接1部包括第一凸轨11和第一凹槽12，第二连接部2包括第二凸轨21和第二凹槽22，且第一凹槽12与第二凹槽22开口方向一致，当将两块型材本体100连接时，将其中一块型材本体100翻转过来，将对应侧的凸轨卡接入对应侧的凹槽中从而实现两块型材本体的连接，相对于现有技术中的焊接方式和螺栓连接方式，这种结构大大方便了两块型材之间的连接，拆卸安装都较为方便快捷，安装更加省时省力，实用性好，第一连接孔3的设置，便于型材本体100与外部的连接杆200通过螺栓连接固定，安装方便。
如图2、图4所示，第一连接部1和第二连接部之间的侧壁上设有若干个便于与另一块型材本体100通过螺栓连接固定的第二连接孔4，具体实施时，本案的型材，两块型材本体100相连之后可以使用螺栓穿过两块型材本体100的第二连接孔4后拧紧以便于进一步稳固两块型材之间的连接，提高两块型材本体100卡接之后的安全性。
如图1、图2所示，型材本体100中设有左右分布并且前后延伸的第一空腔101和第二空腔102，型材本体100左右之间的长度大于上下之间的高度，第一空腔101和第二空腔102均为矩形中空管状，第一连接孔3连通至第一空腔101，型材本体100左右之间的长度大于上下之间的高度以便于将型材本体100设置成扁平状，具体实施时，本案的型材，通过在型材本体100开设第一空腔101、第二空腔102，且两个空腔均设置成矩形中空管状，进一步减轻了型材本体100的自重，便于型材之间的连接，这样的结构能够节省材料，节约成本，减小型材本体100的体积，便于安装。
如图1、图2所示，第一空腔101的上下侧分别设有供用户使用螺栓穿过第一连接孔3将型材本体100与外部连接杆200连接固定时、便于给用户提供操作空间的通孔5，具体实施时，本案的型材，通过在第一空腔101的上下侧设置两个通孔5，在用户将型材本体100与外部连接杆200连接时，便于用户将手伸入第一空腔101中操作以便于将螺栓穿过第一连接孔3与外部连接杆200相连，这种结构方便了型材本体100与外部连接杆200之间的连接，使得用户操作时更加方便，实用性好。
如图1至图4所示，本案的型材，型材本体100为铝合金材料制成，铝合金材料重量较轻，便于减轻型材本体100的自重从而方便型材本体100以及桁架的安装，同时具有优异的耐腐蚀性以提高型材本体100的寿命，且耐压性好，能够提供较高的承载力。
如图1至图4所示，一种桁架，包括前后延伸的两块相连的型材本体100、分别连接在两块型材本体100两侧的前后延伸的连接杆200，每块型材本体100左右侧壁的其中一侧壁上均凸设有前后延伸第一连接部1和第二连接部，第一连接部1上设有前后延伸的第一凸轨11、位于第一凸轨11与型材本体100侧壁之间的前后延伸的第一凹槽12，第二连接部上设有前后延伸的第二凸轨21、位于第二凸轨21与型材本体100侧壁之间的前后延伸的第二凹槽22，第一凹槽12与第二凹槽22开口方向一致，两块型材本体100连接时将其中一块型材本体100翻转以使得第一块型材本体100的第一凸轨11能够与第二块型材本体100的第二凹槽22卡接、第一块型材本体100的第一凹槽12能够与第二块型材本体100的第二凸轨21卡接，型材本体100左右侧壁的另一侧壁上设有若干个便于与外部连接杆200通过螺栓连接固定的第一连接孔3，连接杆200上设有若干个供螺栓穿过的第三连接孔201，型材本体100通过穿过第一连接孔3和第三连接孔201的螺栓可拆卸连接在连接杆200上。
如上所述，具体实施时，本案的桁架，包括相连的两型材，通过在型材本体侧壁上设置第一连接部和第二连接部，第一连接部包括第一凸轨和第一凹槽，第二连接部包括第二凸轨和第二凹槽，且第一凹槽与第二凹槽开口方向一致，当将两块型材本体连接时，将其中一块型材本体翻转过来，将对应侧的凸轨卡接入对应侧的凹槽中从而实现两块型材本体的连接，相对于现有技术中的焊接方式和螺栓连接方式，这种结构大大方便了两块型材之间的连接，拆卸安装都较为方便快捷，安装更加省时省力，实用性好，第一连接孔的设置，便于型材本体与外部的连接杆通过螺栓连接固定，安装方便，然后分别使用螺栓穿过两块型材本体上的第一连接孔，再穿过对应端连接杆上第三连接孔，从而将连接好的两块型材本体分别连接在两条连接杆之间，相对于现有技术中的焊接、螺栓的连接方式，本案的这种结构方便两块型材之间的拆卸安装，安装拆卸更加省时省力，实用性好，两块型材本体连接好后通过螺栓连接在两条连接杆之间从而完成桁架的安装，这种结构的连接方式使得型材本体和连接杆之间的拆卸安装都较为方便快捷。
如图1-图3所示，本案的桁架，连接杆200为铝合金材料制成的中空矩形管，铝合金材料重量较轻，便于减轻连接杆200的自重从而方便型材本体100以及桁架的安装，同时具有优异的耐腐蚀性以提高连接杆200的寿命，耐压性好，能够提供较高的承载力，进一步减轻了桁架的自重，便于桁架的安装，这样的结构能够节省材料，节约成本，减小连接杆200的体积，减轻整个桁架的重量，便于安装。
如图2、图4所示，第一连接部1和第二连接部之间的侧壁上设有若干个便于与另一块型材本体100通过螺栓连接固定的第二连接孔4，两块型材本体100相连之后可以使用螺栓穿过两块型材本体100的第二连接孔4后拧紧以便于进一步稳固两块型材之间的连接，提高两块型材本体100卡接之后的安全性。
如图1至图3所示，型材本体100中设有左右分布并且前后延伸的第一空腔101和第二空腔102，型材本体100左右之间的长度大于上下之间的高度，第一空腔101和第二空腔102均为矩形中空管状，第一连接孔3连通至第一空腔101，型材本体100左右之间的长度大于上下之间的高度以便于将型材本体100设置成扁平状通过在型材本体100开设第一空腔101、第二空腔102，且两个空腔均设置成矩形中空管状，进一步减轻了型材本体100的自重，便于型材之间的连接，这样的结构能够节省材料，节约成本，减小型材本体100的体积，从而减少了整个桁架的自重，便于桁架的安装。
如图1、图2所示，第一空腔101的上下侧分别设有供用户使用螺栓穿过第一连接孔3将型材本体100与外部连接杆200连接固定时、便于给用户提供操作空间的通孔5，具体实施时，通过在第一空腔101的上下侧设置两个通孔5，在用户将型材本体100与外部连接杆200连接时，便于用户将手伸入第一空腔101中操作以便于将螺栓穿过第一连接孔3与外部连接杆200相连，这种结构方便了型材本体100与外部连接杆200之间的连接，使得用户操作时更加方便，实用性好。
如上，本案保护的是一种型材及一种桁架，一切与本案相同或相近似的技术方案都应示为落入本案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种型材，其特征在于：包括前后延伸的型材本体(100)，所述型材本体(100)左右侧壁的其中一侧壁上凸设有前后延伸且上下分布的第一连接部(1)和第二连接部(2)，所述第一连接部(1)上设有前后延伸的第一凸轨(11)、位于所述第一凸轨(11)与型材本体(100)侧壁之间的前后延伸的第一凹槽(12)，所述第二连接部(2)上设有前后延伸的第二凸轨(21)、位于所述第二凸轨(21)与所述型材本体(100)侧壁之间的前后延伸的第二凹槽(22)，所述第一凹槽(12)与第二凹槽(22)开口方向均一致朝上或均一致朝下，两块型材本体(100)连接时将其中一块型材本体(100)翻转以使得第一块型材本体(100)的第一凸轨(11)能够与第二块型材本体(100)的第二凹槽(22)卡接、第一块型材本体(100)的第一凹槽(12)能够与第二块型材本体(100)的第二凸轨(21)卡接，所述型材本体(100)左右侧壁的另一侧壁上设有若干个便于与外部连接杆(200)通过螺栓连接固定的第一连接孔(3)。
2.根据权利要求1所述的一种型材，其特征在于：所述第一连接部(1)和第二连接部(2)之间的侧壁上设有若干个便于与另一块型材本体(100)通过螺栓连接固定的第二连接孔(4)。
3.根据权利要求1所述的一种型材，其特征在于：所述型材本体(100)中设有左右分布并且前后延伸的第一空腔(101)和第二空腔(102)，所述型材本体(100)左右之间的长度大于上下之间的高度，所述第一空腔(101)和第二空腔(102)均为矩形中空管状，所述第一连接孔(3)连通至所述第一空腔(101)。
4.根据权利要求3所述的一种型材，其特征在于：所述第一空腔(101)的上下侧分别设有供用户使用螺栓穿过第一连接孔(3)将型材本体(100)与外部连接杆(200)连接固定时、便于给用户提供操作空间的通孔(5)。
5.根据权利要求1所述的一种型材，其特征在于：所述型材本体(100)为铝合金材料制成。
6.一种桁架，其特征在于：包括前后延伸的两块相连的型材本体(100)、分别连接在两块型材本体(100)两侧的前后延伸的连接杆(200)，每块型材本体(100)左右侧壁的其中一侧壁上均凸设有前后延伸第一连接部(1)和第二连接部(2)，所述第一连接部(1)上设有前后延伸的第一凸轨(11)、位于所述第一凸轨(11)与型材本体(100)侧壁之间的前后延伸的第一凹槽(12)，所述第二连接部(2)上设有前后延伸的第二凸轨(21)、位于所述第二凸轨(21)与所述型材本体(100)侧壁之间的前后延伸的第二凹槽(22)，所述第一凹槽(12)与第二凹槽(22)开口方向一致，两块型材本体(100)连接时将其中一块型材本体(100)翻转以使得第一块型材本体(100)的第一凸轨(11)能够与第二块型材本体(100)的第二凹槽(22)卡接、第一块型材本体(100)的第一凹槽(12)能够与第二块型材本体(100)的第二凸轨(21)卡接，所述型材本体(100)左右侧壁的另一侧壁上设有若干个便于与外部连接杆(200)通过螺栓连接固定的第一连接孔(3)，所述连接杆(200)上设有若干个供螺栓穿过的第三连接孔(201)，所述型材本体(100)通过穿过第一连接孔(3)和第三连接孔(201)的螺栓可拆卸连接在所述连接杆(200)上。
7.根据权利要求6所述的一种桁架，其特征在于：所述连接杆(200)为铝合金材料制成的中空矩形管。
8.根据权利要求6所述的一种桁架，其特征在于：所述第一连接部(1)和第二连接部(2)之间的侧壁上设有若干个便于与另一块型材本体(100)通过螺栓连接固定的第二连接孔(4)。
9.根据权利要求6所述的一种桁架，其特征在于：所述型材本体(100)中设有左右分布并且前后延伸的第一空腔(101)和第二空腔(102)，所述第一空腔(101)和第二空腔(102)均为上下侧宽度大于左右侧高度的矩形中空管状，所述第一连接孔(3)连通至所述第一空腔(101)。
10.根据权利要求9所述的一种桁架，其特征在于：所述第一空腔(101)的上下侧分别设有供用户使用螺栓穿过第一连接孔(3)将型材本体(100)与外部连接杆(200)连接固定时、便于给用户提供操作空间的通孔(5)。
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| GR01 | Patent grant | ||
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