CN220505690U - 一种飞轮、发动机总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种飞轮、发动机及车辆。所述飞轮安装在飞轮壳内，所述飞轮壳一端开口，所述飞轮为盘状结构，包括圆柱面和端面；所述飞轮的圆柱面上设置有对齐刻线，所述飞轮朝向飞轮壳开口的外端面上设置有标记孔和盘车孔，所述对齐刻线在所述外端面的投影与飞轮中心的连线为第一直线，所述标记孔中心与飞轮中心的连线为第二直线，所述第一直线和第二直线的夹角小于预定值，所述盘车孔能够带动飞轮相对所述飞轮壳转动。通过本实用新型解决了现有结构在对准刻度时操作不便、工作量大以及工作效率低的问题。

Description

一种飞轮、发动机总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种飞轮、发动机及车辆。

背景技术

发动机气门间隙调整是发动机装配过程中的必要工序，间隙过小，发动机热态下可能发生漏气，导致功率下降，而间隙过大会导致传动件之间及气门和气门座之间产生撞击，加速磨损。

气门间隙调整过程中重要的一步是确认发动机一缸上止点，现有结构是通过飞轮壳观察窗及飞轮上OT刻线对齐确定一缸上止点。在飞轮壳观察窗刻线与飞轮上OT刻线未对齐之前，操作者无法确认飞轮上OT刻线角度位置，操作者需要时刻关注飞轮壳观察窗处去旋转飞轮，直至看到OT刻线，需要更大劳动强度及更多时间去确定一缸上止点。另外，在转动飞轮时，操作者需要通过前端曲轴皮带轮进行盘车，因此，转动飞轮和观察刻线需要两个人员共同操作，操作不便。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型实施例的目的是提供一种飞轮，以解决现有结构在对准刻度时操作不便、工作量大以及工作效率低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供了如下技术方案：

一种飞轮，所述飞轮安装在飞轮壳内，所述飞轮壳一端开口，所述飞轮为盘状结构，包括圆柱面和端面；所述飞轮的圆柱面上设置有对齐刻线，所述飞轮朝向飞轮壳开口的外端面上设置有标记孔和盘车孔，所述对齐刻线在所述外端面的投影与飞轮中心的连线为第一直线，所述标记孔中心与飞轮中心的连线为第二直线，所述第一直线和第二直线的夹角小于预定值，所述盘车孔能够带动飞轮相对所述飞轮壳转动。

可选的，所述第一直线和所述第二直线的夹角小于10°。

可选的，所述第一直线和所述第二直线位于同一直线上。

可选的，所述标记孔的中心到飞轮中心的距离为a，所述盘车孔的中心到飞轮中心的距离为b，所述飞轮的半径为r，其中，a与r的比值大于80％，b与r的比值大于80％。

可选的，所述标记孔中心到飞轮中心的距离等于所述盘车孔中心到飞轮中心距离。

可选的，所述标记孔和所述盘车孔均为盲孔，所述标记孔的直径尺寸小于所述盘车孔的直径尺寸。

可选的，所述标记孔的直径尺寸为4～6mm，所述标记孔的深度为0.8～1.2mm。

可选的，所述标记孔呈圆周阵列方式布置一圈。

本实用新型实施例还提供了一种发动机总成，包括飞轮壳和如上所述的飞轮，所述飞轮设置所述飞轮壳内并能相对所述飞轮壳转动。

本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括如上所述的发动机总成。

本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型通过在飞轮的外端面上设置标记孔，飞轮初始位置时，操作者可以通过标记孔确定飞轮0T刻线的大体位置，按照最小旋转角度方向旋转飞轮，当标记孔到达观察窗附近后再通过观察窗查看飞轮圆柱面上的0T刻线，准确确定一缸上止点。通过本实用新型的飞轮结构，操作者操作更加简单，使操作时间及操作强度减少，减少操作者工作量。通过在飞轮外端面上增加盘车孔，操作者可以在飞轮外端面上安装工装转动飞轮，相比于现有方式，不再需要通过前端曲轴皮带轮转动飞轮，而是通过后端飞轮工装转动飞轮，一个人即可实现对齐刻线操作，减少了人力成本，减少了工艺装配时间，提高产能输出。

本实用新型附加方面的优点将在下面的描述中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是现有的飞轮壳和飞轮配合正视图；

图2是现有的飞轮壳和飞轮配合侧视图；

图3是本实用新型实施例提供的飞轮与飞轮壳配合示意图；

图中：1、飞轮；11、0T刻线；12、标记孔；13、盘车孔；2、飞轮壳；21、观察窗；

为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非本实用新型另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

气门间隙：气门杆尾端与驱动零件端之间的间隙。

飞轮壳：安装在发动机与变速箱之间，外接曲轴箱，起动机和油底壳，内装飞轮总成，起到连接机体，保护和支撑作用的零件。

飞轮：连接曲轴与离合器，起到储存发动机做功冲程外的能量和惯性的零件。

目前内燃发动机在试验测试、运行维护、维修保养过程中，不可避免的会出现观察发动机飞轮旋转角度、齿轮相位、人工对发动机进行盘车工作的状况。发动机后端即输出端安装有需动力输入设备，如发电机、变矩器等，前端安装有风扇、水泵、充电机、压缩机等辅助设备。发动机工作时，气门将因温度升高而膨胀，如果气门及其传动件之间在冷态下无间隙或间隙过小，则在热态下可能导致气门关闭不严，造成发动机在压缩行程和做工行程中漏气，从而功率下降，严重时甚至不易启动。而如果间隙过大会导致传动件之间及气门和气门座之间产生撞击，加速磨损。因此，在发动机装配时或用户调试过程中或维修保养过程中，借助于某些设备，使发动机进行转动，查看发动机曲轴、活塞的运行位置，对气门间隙进行调整，从而使发动机运行在正常可靠的环境之下。

气门间隙调整过程中重要的一步是确认发动机一缸上止点，如图1、图2所示，发动机上具有飞轮壳2和飞轮1，飞轮1设置在飞轮壳2内，并能自由转动，飞轮壳2的外壁上具有用于盘车的观察窗21，在飞轮1盘的圆柱面上具有0T刻线11。在发动机装配时或用户调试过程中或维修保养过程中，使发动机进行逆时针或顺时针旋转，当分轮圆柱面上的0T刻线11与飞轮壳2观察窗21位置处的刻线对齐时，可以快速的判断出曲轴、凸轮轴、气阀、活塞的运行位置，方可调节对应缸的气门间隙。

但现有的结构在调整气门间隙时存在以下两个问题：

(1)由于飞轮1的0T刻线11位于飞轮1的圆柱面上，而飞轮1的圆柱面与飞轮壳2外壁之间的间隙较小，无法获知飞轮1的0T刻线11大体位置。例如，假使飞轮壳2的观察窗21刻线位于0°位置，操作人员不能快速的分辨飞轮1的0T刻线11是位于0°～180°区间，还是位于180°～360°区间，因此不能判断是采用逆时针方向转动飞轮1才是顺时针转动飞轮1能更快速的对齐刻线。

例如，当0T刻线11位于0°～180°区间时，此时应采用逆时针转动飞轮1能更快速的对齐刻线，如果当0T刻线11位于180°～360°区间时，此时应采用顺时针转动飞轮1能更快速的对齐刻线。而如果采用了相反的转动方向，例如，当0T刻线11位于0°～180°区间时采用顺时针转动飞轮1，或者当0T刻线11位于180°～360°区间时采用顺时针转动飞轮1，更为极端的情况是，当飞轮1的0T刻线11位于10°位置时，明明采用逆时针转动方式能够既快速又省力的对齐刻线，但由于不清楚0T刻线11的位置区间，却采用了顺时针的转动方式，需要转动近一圈，这无疑增加了操作人员的劳动强度，也降低了装配或维修的工作效率。

另一方面，在对齐飞轮1的0T刻线11和飞轮壳2观察窗21刻线时，需要一人通过前端的曲轴皮带轮带动飞轮1转动进行盘车，另一人时刻观察飞轮壳2的观察窗21直至看到0T刻线11，因此，需要至少两人配合完成确定一缸上止点。前后两端同时操作，一个人操作不方便，增加了人员用度。

为了解决如上的技术问题，本实用新型提出了一种新型的飞轮1，通过结构优化，使操作者更容易，更快速确定一缸上止点，并减少人员用度。

如图3所示，本实用新型一实施例中提出了一种飞轮1，所述飞轮1安装在飞轮壳2内，所述飞轮壳2一端开口，所述飞轮1为盘状结构，包括圆柱面、朝向飞轮壳2内侧的内端面以及朝向飞轮壳2开口的外端面；所述飞轮1的圆柱面上设置有对齐刻线(即0T刻线11)，所述外端面上设置有标记孔12和盘车孔13，所述盘车孔13能够带动飞轮1相对所述飞轮壳2转动。所述对齐刻线在所述外端面的投影与飞轮1中心的连线为第一直线，所述标记孔12中心与飞轮1中心的连线为第二直线，所述第一直线和第二直线的夹角小于预定值，即让标记孔12与0T刻线11位于整个圆周上相同角度上。

由于刻度线和标记孔12分别位于圆柱面和端面上，因此，在加工时不太容易保证二者的决定对齐，因此，在本实施例中，保证所述第一直线和所述第二直线的夹角小于10°，即让标记孔12和0T刻线11在圆周方向上尽量靠近。优选的，使所述第一直线和所述第二直线位于同一直线上，即0T刻线11位于所述第二直线的延长线上，保证标记孔12那个的标识作用。

飞轮1的初始位置上，飞轮壳2观察窗21的刻线与飞轮1上0T刻线11并未对齐，因此操作者需要从观察窗21处观察飞轮1，直至0T刻线11与观察窗21的刻线对齐。

本实用新型通过在飞轮1的外端面上设置标记孔12，飞轮1初始位置时，操作者可以通过标记孔12确定飞轮1的0T刻线11的大体位置，按照最小旋转角度方向旋转飞轮1，例如假使飞轮壳2的观察窗21刻线位于0°位置，当标记孔12位于0°～180°区间时，此时采用逆时针转动飞轮1，当标记孔12位于180°～360°区间时，此时采用顺时针转动飞轮1。当标记孔12到达观察窗21附近后再通过观察窗21查看飞轮1圆柱面上的0T刻线11，准确确定一缸上止点。通过本实用新型的飞轮1结构，操作者操作更加简单，使操作时间及操作强度减少，减少操作者工作量。通过在飞轮1外端面上增加盘车孔13，操作者可以在飞轮1外端面上安装工装转动飞轮1，相比于现有方式，不再需要通过前端曲轴皮带轮转动飞轮1，而是通过后端飞轮1工装转动飞轮1，一个人即可实现对齐刻线操作，减少了人力成本，减少了工艺装配时间，提高产能输出。

所述标记孔12的中心到飞轮1中心的距离为a，所述盘车孔13的中心到飞轮1中心的距离为b，所述飞轮1的半径为r，其中，a与r的比值大于80％，b与r的比值大于80％。即标记孔12和盘车孔13均设置在飞轮1端面的外圈上，通过将标记孔12设置在飞轮1端面的外圈上，缩短标记孔12和0T刻线11的径向距离，以便起到更好的指示作用；通过将盘车孔13设置在飞轮1端面的外圈上，增大转动飞轮1时的力矩，以便更省力的转动飞轮1。

可选的，所述标记孔12中心到飞轮1中心的距离等于所述盘车孔13中心到飞轮1中心距离，即标记孔12与盘车孔13位于同一圆圈上。

所述标记孔12和所述盘车孔13均为盲孔，所述标记孔12的直径尺寸小于所述盘车孔13的直径尺寸。所述标记孔12的直径尺寸为4～6mm，所述标记孔12的深度为0.8～1.2mm。优选的，标记孔12为直径为5mm深1mm的小孔，通过尺寸的限定，使标记孔12与飞轮1外端面上其他孔进行明显的区分，便于快速识别标记孔12的位置。

所述标记孔12呈圆周阵列方式布置一圈。如图3所示，在飞轮1外端面上增加一组盘车孔13，设置成几种规格，不同边界选用不同规格，操作者通过盘车孔13把工装安装在飞轮1上，不再通过前端曲轴皮带轮转动飞轮1，而是通过后端飞轮1工装转动，可以实现一个人操作即可对齐0T刻线11。

基于上述飞轮1，本实用新型实施例还提供了一种发动机总成和车辆，该发动机总成和车辆中设置有上述实施例所述的飞轮1，由于上述飞轮1具有上述技术效果，则采用该飞轮1的发动机总成和车辆的技术效果请参考上述实施例。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种飞轮，所述飞轮安装在飞轮壳内，所述飞轮壳一端开口，其特征在于，所述飞轮为盘状结构，包括圆柱面和端面；

所述飞轮的圆柱面上设置有对齐刻线，所述飞轮朝向飞轮壳开口的外端面上设置有标记孔和盘车孔，所述对齐刻线在所述外端面的投影与飞轮中心的连线为第一直线，所述标记孔中心与飞轮中心的连线为第二直线，所述第一直线和第二直线的夹角小于预定值，所述盘车孔能够带动飞轮相对所述飞轮壳转动。

2.如权利要求1所述的飞轮，其特征在于，所述第一直线和所述第二直线的夹角小于10°。

3.如权利要求2所述的飞轮，其特征在于，所述第一直线和所述第二直线位于同一直线上。

4.如权利要求1所述的飞轮，其特征在于，所述标记孔的中心到飞轮中心的距离为a，所述盘车孔的中心到飞轮中心的距离为b，所述飞轮的半径为r，其中，a与r的比值大于80％，b与r的比值大于80％。

5.如权利要求4所述的飞轮，其特征在于，所述标记孔中心到飞轮中心的距离等于所述盘车孔中心到飞轮中心距离。

6.如权利要求4所述的飞轮，其特征在于，所述标记孔和所述盘车孔均为盲孔，所述标记孔的直径尺寸小于所述盘车孔的直径尺寸。

7.如权利要求6所述的飞轮，其特征在于，所述标记孔的直径尺寸为4～6mm，所述标记孔的深度为0.8～1.2mm。

8.如权利要求4所述的飞轮，其特征在于，所述标记孔呈圆周阵列方式布置一圈。

9.一种发动机总成，其特征在于，包括飞轮壳和如权利要求1-8任一项所述的飞轮，所述飞轮设置所述飞轮壳内并能相对所述飞轮壳转动。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求9所述的发动机总成。