CN220505278U - 活塞式压缩机 - Google Patents

Abstract

一种活塞式压缩机，所述活塞式压缩机包括：气缸本体，所述气缸本体侧壁上具有第一注入口以及第一输出口；活塞，设置在气缸本体中，配置在气缸本体中往复运动；一对第一封闭密封环，在所述气缸本体的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第一封闭密封环、气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁围成第一密封腔室，所述第一密封腔室隔离其内部的润滑液与气缸本体内的气体；第一输入管路，与所述第一注入口连通，配置为通过所述第一注入口向所述第一密封腔室中注入润滑液；第一输出管路，与所述第一输出口连通，配置为通过所述第一输出口将所述第一密封腔室的润滑液排出，保障气缸中的活塞润滑运动的同时，避免润滑液泄漏至气缸中。

Description

活塞式压缩机

技术领域

本公开涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种活塞式压缩机。

背景技术

活塞式压缩机是由曲轴带动连杆，连杆带动活塞，活塞做往复运动。活塞运动使气缸内的容积发生周期性变化，气缸容积增大时进气阀打开，排气阀关闭，低压气体被吸进来，完成进气过程；气缸容积减小时排气阀打开，进气阀关闭，完成压缩过程并排出高压气体。通常活塞上有活塞环来密封气缸和活塞之间的间隙，以隔离气缸中活塞两侧的气体，双作用的气缸还有十字头及活塞杆需要填料密封活塞杆与气缸之间的间隙。密封处会采用注润滑油润滑或无油润滑，对于气体纯度要求不高的情况一般采用注油润滑，可以保证密封效果密封件也有比较长的使用寿命，这种情况下，自气缸侧壁上的小孔注入的润滑油会穿过活塞环混入气缸内部，接触气缸内的气体造成污染。而对于气体纯度要求高的，会采用自润滑密封材料无油润滑方案，无油润滑压缩机的密封环与气缸或活塞杆之间长期高速干磨，在高压高温的工况下密封件的寿命很难保障，因此无油压缩机一般很难达到10兆帕(MPa)以上的排气压力。

随着工业发展，对压缩气体的压力和纯度要求越来越高，比如加氢站，要求氢气纯度达到99.97％，根据不同的场景压力需要20-90兆帕。传统的无油密封方式和材料无法满足要求。

实用新型内容

本公开的实施例提供一种活塞式压缩机，所述活塞式压缩机包括：

气缸本体，所述气缸本体侧壁上具有第一注入口以及第一输出口；

活塞，设置在气缸本体中，配置在气缸本体中往复运动；

一对第一封闭密封环，在所述气缸本体的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第一封闭密封环、气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁围成第一密封腔室，所述第一密封腔室隔离其内部的润滑液与气缸本体内的气体；

第一输入管路，与所述第一注入口连通，配置为通过所述第一注入口向所述第一密封腔室中注入润滑液；

第一输出管路，与所述第一输出口连通，配置为通过所述第一输出口将所述第一密封腔室的润滑液排出。

在一些实施例中，所述活塞式压缩机还包括：

第一支撑环，设置在间隔设置的第一封闭密封环之间，配置为承受所述活塞重量并保持所述第一密封腔室中气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁之间的间隔。

在一些实施例中，所述活塞外侧壁上间隔设置有第一环形槽以及位于间隔设置的第一环形槽之间的第二环形槽，间隔设置的第一封闭密封环分别设置在间隔设置的第一环形槽中，且在所述活塞径向上朝向所述气缸本体内侧壁凸出于所述活塞外侧壁，所述第一支撑环设置在所述第二环形槽中，且在所述活塞径向上朝向所述气缸本体内侧壁凸出于所述活塞外侧壁。

在一些实施例中，所述气缸本体内侧壁上间隔设置有第三环形槽以及位于间隔设置的第三环形槽之间的第四环形槽，间隔设置的第一封闭密封环分别设置在间隔设置的第三环形槽中，且在所述气缸本体径向上朝向活塞外侧壁凸出于所述气缸本体内侧壁，所述第一支撑环设置在所述第四环形槽中，且在所述气缸本体径向上朝向活塞外侧壁凸出于所述气缸本体内侧壁。

在一些实施例中，所述第一密封腔室内的润滑液的压强大于气缸本体内气体压强以避免气缸本体中的气体进入所述第一密封腔室。

在一些实施例中，所述活塞式压缩机还包括：

第一单向阀，设置在所述第一输入管路上；以及

溢流阀，设置在所述第一输出管路上。

在一些实施例中，所述活塞式压缩机还包括：

气缸颈部，与所述气缸本体连通，所述气缸颈部侧壁上具有第二注入口以及第二输出口，

活塞杆，穿设于气缸颈部，所述活塞杆一端与所述活塞固定连接；

一对第二封闭密封环，在所述气缸颈部的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第二封闭密封环、气缸颈部的内侧壁以及活塞杆的外侧壁围成第二密封腔室，所述第二密封腔室隔离其内部的润滑液与气缸本体内的气体；

第二输入管路，与所述第二注入口连通，配置为通过所述第二注入口向所述第二密封腔室中注入润滑液；

第二输出管路，与所述第二输出口连通，配置为通过所述第二输出口将所述第二密封腔室的润滑液排出。

在一些实施例中，所述气缸颈部内侧壁上间隔设置有第五环形槽，间隔设置的第二封闭密封环分别设置在间隔设置的第五环形槽中，且在所述气缸颈部径向上朝向活塞杆外侧壁凸出于所述气缸颈部内侧壁。

在一些实施例中，所述活塞杆外侧壁上间隔设置有第六环形槽，间隔设置的第二封闭密封环分别设置在间隔设置的第六环形槽中，且在所述活塞杆径向上朝向所述气缸颈部内侧壁凸出于所述活塞杆外侧壁。

在一些实施例中，所述第二密封腔室内的润滑液的压强大于气缸本体内气体压强，以避免气缸本体中的气体进入所述第二密封腔室，

所述活塞式压缩机还包括：第二单向阀，设置在所述第二输入管路上；以及另一溢流阀，设置在所述第二输出管路上。

相对于相关技术，本公开的实施例至少具有以下技术效果：

通过在气缸中设计第一密封腔室及与第一密封腔室连通的第一输入管路及第一输出管路，保障气缸中的活塞润滑运动的同时，避免润滑液泄漏至气缸中，保障气缸中的气体的纯度，延长活塞式压缩机的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图；

图2为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图；

图3为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图；

图4为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图。

具体实施方式

为了使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本公开保护的范围。

在本公开实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本公开。在本公开实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种。术语前方修饰的“第一”、“第二”是为了方便描述各个术语而进行区分，并不表示各个术语之间有先后顺序或相对重要性程度之分。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者装置中还存在另外的相同要素。

本公开提供一种活塞式压缩机，所述活塞式压缩机包括：气缸本体，所述气缸本体侧壁上具有第一注入口以及第一输出口；活塞，设置在气缸本体中，配置在气缸本体中往复运动；一对第一封闭密封环，在所述气缸本体的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第一封闭密封环、气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁围成第一密封腔室，所述第一密封腔室隔离其内部的润滑液与气缸本体内的气体；第一输入管路，与所述第一注入口连通，配置为通过所述第一注入口向所述第一密封腔室中注入润滑液；第一输出管路，与所述第一输出口连通，配置为通过所述第一输出口将所述第一密封腔室的润滑液排出。

本公开通过在气缸中设计第一密封腔室及与第一密封腔室连通的第一输入管路及第一输出管路，保障气缸中的活塞润滑运动的同时，避免润滑液泄漏至气缸中，保障气缸中的气体的纯度，延长活塞式压缩机的使用寿命。

下面结合附图详细说明本公开的可选实施例。

图1为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图。

如图1所示，本公开一些实施例提供一种活塞式压缩机100，所述活塞式压缩机100包括：气缸本体11、活塞21、一对第一封闭密封环31、第一输入管路41以及第一输出管路42。

气缸本体11，所述气缸本体11侧壁上具有第一注入口以及第一输出口。气缸本体11例如为桶状结构，具有容置空间。

活塞21设置在气缸本体11中，配置在气缸本体11中往复运动，具体地，活塞21一端例如与活塞杆22连接，活塞杆22在外力的作用下带动活塞21在气缸本体11中进行往复运动，对气缸本体11中的气体进行压缩操作。

一对第一封闭密封环41，在所述气缸本体11的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第一封闭密封环41、气缸本体11的内侧壁以及活塞21的外侧壁围成第一密封腔室51，所述第一密封腔室51隔离其内部的润滑液与气缸本体11内的气体，第一密封腔室51围绕活塞21设置。间隔设置的第一封闭密封环41起到了密封效果，避免第一密封腔室51内部的润滑液泄漏至气缸本体11，对气缸本体11中的气体造成污染。第一封闭密封环41同时还可以避免气缸本体11的气体进入第一密封腔室51内，挤占润滑液的空间，降低活塞往复运动时的润滑效果。

第一输入管路61与所述第一注入口连通，配置为通过所述第一注入口向所述第一密封腔室中注入润滑液。第一输出管路62与所述第一输出口连通，配置为通过所述第一输出口将所述第一密封腔室的润滑液排出。润滑液起到润滑作用，避免活塞与气缸干磨，延长压缩机的使用寿命。

第一密封腔室51中的润滑液是不断更新的，润滑液通过第一输入管路61经第一注入口不断注入第一密封腔室51中，同时还通过经第一输出口通过第一输出管路62流出第一密封腔室51，实时保证压缩机的润滑效果。

本公开一些实施例通过在气缸中设计第一密封腔室及与第一密封腔室连通的第一输入管路及第一输出管路，保障气缸中的活塞润滑运动的同时，避免润滑液泄漏至气缸中，保障气缸中的气体的纯度，延长活塞式压缩机的使用寿命。

在一些实施例中，如图1所示，活塞式压缩机还包括曲轴81、连杆82以及十字头83。活塞杆22远离活塞21的一端设置有十字头83，十字头83与连杆82的一端枢转连接，连杆82的另一端与曲轴81的自由端枢转连接。曲轴81在外界动力源，例如为电机，的作用下可以作旋转运动。曲轴81的旋转运动，通过连杆82以及十字头83带动活塞杆22及活塞执行往复运动。

在一些实施例中，所述活塞式压缩机100还包括第一支撑环61，第一支撑环61设置在间隔设置的第一封闭密封环31之间，在气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁形成支撑，配置为支撑活塞重量并保持所述第一密封腔室51中气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁之间的间隔。第一支撑环61不必起到密封作用，允许第一密封腔室51中的润滑液自由流动。在一些实施例中，第一支撑环61面向气缸本体的内侧壁的表面或面向活塞的外侧壁的表面设置有允许润滑液自由流动的凹槽。

本领域技术人员可以理解的是，第一支撑环61的数量不限于1个，还可以是更多个，其具有支撑活塞重量和导向的作用。

在一些实施例中，如图1所述，所述活塞21的外侧壁上间隔设置有第一环形槽以及位于间隔设置的第一环形槽之间的第二环形槽，间隔设置的第一封闭密封环31分别设置在间隔设置的第一环形槽中，且在所述活塞径向上朝向所述气缸本体11的内侧壁凸出于所述活塞外侧壁，所述第一支撑环61设置在所述第二环形槽中，且在所述活塞径向上朝向所述气缸本体内侧壁凸出于所述活塞外侧壁。也就是说，第一封闭密封环31以及第一支撑环61均设置在活塞21上，其随着活塞的运行而相对于气缸本体11的内侧壁运动。

在一些实施例中，间隔设置的第一封闭密封环31保证了第一密封腔室51的气密性，将其中的润滑液与气缸本体11中的气体隔绝。保障气缸中的活塞润滑运动的同时，避免润滑液泄漏至气缸本体中，保障气缸本体中的气体的纯度。所述第一密封腔室51内的润滑液的压强大于气缸本体内气体压强，避免气缸中的气体进入第一密封腔室51中，保证活塞与气缸本体之间的润滑效果。

在一些实施例中，所述活塞式压缩机100还包括第一单向阀411以及溢流阀421。第一单向阀411设置在所述第一输入管路41上，使得第一输入管路41中传输的润滑液只能单向流动。避免经由第一输入管路41注入至第一密封腔室51中的润滑液回流。为了使得第一密封腔室51中的润滑液具有足够的压强，第一输入管路41的远离第一注入口的一端连接润滑液泵，将润滑液以足够的压强泵送至第一密封腔室51中。

溢流阀421设置在所述第一输出管路42上，其作用是保持第一密封腔室51中的润滑液的压强在稳定合理的范围既要始终高于气缸内气体的压强，有不会过高。若第一密封腔室51中的润滑液的压强过大，可能导致第一密封腔室51中的润滑液泄漏至气缸本体11中，对气缸中的气体造成污染。当第一密封腔室51中的润滑液的压强达到第一阈值时，第一密封腔室51中的润滑液会经溢流阀421溢出，保证第一密封腔室51中的润滑液的正常压强。在一些实施例中，经溢流阀421溢出润滑液可以流入回收容器中进行回收再利用，经由第一输出管路42输出的润滑液亦可以流入回收容器中进行回收再利用。

在一些实施例中，如图1所示，气缸本体11具有进气口和排气口，进气口和排气口处分别设置进气阀和排气阀，通过进气阀和排气阀开启和关闭以使得气缸本体10通过进气口和排气口与外界连通或隔离。具体地，气缸本体11远离活塞杆22的端部处，例如为图1中所示的左侧端部处，设置有第一进气口和第一排气口，第一进气口和第一排气口处分别设置有第一进气阀111和第一排气阀112。气缸本体11靠近活塞杆22的端部处，例如为图1中所示的右侧端部处，设置有第二进气口和第二排气口，第二进气口和第二排气口处分别设置有第二进气阀113和第二排气阀114。

当活塞21朝向气缸本体11的左端部运动时，第一进气阀111和第一排气阀112关闭，活塞21对气缸本体11中左侧空间的气体进行压缩，同时第二进气阀113开启，第二排气阀114关闭，外界气体经第二进气口进入气缸本体11的右侧空间。随着活塞21对气缸本体11中左侧的气体进行压缩，当左侧空间中的气体的压强足够大时，在其压强的作用下，第一排气阀112开启，左侧空间中高压气体经第一排气口排出。

当活塞21朝向气缸本体11的右端部运动时，第二进气阀113和第二排气阀114关闭，活塞21对气缸本体11中右侧空间的气体进行压缩，同时第一进气阀111开启，第一排气阀112关闭，外界气体经第一进气口进入气缸本体11的左侧空间。随着活塞21对气缸本体11中右侧的气体进行压缩，当右侧空间中的气体的压强足够大时，在其压强的作用下，第二排气阀114开启，右侧空间中高压气体经第二排气口排出。

随着活塞21在气缸本体11中左右往复运动，气缸本体11左侧空间中的气体和右侧空间中的气体交替被压缩。

在一些实施例中，活塞21在气缸本体11中左右往复运动过程中，第一密封腔室51始终通过第一注入口及第一输出口分别与第一输入管路41及第一输出管路42保持连通。也就是说，第一密封腔室51在气缸本体11的轴向上具有足够的长度(至少超过一个活塞行程)，即使活塞21在气缸本体11中运动至最左端和/或最右段，第一密封腔室51亦通过第一注入口及第一输出口分别与第一输入管路41及第一输出管路42保持连通。避免润滑液泄漏至气缸本体11内造成气体污染。

在一些实施例中，润滑液例如为润滑油、水、乳化液等，其可以根据压缩气体的不同和气体纯度的要求来进行选择。在一些实施例中，润滑液也还可以是离子液等不易挥发、易于分分离的液体。

在一些实施例中，第一封闭密封环31可以是单向密封也可以是双向密封，包括但不限于格莱圈、斯特封、泛塞封、各种组合密封圈等。

图2为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图。图2所示实施例与图1所示实施例的结构基本相同，两者相同之处在此不再赘述，以下主要对两者的不同之处进行介绍。

如图2所示，与图1所示实施例不同的是，第一封闭密封环31以及第一支撑环61并非设置在活塞21上，而是设置在气缸本体11的内侧壁上。具体地，所述气缸本体11的内侧壁上间隔设置有第三环形槽以及位于间隔设置的第三环形槽之间的第四环形槽，间隔设置的第一封闭密封31环分别设置在间隔设置的第三环形槽中，且在所述气缸本体径向上朝向活塞外侧壁凸出于所述气缸本体内侧壁，所述第一支撑环61设置在所述第四环形槽中，且在所述气缸本体径向上朝向活塞外侧壁凸出于所述气缸本体内侧壁。也就是说，第一封闭密封环31以及第一支撑环61均设置在气缸本体11上，其随着活塞的运行而相对于活塞21的外侧壁运动。本实施例中，活塞21采用柱塞结构，易于制造，组装方便。柱塞要保证一定的轴向长度，保证在往复运动中始终与气缸及密封环行成密封腔。

在一些实施例中，如图1和图2所示，所述活塞式压缩机100还包括气缸颈部12、一对第二封闭密封环32、第二输入管路71以及第二输出管路72。

气缸颈部12与气缸本体11构成活塞式压缩机100的气缸。气缸颈部12与所述气缸本体11连通，与活塞21连接的活塞杆22穿过气缸颈部12与十字头83连接。活塞杆22相对于气缸颈部12往复运动，亦需要同时保证其润滑及气密性。

所述气缸颈部12侧壁上具有第二注入口以及第二输出口，活塞杆22穿设于气缸颈部12，所述活塞杆22一端与所述活塞21固定连接。一对第二封闭密封环32在所述气缸颈部22的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第二封闭密封环32、气缸颈部22的内侧壁以及活塞杆12的外侧壁围成第二密封腔室52，所述第二密封腔室52隔离其内部的润滑液与气缸本体11内的气体。第二密封腔室52围绕活塞杆22设置。间隔设置的第二封闭密封环32起到了密封效果，避免第二密封腔室52内部的润滑液泄漏至气缸本体11中，对气缸本体11中的气体造成污染。第二封闭密封环32同时还避免气缸本体11的气体进入第二密封腔室52内，挤占润滑液的空间，降低活塞往复运动时的润滑效果。

第二输入管路71与所述第二注入口连通，配置为通过所述第二注入口向所述第二密封腔室中注入润滑液，第二输出管路72与所述第二输出口连通，配置为通过所述第二输出口将所述第二密封腔室的润滑液排出。润滑液起到润滑作用，避免活塞杆与气缸颈部干磨，延长压缩机的使用寿命。

第二密封腔室52中的润滑液是不断更新的，润滑液通过第二输入管路71经第二注入口不断注入第二密封腔室52中，同时还通过经第二输出口通过第二输出管路72流出第二密封腔室52，实时保证压缩机的润滑效果。

在一些实施例中，如图1和图2所示，所述气缸颈部12内侧壁上间隔设置有第五环形槽，间隔设置的第二封闭密封环32分别设置在间隔设置的第五环形槽中，且在所述气缸颈部径向上朝向活塞杆外侧壁凸出于所述气缸颈部内侧壁。也就是说，第二封闭密封环32设置在气缸颈部12内侧壁上，其随着活塞杆的运行而相对于活塞杆22的外侧壁运动。

在其他实施例中，第二封闭密封环32还可以设置在活塞杆上，例如在所述活塞杆22外侧壁上间隔设置有第六环形槽，间隔设置的第二封闭密封环分别设置在间隔设置的第六环形槽中，且在所述活塞杆径向上朝向所述气缸颈部内侧壁凸出于所述活塞杆外侧壁。

在其他实施例中，第二密封腔室52中亦可以类似第一密封腔室51中设置第二支撑环，其可以设置在活塞杆的外侧壁上或气缸颈部的内侧壁上，以支撑活塞杆并导向，再次不再赘述。

在一些实施例中，如图1和图2所示，间隔设置的第二封闭密封环32保证了第二密封腔室52的气密性，将其中的润滑液与气缸本体11中的气体隔绝。保障活塞杆润滑运动的同时，避免润滑液泄漏至气缸中，保障气缸中的气体的纯度。所述第二密封腔室52内的润滑液的压强大于气缸本体内气体压强，避免气缸中的气体进入第二密封腔室52中，保证活塞杆22与气缸颈部12之间的润滑效果。

在一些实施例中，如图1和图2所示，所述活塞式压缩机100还包括第二单向阀711，第二单向阀711设置在所述第二输入管路71上，使得第二输入管路71中传输的润滑液只能单向流动。避免经由第二输入管路71注入至第二密封腔室52中的润滑液回流。为了使得第二密封腔室52中的润滑液具有足够的压强，第二输入管路42的远离第二注入口的一端连接润滑液泵，将润滑液以足够的压强泵送至第二密封腔室52中。在一些实施例中，第一输入管路41和第二输入管路71可以并连连接至同一润滑液泵，采用同一润滑液泵给第一输入管路41和第二输入管路71同时供给高压润滑液。

在一些实施例中，如图1和图2所示，第二输出管路72可与连通至第一输出管路42，使得两者共用同一个溢流阀421，避免第一密封腔室51和第二密封腔室52中的润滑液的压强过大。

图3为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图。图2所示实施例与图1所示实施例的结构基本相同，两者相同之处在此不再赘述，以下主要对两者的不同之处进行介绍。

如图3所示，与图1所示实施例不同的是，第一密封腔室51对应的第一输出管路42和第二密封腔室52对应的第二输出管72相互独立，第二输出管72上设置另一溢流阀721，其作用是保证第二密封腔室52中的润滑液的压强大于气体压强并且并不过大。若第二密封腔室52中的润滑液的压强过大，可能导致第二密封腔室52中的润滑液泄漏至气缸本体11中，对气缸中的气体造成污染。当第二密封腔室52中的润滑液的压强达到第二阈值时，第二密封腔室52中的润滑液会经另一溢流阀721溢出，保证第二密封腔室51中的润滑液的正常压强。通过第一输出管路42和第二输出管路72的独立设置，可以使得第一密封腔室51和第二密封腔室52中的润滑液的压强根据具体情况来进行差异化地设置。

在一些实施例中，第一密封腔室51对应的第一输入管路41和第二密封腔室52对应的第二输入管路71亦可以相互独立设置，分别采用不同的润滑液泵来供给润滑液，对供给至第一密封腔室51和第二密封腔室52的润滑液的压强进行差异化设置。

图4为本公开一些实施例提供的活塞式压缩机的结构示意图。图2所示实施例与图1所示实施例的结构基本相同，两者相同之处在此不再赘述，以下主要对两者的不同之处进行介绍。

如图4所示，与图1所示实施例不同的是，第一密封腔室51与第二密封腔室52的润滑液的液路采用串接方式，具体地，第二输入管路71向第二密封腔室52供给润滑液，第二密封腔室52对应的第二输出管路72与第一密封腔室51对应的第一输入管路41连接，由第二密封腔52输出的润滑液经由第一输入管路41供给至第一密封腔室51中。采用该种方式可以减少润滑液的消耗。

在其他实施例中，串接的润滑液液路亦可以先将润滑液供给至第一密封腔室51，再供给至第二密封腔室52，再次不再赘述。

最后应说明的是：本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统或装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

以上实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种活塞式压缩机，其特征在于，所述活塞式压缩机包括：

气缸本体，所述气缸本体侧壁上具有第一注入口以及第一输出口；

活塞，设置在气缸本体中，配置在气缸本体中往复运动；

一对第一封闭密封环，在所述气缸本体的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第一封闭密封环、气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁围成第一密封腔室，所述第一密封腔室隔离其内部的润滑液与气缸本体内的气体；

第一输入管路，与所述第一注入口连通，配置为通过所述第一注入口向所述第一密封腔室中注入润滑液；

第一输出管路，与所述第一输出口连通，配置为通过所述第一输出口将所述第一密封腔室的润滑液排出。

2.根据权利要求1所述的活塞式压缩机，其中，所述活塞式压缩机还包括：

第一支撑环，设置在间隔设置的第一封闭密封环之间，配置为承受所述活塞重量并保持所述第一密封腔室中气缸本体的内侧壁以及活塞的外侧壁之间的间隔。

3.根据权利要求2所述的活塞式压缩机，其中，所述活塞外侧壁上间隔设置有第一环形槽以及位于间隔设置的第一环形槽之间的第二环形槽，间隔设置的第一封闭密封环分别设置在间隔设置的第一环形槽中，且在所述活塞径向上朝向所述气缸本体内侧壁凸出于所述活塞外侧壁，所述第一支撑环设置在所述第二环形槽中，且在所述活塞径向上朝向所述气缸本体内侧壁凸出于所述活塞外侧壁。

4.根据权利要求2所述的活塞式压缩机，其中，所述气缸本体内侧壁上间隔设置有第三环形槽以及位于间隔设置的第三环形槽之间的第四环形槽，间隔设置的第一封闭密封环分别设置在间隔设置的第三环形槽中，且在所述气缸本体径向上朝向活塞外侧壁凸出于所述气缸本体内侧壁，所述第一支撑环设置在所述第四环形槽中，且在所述气缸本体径向上朝向活塞外侧壁凸出于所述气缸本体内侧壁。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的活塞式压缩机，其中，所述第一密封腔室内的润滑液的压强大于气缸本体内气体压强以避免气缸本体中的气体进入所述第一密封腔室。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的活塞式压缩机，其中，所述活塞式压缩机还包括：

第一单向阀，设置在所述第一输入管路上；以及

溢流阀，设置在所述第一输出管路上。

7.根据权利要求1所述的活塞式压缩机，其中，所述活塞式压缩机还包括：

气缸颈部，与所述气缸本体连通，所述气缸颈部侧壁上具有第二注入口以及第二输出口，

活塞杆，穿设于气缸颈部，所述活塞杆一端与所述活塞固定连接；

一对第二封闭密封环，在所述气缸颈部的延伸方向上间隔设置，间隔设置的第二封闭密封环、气缸颈部的内侧壁以及活塞杆的外侧壁围成第二密封腔室，所述第二密封腔室隔离其内部的润滑液与气缸本体内的气体；

第二输入管路，与所述第二注入口连通，配置为通过所述第二注入口向所述第二密封腔室中注入润滑液；

第二输出管路，与所述第二输出口连通，配置为通过所述第二输出口将所述第二密封腔室的润滑液排出。

8.根据权利要求7所述的活塞式压缩机，其中，所述气缸颈部内侧壁上间隔设置有第五环形槽，间隔设置的第二封闭密封环分别设置在间隔设置的第五环形槽中，且在所述气缸颈部径向上朝向活塞杆外侧壁凸出于所述气缸颈部内侧壁。

9.根据权利要求7所述的活塞式压缩机，其中，所述活塞杆外侧壁上间隔设置有第六环形槽，间隔设置的第二封闭密封环分别设置在间隔设置的第六环形槽中，且在所述活塞杆径向上朝向所述气缸颈部内侧壁凸出于所述活塞杆外侧壁。

10.根据权利要求7至9中任一项所述的活塞式压缩机，其中，所述第二密封腔室内的润滑液的压强大于气缸本体内气体压强，以避免气缸本体中的气体进入所述第二密封腔室，

所述活塞式压缩机还包括：第二单向阀，设置在所述第二输入管路上；以及另一溢流阀，设置在所述第二输出管路上。