CN220416202U - 间隙补偿机构及车辆 - Google Patents

Abstract

一种间隙补偿机构及车辆，间隙补偿机构用于车辆，间隙补偿机构包括：蜗轮、蜗杆、第一轴承、衬套、调节块和偏心螺塞，蜗杆与蜗轮啮合，第一轴承套设于蜗杆，衬套套设于第一轴承，偏心螺塞用于相对衬套转动并挤压衬套，以带动蜗杆与蜗轮相互靠近或远离，提升了间隙补偿零件的寿命。

Description

间隙补偿机构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种间隙补偿机构及车辆。

背景技术

随着助力转向系统在车辆上的广泛应用，尤其是电动助力管柱及万向节总成的大量使用，当前车辆的前轴载荷愈发增大，对蜗轮的扭矩要求也越来越高，蜗轮蜗杆彼此之间的磨损问题越来越严重。现有的间隙补偿结构通常按照不同的公差等级进行选配，这种选配方式一般分为多档，选配完成之后进行磨合和摩擦力检测，这种机构不能对蜗轮蜗杆的间隙进行补偿，寿命短。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种间隙补偿机构及车辆，解决间隙补偿零件寿命短的问题。

为实现本实用新型的目的，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种间隙补偿机构，包括：

蜗轮；

蜗杆，与所述蜗轮啮合；

第一轴承，套设于所述蜗杆；

衬套，套设于所述第一轴承；

偏心螺塞，套设于所述衬套，并用于相对所述衬套转动并挤压所述衬套，以带动所述蜗杆与所述蜗轮相互靠近或远离。

一种实施方式中，所述间隙补偿机构还包括调节块，所述衬套远离所述蜗杆的一端开设有安装孔，所述调节块收容于所述安装孔，并与所述蜗杆连接，当所述衬套被挤压时，所述衬套挤压所述调节块，以使所述调节块在所述蜗杆与所述蜗轮之间的方向上移动。

一种实施方式中，所述调节块包括筒体、第一凸起和第二凸起，所述筒体套设于所述蜗杆，所述第一凸起和所述第二凸起设置在所述筒体的外周面，所述第一凸起和所述第二凸起相背，所述第一凸起远离所述筒体的顶面和所述安装孔的内壁始终保持抵接，所述第二凸起远离所述筒体的顶面和所述安装孔的内壁具有间隙。

一种实施方式中，所述安装孔包括主孔和在所述主孔的侧壁开设的第一槽和第二槽，所述主孔用于收容所述筒体，所述第一槽用于收容所述第一凸起，所述第二槽用于收容所述第二凸起，所述第一凸起相对于所述筒体凸出的高度大于所述第一槽的深度，所述第二凸起相对于所述筒体凸出的高度小于所述第二槽的深度，所述第一槽和所述第二槽的深度相同，所述第一凸起相对于所述筒体凸出的高度大于所述第二凸起相对于所述筒体凸出的高度。

一种实施方式中，所述第一槽和所述第二槽的深度相同，所述第一凸起相对于所述筒体凸出的高度大于所述第二凸起相对于所述筒体凸出的高度。

一种实施方式中，所述调节块还包括第三凸起和第四凸起，所述第三凸起和所述第四凸起设置在所述筒体的外周面，所述第三凸起和所述第四凸起相背，所述调节块呈“十”形；所述安装孔的侧壁还开设有第三槽和第四槽，所述第三槽用于收容所述第三凸起，所述第四槽用于收容所述第四凸起，所述第三凸起相对于所述筒体凸出的高度大于或等于所述第三槽的深度，所述第四凸起相对于所述筒体凸出的高度大于或等于所述第四槽的深度。

一种实施方式中，所述衬套包括套设部和安装部，所述套设部的内周壁面和所述第一轴承的外周表面抵接，所述安装部包括圆筒和端板，所述圆筒与所述套设部连接并同轴，所述端板连接在所述圆筒远离所述套设部的一端，所述套设部的外径大于所述圆筒的外径。

一种实施方式中，所述偏心螺塞包括环筒和限位部，所述环筒套设于所述衬套，所述环筒的内周壁面与所述衬套的外周表面抵接，所述限位部凸出于所述环筒的外周表面。

一种实施方式中，所述间隙补偿机构还包括壳体，所述壳体的内周壁开设内螺纹，所述偏心螺塞的外周壁开设外螺纹，所述壳体的所述内螺纹与所述偏心螺塞的外螺纹旋紧配合。

一种实施方式中，所述蜗杆包括挡肩，所述蜗杆的外周表面与所述第一轴承的内周壁面使用过盈压装配合，所述间隙补偿机构装配后，所述蜗杆的所述挡肩在所述蜗杆的轴向上对所述第一轴承限位。

一种实施例中，所述间隙补偿机构还包括第二轴承，所述第二轴承套设于所述蜗杆的另一端，用于支撑所述蜗杆的另一端。

通过设置蜗轮、蜗杆和偏心螺塞，将蜗杆与蜗轮啮合，并设置偏心螺塞与蜗杆连接，使偏心螺塞转动，以带动蜗杆与蜗轮相互靠近或远离，使间隙补偿机构的寿命大幅度提升。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一种实施例的间隙补偿机构的爆炸图；

图2是一种实施例的调节块的结构图；

图3是一种实施例的衬套的结构图；

图4是一种实施例的间隙补偿机构的剖面图。

附图标记说明：

10-蜗轮，20-蜗杆，21-蜗杆的外周表面，30-第一轴承，40-衬套，41-套设部，42-安装部，43-端板，44-套设部的内周壁面，45-安装孔，46-圆筒，50-调节块，51-第一凸起，52-第三凸起，53-第四凸起，54-第二凸起，55-筒体，60-偏心螺塞，61-环筒，62-限位部，63-环筒的内周壁面，70-O形圈，80-第二轴承，90-壳体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本实用新型所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本实用新型中在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本实用新型所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实用新型实施例提供一种车辆，该车辆具有本申请实施例提供的间隙补偿机构。该车辆可以按照发动机排量分为微型车、轻型车、中级车和高级车。该车辆通过使用本申请实施例的间隙补偿机构，能够提升间隙补偿机构的寿命。

本实用新型实施例提供一种间隙补偿机构，该间隙补偿机构用于车辆，请参考图1，该间隙补偿机构包括蜗轮10、蜗杆20、第一轴承30、衬套40、调节块50和偏心螺塞60。

蜗轮10，该蜗轮10可以是直齿平面蜗轮、斜齿平面蜗轮和平面包络环面蜗杆20等，可选的，该蜗轮10为直齿平面蜗轮，该直齿平面蜗轮是齿面与轴线平行的平面蜗轮，其齿面与某一个和蜗轮同轴线的圆锥面或者成形圆柱面相切。

蜗杆20，与蜗轮10啮合。该蜗杆20可以是阿基米德蜗杆20、渐开线蜗杆20和圆弧柱形蜗杆20等，在本实用新型中不进行限定，可选的，该蜗杆20是渐开线蜗杆20，该蜗杆20是齿面为渐开线螺旋面的圆柱蜗杆20，它的端面齿廓是渐开线，具备优良的处理扭力转换的能力。

第一轴承30，套设于蜗杆20。该第一轴承30可以是调心球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承、角接触球轴承和圆锥滚子轴承等，可选的，该第一轴承30为调心球轴承，该第一轴承30是两条滚道的内圈和滚道为球面的外圈之间，装配有圆球状滚珠的轴承。因为第一轴承30的外圈滚道面的曲率中心与第一轴承30的轴承中心一致，所以具有调心功能，第一轴承30的轴或者外壳出现挠曲时，可以自动调整，不增加第一轴承30的负担，第一轴承30可以承受径向负荷及两个方向的轴向负荷。该第一轴承30的径向负荷能力大，能够在重负荷和冲击负荷的情况下稳定工作。

衬套40，套设于第一轴承30。该衬套40可以是聚氨酯衬套40和聚四氟乙烯衬套40等，可选的，该衬套40是聚四氟乙烯衬套40，该聚四氟乙烯衬套40具有优异的耐腐蚀性，并且聚四氟乙烯衬套40耐高温性能好，具有优异的不粘性和低摩擦系数。

偏心螺塞60，套设于衬套40，并用于相对衬套40转动并挤压衬套40，以带动蜗杆20与蜗轮10相互靠近或远离。该偏心螺塞60可以是不锈钢、碳钢和合金等材料制成的，可选的，该偏心螺塞60的材质为不锈钢，它能够对衬套40进行紧固，在紧固的过程中，本身不变形，由于不锈钢材质的偏心螺塞60具备优良的抗腐蚀性能和耐磨性能，该偏心螺塞60能够反复多次旋转。

本实用新型实施例的间隙补偿机构的使用方法如下：

通过设置蜗轮10、蜗杆20、第一轴承30、衬套40、调节块50和偏心螺塞60，将蜗杆20与蜗轮10啮合，将轴承套设于蜗杆20，将衬套40套设于第一轴承30，衬套40远离蜗杆20的一端开设有安装孔45，将调节块50收容于安装孔45，并设置调节块50与蜗杆20连接，将偏心螺塞60套设于衬套40，并设置偏心螺塞60用于相对衬套40转动。

本实用新型实施例的间隙补偿机构的有益效果如下：

通过设置蜗轮10、蜗杆20和偏心螺塞60，将蜗杆20与蜗轮10啮合，并设置偏心螺塞60与蜗杆20连接，使偏心螺塞60转动，以带动蜗杆20与蜗轮10相互靠近或远离，使间隙补偿机构的寿命大幅度提升。

一种实施例中，请参考图1和图2，间隙补偿机构还包括调节块50，衬套40远离蜗杆20的一端开设有安装孔45，调节块50收容于安装孔45，并与蜗杆20连接，当衬套40被挤压时，衬套40挤压调节块50，以使调节块50在蜗杆20与蜗轮10之间的方向上移动。

一种实施例中，调节块50包括筒体55、第一凸起51和第二凸起54，筒体55套设于蜗杆20，第一凸起51和第二凸起54设置在筒体55的外周面，第一凸起51和第二凸起54相背，第一凸起51远离筒体55的顶面和安装孔45的内壁始终保持抵接，第二凸起54远离筒体55的顶面和安装孔45的内壁具有间隙。

可选的，请参考图1、图2和图3，该调节块50可以是弹性橡胶调节块50，筒体55套设于蜗杆20，筒体55的内表面和蜗杆20的外表面进行打磨处理，彼此能够相对光滑地转动，第一凸起51和第二凸起54设置在筒体55的外周面。第一凸起51和衬套40装配时，弹性橡胶调节块50的第一凸起51和衬套40为过盈配合，具体过程为，在第一凸起51和衬套40安装时，利用衬套40的弹性，对衬套40施力让衬套40的安装孔45扩大并且变形，从而套在弹性橡胶调节块50的第一凸起51上，并且第一凸起51远离筒体55的顶面和安装孔45的内壁始终保持抵接，当安装孔45复原时，衬套40产生对第一凸起51的箍紧力。

第二凸起54和衬套40装配时，弹性橡胶调节块50的第二凸起54和衬套40为间隙配合，具体而言，第二凸起54和衬套40安装时，安装孔45的尺寸减去相配合的第二凸起54的尺寸，所得的代数差为正数，此时安装孔45的尺寸大于第二凸起54的尺寸。因为安装孔45的内壁与弹性橡胶调节块50的第二凸起54之间存在间隙，所以安装孔45和第二凸起54之间可以有相对滑动，利用第一凸起51配合方式与第二凸起54配合方式的差异性让蜗杆20有一个指向蜗轮10的力。

一种实施例中，请参考图2和图3，安装孔45包括主孔和在主孔的侧壁开设的第一槽和第二槽，主孔用于收容筒体55，第一槽用于收容第一凸起51，第二槽用于收容第二凸起54，第一凸起51相对于筒体55凸出的高度大于第一槽的深度，第二凸起54相对于筒体55凸出的高度小于第二槽的深度，第一槽和第二槽的深度相同，第一凸起51相对于筒体55凸出的高度大于第二凸起54相对于筒体55凸出的高度。

可选的，主孔用于收容筒体55，使得筒体55的外表面和衬套40的内壁面抵接，并且筒体55可以相对衬套40进行相对转动，可以在两者接触面上涂抹润滑油，从而减少转动过程中的磨损。第一槽用于收容第一凸起51，第二槽用于收容第二凸起54，第一凸起51相对于筒体55凸出的高度大于第一槽的深度，例如，当第一槽深度为1毫米，则第一凸起51相对于筒体55凸出的高度大于1毫米。第二凸起54相对于筒体55凸出的高度小于第二槽的深度，例如，当第二槽的深度为0.8毫米，则第二凸起54相对于筒体55凸出的高度小于0.8毫米。

可选的，当第一槽深度为0.8毫米时，第二槽的深度也为0.8毫米。当第二凸起54相对于筒体55凸出的高度为1毫米时，第一凸起51相对于筒体55凸出的高度大于1毫米。

一种实施例中，请参考图1和图2，调节块50还包括第三凸起52和第四凸起53，第三凸起52和第四凸起53设置在筒体55的外周面，第三凸起52和第四凸起53相背，调节块50呈“十”形；安装孔的侧壁还开设有第三槽和第四槽，第三槽用于收容第三凸起52，第四槽用于收容第四凸起53，第三凸起52相对于筒体55凸出的高度大于或等于第三槽的深度，第四凸起53相对于筒体55凸出的高度大于或等于第四槽的深度。

可选的，该调节块50可以是弹性橡胶调节块50，弹性橡胶调节块50还包括第三凸起52和第四凸起53，第三凸起52和第四凸起53设置在筒体55的外周面，第三凸起52和第四凸起53相背，第三凸起52和第四凸起53可以在一条直线上，也可以不在一条直线上，在本申请中不进行限定。第三凸起52与衬套40抵接，第四凸起53与衬套40抵接，当第三槽的深度为1毫米时，第三凸起52相对于筒体55凸出的高度大于或等于1毫米；当第四槽的深度为0.9毫米时，第四凸起53相对于筒体55凸出的高度大于或等于0.9毫米。

可选的，在第三凸起52和第四凸起53装配时，弹性橡胶调节块50的第三凸起52与衬套40过渡配合，弹性橡胶调节块50的第四凸起53与衬套40过渡配合，第三凸起52与第四凸起53均与蜗轮10垂直，不承担调节间隙的作用。

一种实施例中，请参考图1和图3，衬套40包括套设部41和安装部42，套设部41的内周壁面44和第一轴承30的外周表面抵接，安装部42包括圆筒46和端板43，圆筒46与套设部41连接并同轴，端板43连接在圆筒46远离套设部41的一端，端板43开设有安装孔45，套设部41的外径大于圆筒46的外径。

可选的，该套设部41和安装部42的材质为聚四氟乙烯，套设部41和安装部42具有优异的耐腐蚀性，并且套设部41和安装部42耐高温性能好，具有优异的不粘性和低摩擦系数，当套设部41的内周壁面44和第一轴承30的外周表面抵接转动时，套设部41能够承受高强度的摩擦和冲击，内部结构不被破坏。安装部42包括圆筒46和端板43，圆筒46与套设部41连接并同轴，端板43连接在圆筒46远离套设部41的一端，端板43开设有安装孔45，套设部41的外径大于圆筒46的外径。

可选的，当间隙补偿机构装配完成后，套设部41的内周壁面44和第一轴承30的外周表面抵接，当对安装部42施加外力时，安装部42会形变，从而对调节块50进行挤压，带动调节块50移动。

一种实施例中，请参考图1和图3，偏心螺塞60包括环筒61和限位部62，环筒61套设于衬套40，环筒61的内周壁面63与衬套40的外周表面抵接，限位部62凸出于环筒61的外周表面。

可选的，该环筒61的材质为不锈钢，它能够对衬套40进行紧固，在紧固的过程中，本身不变形，环筒61的内周壁面63与衬套40的外周表面抵接，该环筒61的内周壁面63与衬套40的外周表面能够反复多次的进行旋转摩擦，由于偏心螺塞60的结构，当环筒61被顺时针旋转时，环筒61相对衬套40的外周表面顺时针进行旋转摩擦，挤压衬套40的外周表面，因为该衬套40为弹性材质，所以当衬套40被挤压时，发生了弹性形变，当挤压状况消失时，该衬套40恢复原状。限位部62凸出于环筒61的外周表面，该限位部62可以是不锈钢、碳钢和合金等材料制成的，具备优良的刚性，当环筒61被旋转至特定的位置时，限位部62能够限制环筒61被继续旋转。当间隙补偿机构总成装配磨合完成后，可以对间隙补偿机构总成进行摩擦力检测，假如摩擦力超差，可以使用偏心旋紧螺塞在调整范围内进行调整，使总成摩擦力合格，从而避免整体拆卸维修或者总成装配的多次磨合。

一种实施例中，请参考图4，间隙补偿机构还包括壳体90，壳体90的内周壁开设内螺纹，偏心螺塞60的外周壁开设外螺纹，壳体90的内螺纹与偏心螺塞60的外螺纹旋紧配合。

可选的，该壳体90可以是不锈钢、碳钢和合金等材料制成的。壳体90的内周壁开设内螺纹，偏心螺塞60的外周壁开设外螺纹，该内螺纹和外螺纹的形状可以是三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹等，该内螺纹和外螺纹的线数可以是单线螺纹、还有双线螺纹或者多线螺纹。该壳体90装配时，壳体90与偏心螺塞60的配合部位涂上螺纹密封胶，在拧紧到摩擦力合格位置后停止并点漆确认。

可选的，壳体90的内周壁的内螺纹是梯形螺纹，偏心螺塞60的外周壁的外螺纹是梯形螺纹，壳体90的内螺纹与偏心螺塞60的外螺纹旋紧配合。

可选的，偏心螺塞60的限位部62可以设计其固定旋转角度，也可以在其端部设计内六角孔，从而设计壳体90上的限位槽区间，通过限位槽区间让部件在限位区域内调整。

可选的，壳体90与衬套40配合时，使用O形圈70进行密封，O形圈70的内周壁面与衬套40的外周表面配合，O形圈70的外周表面与壳体90内部腔室的内周壁面配合。

一种实施例中，请参考图1，蜗杆20包括挡肩，蜗杆20的外周表面21与第一轴承30的内周壁面使用过盈压装配合，间隙补偿机构装配后，蜗杆20的挡肩在蜗杆20的轴向上对第一轴承30限位。

可选的，蜗杆20包括挡肩，蜗杆20的外周表面21与第一轴承30的内周壁面使用过盈压装配合，装配后.由于蜗杆20的外周表面21与第一轴承30的内周壁面的均有一定程度的弹性变形，该弹性形变不会使蜗杆20和第一轴承30内部结构被破坏，使蜗杆20和第一轴承30的配合面之间产生压力，因此在工作时，配合面间具有适当的摩擦力来传递力。当蜗杆20与第一轴承30的过盈量不大时，则把蜗杆20敲进去或者使用压力机将蜗杆20压进第一轴承30，它的操作方便简单，效率高。例如，可以使用橡胶锤轻轻将蜗杆20敲入第一轴承30，间隙补偿机构装配后，蜗杆20的挡肩在蜗杆20的轴向上对第一轴承30进行限位，防止第一轴承30无限制的位移。

一种实施例中，间隙补偿机构还包括第二轴承80，第二轴承80套设于蜗杆20的另一端，用于支撑蜗杆20的另一端。

可选的，第二轴承80可以是深沟球轴承、调心球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承、角接触球轴承和圆锥滚子轴承等，可选的，第二轴承80是深沟球轴承，深沟球轴承通常由一个外圈、一个内圈、一组钢球和一组保持架构成。该深沟球轴承结构简单，安装便捷。

可选的，本申请的间隙补偿机构可以用在车辆上，该车辆可以按照发动机的排量分为微型车、轻型车、中级车和高级车，该车辆均具有包括如上述实施例的间隙补偿机构。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“第一方向”、“第二方向”、“第一距离”、“第二距离”、“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”和“外”等指标的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种间隙补偿机构，其特征在于，包括：

蜗轮；

蜗杆，与所述蜗轮啮合；

第一轴承，套设于所述蜗杆；

衬套，套设于所述第一轴承；

偏心螺塞，套设于所述衬套，并用于相对所述衬套转动并挤压所述衬套，以带动所述蜗杆与所述蜗轮相互靠近或远离。

2.根据权利要求1所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述间隙补偿机构还包括调节块，所述衬套远离所述蜗杆的一端开设有安装孔，所述调节块收容于所述安装孔，并与所述蜗杆连接，当所述衬套被挤压时，所述衬套挤压所述调节块，以使所述调节块在所述蜗杆与所述蜗轮之间的方向上移动。

3.根据权利要求2所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述调节块包括筒体、第一凸起和第二凸起，所述筒体套设于所述蜗杆，所述第一凸起和所述第二凸起设置在所述筒体的外周面，所述第一凸起和所述第二凸起相背，所述第一凸起远离所述筒体的顶面和所述安装孔的内壁始终保持抵接，所述第二凸起远离所述筒体的顶面和所述安装孔的内壁具有间隙。

4.根据权利要求3所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述安装孔包括主孔和在所述主孔的侧壁开设的第一槽和第二槽，所述主孔用于收容所述筒体，所述第一槽用于收容所述第一凸起，所述第二槽用于收容所述第二凸起，所述第一凸起相对于所述筒体凸出的高度大于所述第一槽的深度，所述第二凸起相对于所述筒体凸出的高度小于所述第二槽的深度，所述第一槽和所述第二槽的深度相同，所述第一凸起相对于所述筒体凸出的高度大于所述第二凸起相对于所述筒体凸出的高度。

5.根据权利要求3所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述调节块还包括第三凸起和第四凸起，所述第三凸起和所述第四凸起设置在所述筒体的外周面，所述第三凸起和所述第四凸起相背，所述调节块呈“十”形；所述安装孔的侧壁还开设有第三槽和第四槽，所述第三槽用于收容所述第三凸起，所述第四槽用于收容所述第四凸起，所述第三凸起相对于所述筒体凸出的高度大于或等于所述第三槽的深度，所述第四凸起相对于所述筒体凸出的高度大于或等于所述第四槽的深度。

6.根据权利要求1所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述衬套包括套设部和安装部，所述套设部的内周壁面和所述第一轴承的外周表面抵接，所述安装部包括圆筒和端板，所述圆筒与所述套设部连接并同轴，所述端板连接在所述圆筒远离所述套设部的一端，所述套设部的外径大于所述圆筒的外径。

7.根据权利要求1所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述偏心螺塞包括环筒和限位部，所述环筒套设于所述衬套，所述环筒的内周壁面与所述衬套的外周表面抵接，所述限位部凸出于所述环筒的外周表面。

8.根据权利要求1所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述间隙补偿机构还包括壳体，所述壳体的内周壁开设内螺纹，所述偏心螺塞的外周壁开设外螺纹，所述壳体的所述内螺纹与所述偏心螺塞的外螺纹旋紧配合。

9.根据权利要求1所述的间隙补偿机构，其特征在于，所述蜗杆包括挡肩，所述蜗杆的外周表面与所述第一轴承的内周壁面过盈配合，所述间隙补偿机构装配后，所述蜗杆的所述挡肩在所述蜗杆的轴向上对所述第一轴承限位。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的间隙补偿机构。