CN220267946U - 静涡盘、压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种静涡盘、压缩机和制冷设备，静涡盘包括：盘本体，盘本体设有吸气口，吸气口用于与外部连通；静涡齿，设于盘本体的一侧，并与盘本体形成吸气通道，吸气通道与吸气口连通，吸气通道包括相连的第一吸气段和第二吸气段，第一吸气段相较于第二吸气段靠近吸气口设置；其中，沿盘本体的径向方向，第一吸气段的宽度大于第二吸气段的宽度。

Description

静涡盘、压缩机和制冷设备

技术领域

本实用新型涉及静涡旋盘技术领域，具体而言，涉及一种静涡盘、一种压缩机和一种制冷设备。

背景技术

涡旋压缩机因其效率高、体积小、质量轻、运行平稳而被广泛应用在空调和热泵等系统中。在涡旋压缩机中，动静涡旋盘是涡旋压缩机中最为核心的零部件，由动涡旋盘和静涡旋盘上的型线相互啮合形成一系列的月牙形压缩腔，伴随着动涡旋盘的偏心公转运动，月牙形压缩腔由外围不断的向中心移动。由此，腔内的冷媒被推向中心，其容积不断减小压力不断升高，直至与中心排气孔相通，冷媒成为高压气体被排出压缩腔，完成压缩过程。

目前，随着市场对大排量、高转速的需求，涡旋压缩机最高运转频率也越来越高。然而，在高转速条件下，动涡盘离心力急剧增加，动盘涡卷尾部在变形及离心力作用下，导致与静涡盘涡卷侧壁的接触应力也急剧增加，极限情况下易出现涡盘碎裂。

实用新型内容

本实用新型的实施例旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的实施例的第一方面提供了一种静涡盘。

本实用新型的实施例的第二方面提供了一种压缩机。

本实用新型的实施例的第三方面提供了一种制冷设备。

有鉴于此，根据本实用新型的实施例的第一方面，提供了一种静涡盘，静涡盘包括：盘本体，盘本体设有吸气口，吸气口用于与外部连通；静涡齿，设于盘本体的一侧，并与盘本体形成吸气通道，吸气通道与吸气口连通，吸气通道包括相连的第一吸气段和第二吸气段，第一吸气段相较于第二吸气段靠近吸气口设置；其中，沿盘本体的径向方向，第一吸气段的宽度大于第二吸气段的宽度。

本实用新型实施例提供的静涡盘包括盘本体和静涡齿，具体而言，静涡齿设置在盘本体的一侧，且静涡齿与盘本体形成吸气通道，吸气通道与盘本体上的吸气口连通。

此外，压缩机还包括动涡盘，动涡盘的动涡齿插入吸气通道内，并与静涡盘配合形成多个月牙形的压缩腔，压缩腔与吸气口连通，吸气口与压缩机的吸气管连通。具体地，冷媒通过吸气管进入吸气口，并通过吸气口进入压缩腔，在动涡盘相对于静涡盘转动的过程中，压缩腔由外围不断的向中心移动，容积不断减小，使压缩腔内的冷媒压力不断升高，最后被压缩后的高压冷媒通过盘本体上的排气口排出压缩腔，完成冷媒由吸气、压缩到排气的过程。

可以理解的是，在高转速条件下，动涡盘离心力急剧增加，且动涡盘动涡齿的尾部是一种悬臂梁结构，也即，动涡齿靠近吸气口的一端是一种悬臂梁结构，在动涡盘相对于静涡盘转动时，动涡齿尾部在变形及离心力的作用下，使得动涡齿尾部与吸气通道的通道壁的接触应力急剧增加，导致动涡盘在极限情况下易出现碎裂的情况。

而且，在压缩机运行的过程中，动涡齿的尾部与动涡盘的端板的连接处也存在应力集中，当压缩机在高转速运行时，若动涡齿尾部与端板连接处的应力超过动涡齿的疲劳强度，也会发生断裂的情况。

吸气通道包括第一吸气段和第二吸气段，具体地，第一吸气段与第二吸气段连通，且第一吸气段靠近吸气口设置，也就是说，当动涡盘与静涡盘配合形成压缩腔时，动涡齿的悬臂端的至少一部分位于第一吸气段内。

沿盘本体的径向方向，第一吸气段的宽度大于第二吸气段的宽度，也就是说，增大了与动涡齿悬臂端配合的第一吸气段的宽度，使得在动涡盘相对于静涡盘转动的过程中，悬臂端的至少一部分与第一吸气段的通道壁之间形成一定间隙，从而能够有效改善压缩机在高转速情况下，动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第一吸气段的通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高了动涡齿的强度，延长静涡盘、动涡盘以及具有该静涡盘的压缩机的使用寿命，提高压缩机高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机高转速运转的需求。

其中，可满足压缩机140rps及以上的高转速运转需求。

此外，通过增大与动涡齿悬臂端配合的第一吸气段的径向宽度，来提高与静涡盘配合的动涡盘的强度，相较于相关技术中将动涡盘采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘以及动涡盘的加工难度，进而能够降低压缩机的加工成本，适合大规模生产。

另外，根据本实用新型上述技术方案提供的静涡盘，还具有如下附加技术特征：

在一些实施例中，可选地，沿盘本体的径向方向，第一吸气段的宽度d₁与第二吸气段的宽度d₂之间，满足0.01mm≤d₁-d₂≤0.2mm。

在该实施例中，限定了沿盘本体的径向方向，第一吸气段的宽度与第二吸气段宽度的差值的取值范围。

可以理解的是，动涡盘在相对于静涡盘转动的过程中，动涡齿的悬臂端与第一吸气段相对的两个通道壁均有接触，增大第一吸气段的径向宽度，可以为第一吸气段其中一侧通道壁沿径向向内或向外凹陷，也可以为第一吸气段的其中一侧通道壁沿径向向内凹陷，另一侧通道壁沿径向向外凹陷。具体可以根据实际需要进行设置。

通过限定第一吸气段的宽度与第二吸气段宽度的差值的取值范围，即限定了动涡齿的悬臂端与第一吸气段的通道壁配合时形成的间隙的宽度，从而能够在压缩机高转速运行的情况下，改善动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第一吸气段的通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高动涡齿强度的同时，避免动涡齿的悬臂端与第一吸气段的通道壁形成的间隙过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，沿盘本体的径向方向，静涡齿包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁位于第二侧壁的径向外侧，第一侧壁与第二侧壁形成吸气通道；第一侧壁沿第一螺旋线延伸；和/或第二侧壁沿第二螺旋线延伸。

在该实施例中，沿盘本体的径向方向，静涡齿包括第一侧壁和第二侧壁，且第一侧壁与第二侧壁相对设置，第一侧壁与第二侧壁形成吸气通道。第一侧壁位于第二侧壁的径向外侧，即，第一侧壁为吸气通道的内侧壁，第二侧壁为吸气通道的外侧壁，具体地，第一侧壁可以由圆渐开线或代数螺旋型线构成，第二侧壁可以由圆渐开线或代数螺旋型线构成。

可以理解的是，若第一侧壁和第二侧壁由圆渐开线构成，则第一侧壁和第二侧壁的基圆半径不同。若第一侧壁和第二侧壁由代数螺旋型线构成，则第一侧壁和第二侧壁的偏心半径不同。具体可以根据实际需要进行设置。

可选地，第一侧壁沿第一螺旋线延伸。或者，第二侧壁沿第二螺旋线延伸。或者第一侧壁沿第一螺旋线延伸，第二侧壁沿第二螺旋线延伸。可以理解的是，第一螺旋线和第二螺旋线的偏心半径不同。

在一些实施例中，可选地，第一侧壁包括位于第一吸气段的第一通道壁，以及位于第二吸气段的第二通道壁，第二通道壁与第一通道壁相连；其中，沿盘本体的径向方向，第一通道壁位于第二通道壁的延伸壁的外侧，并与第二通道壁的延伸壁之间具有第一间距。

在该实施例中，第一侧壁包括第一通道壁和第二通道壁，具体而言，第一通道壁位于第一吸气段，第二通道壁位于第二吸气段。也就是说，第一通道壁相较于第二通道壁靠近吸气口。

沿盘本体的径向方向，第一通道壁位于第二通道壁的延伸壁的外侧，也就是说，第一侧壁靠近吸气口的一部分沿径向向外凹陷，以增大第一吸气段的径向宽度。

当动涡盘的动涡齿插入吸气通道，并在动涡盘相对于静涡盘转动，且动涡齿与第一侧壁相接触时，动涡齿的悬臂端与第一通道壁之间形成具有第一间距的间隙，从而能够有效改善压缩机在高转速情况下，动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第一通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高了动涡齿的强度，延长静涡盘、动涡盘以及具有该静涡盘的压缩机的使用寿命，提高压缩机高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机高转速运转的需求。

在一些实施例中，可选地，第一间距H₁满足0.01mm≤H₁≤0.1mm。

在该实施例中，限定了第一间距的取值范围，也即限定了动涡齿的悬臂端与第一通道壁之间形成的间隙的宽度的取值范围。

通过使第一间距在0.01mm至0.1mm之间，从而能够在压缩机高转速运行的情况下，改善动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第一通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高动涡齿强度的同时，避免动涡齿的悬臂端与第一通道壁形成的间隙过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，第一通道壁的展开角角度β₁与第二通道壁的展开角角度β₂之间，满足10°≤β₁-β₂≤90°。

在该实施例中，限定了第一通道壁的展开角角度与第二通道壁展开角角度的差值的取值范围。即，限定了第一通道壁沿盘本体周向方向的长度，也即限定了第一通道壁的弧长。

通过限定第一通道壁的周向长度，即限定了动涡齿的悬臂端与第一通道壁之间形成的间隙的周向长度，从而能够在压缩机高转速运行的情况下，改善动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第一通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高动涡齿强度的同时，避免动涡齿的悬臂端与第一通道壁形成的间隙的周向长度过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，第二侧壁包括位于第一吸气段的第三通道壁，以及位于第二吸气段的第四通道壁，第三通道壁与第四通道壁相连，沿盘本体的径向方向，第一通道壁位于第三通道壁的外侧；其中，沿盘本体的径向方向，第三通道壁位于第四通道壁的延伸壁的内侧，并与第四通道壁的延伸壁之间具有第二间距。

在该实施例中，第二侧壁包括第三通道壁和第四通道壁，具体而言，第三通道壁位于第一吸气段，第四通道壁位于第二吸气段。也就是说，第三通道壁相较于第四通道壁靠近吸气口。

沿盘本体的径向方向，第三通道壁位于第四通道壁的延伸壁的内侧，也就是说，第二侧壁靠近吸气口的一部分沿径向向内凹陷，以增大第一吸气段的径向宽度。

当动涡盘的动涡齿插入吸气通道，并在动涡盘相对于静涡盘转动，且动涡齿与第二侧壁相接触时，动涡齿的悬臂端与第三通道壁之间形成具有第二间距的间隙，从而能够有效改善压缩机在高转速情况下，动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第三通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高了动涡齿的强度，延长静涡盘、动涡盘以及具有该静涡盘的压缩机的使用寿命，提高压缩机高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机高转速运转的需求。

在一些实施例中，可选地，第二间距H₂满足0.01mm≤H₂≤0.1mm。

在该实施例中，限定了第二间距的取值范围，也即限定了动涡齿的悬臂端与第三通道壁之间形成的间隙的宽度的取值范围。

通过使第二间距在0.01mm至0.1mm之间，从而能够在压缩机高转速运行的情况下，改善动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第三通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高动涡齿强度的同时，避免动涡齿的悬臂端与第三通道壁形成的间隙过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，第三通道壁的展开角角度α₁与第四通道壁的展开角角度α₂之间，满足10°≤α₁-α₂≤90°。

在该实施例中，限定了第三通道壁的展开角角度与第四通道壁展开角角度的差值的取值范围。即，限定了第三通道壁沿盘本体周向方向的长度，也即限定了第三通道壁的弧长。

通过限定第三通道壁的周向长度，即限定了动涡齿的悬臂端与第三通道壁之间形成的间隙的周向长度，从而能够在压缩机高转速运行的情况下，改善动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第三通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高动涡齿强度的同时，避免动涡齿的悬臂端与第三通道壁形成的间隙的周向长度过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，第一侧壁还包括第一过渡壁，第一通道壁与第二通道壁通过第一过渡壁相连；和/或第二侧壁还包括第二过渡壁，第三通道壁与第四通道壁通过第二过渡壁相连。

在该实施例中，第一侧壁还包括第一过渡壁，具体而言，第一通道壁和第二通道壁通过第一过渡壁相连。

或者，第二侧壁还包括第二过渡壁，第三通道壁与第四通道壁通过第二过渡壁相连。

或者，第一侧壁还包括第一过渡壁，第二侧壁还包括第二过渡壁，第一通道壁通过第一过渡壁与第二通道壁相连，第三通道壁通过第二过渡壁与第四通道壁相连。以形成吸气通道。

可以理解的是，静涡齿还包括位于吸气口处的吸气侧圆弧部，以及位于盘本体中心处的修正段。

值得说明的是，第一过渡壁被构造为弧形壁或直壁，和/或第二过渡壁被构造为弧形壁或直壁。具体可以根据实际需要进行设置。

在一些实施例中，可选地，第一过渡壁被构造为第一弧形壁，第一弧形壁与第一通道壁和/或第二通道壁相切；和/或第二过渡壁被构造为第二弧形壁，第二弧形壁与第三通道壁和/或第四通道壁相切。

在该实施例中，第一过渡壁为第一弧形壁，第一弧形壁与第一通道壁相切。或者，第一弧形壁与第二通道壁相切，或者第一弧形壁与第一通道壁和第二通道壁均相切。从而使得第一弧形壁与第一通道壁和/或第二通道壁的连接处圆滑过渡，减少动涡盘在相对于静涡盘转动的过程中的磨损，进一步延长压缩机的使用寿命。

第二过渡壁为第二弧形壁，第二弧形壁与第三通道壁相切。或者，第二弧形壁与第四通道壁相切，或者第二弧形壁与第三通道壁和第四通道壁均相切。从而使得第二弧形壁与第三通道壁和/或第四通道壁的连接处圆滑过渡，减少动涡盘在相对于静涡盘转动的过程中的磨损，进一步延长压缩机的使用寿命。

此外，第一过渡壁为第一弧形壁，第二过渡壁为第二弧形壁。具体可以根据实际需要进行设置。

在一些实施例中，可选地，第一螺旋线的方程为：

x＝-a×λ^k×cosλ-r₁×cos(λ-arctan(k/λ))；y＝a×λ^k×sinλ+r₁×sin(λ-arctan(k/λ))；

其中，a为系数，λ为展开角的弧度，k为多变指数，r₁为偏心半径。

在该实施例中，限定了第一螺旋线的方程，具体地，第一侧壁的至少一部分沿第一螺旋线延伸，可以理解的是，同一螺旋线的偏心半径不变，不同位置处的展开角角度不同。

例如，第二通道壁和第二通道壁的延伸壁之间，展开角角度不同，其余参数一致。第一通道壁与第二通道壁的延伸壁之间，展开角角度相同，偏心半径不同。具体地，由于第一通道壁位于第二通道壁的延伸壁径向方向的外侧，也就是说，第一通道壁的偏心半径大于第二通道壁的偏心半径。

其中，第一螺旋线的方程为以盘本体的中心为原点的x，y直角坐标系下的方程。可以理解的是，展开角角度和展开角的弧度可以相互转化，具体地，λ＝β÷180°×π，其中，β为第一侧壁的展开角角度。

此外，a和k为常数。

在一些实施例中，可选地，第二螺旋线的方程为：

x＝a×λ^k×cosλ-r₂×cos(λ-arctan(k/λ))；y＝-a×λ^k×sinλ+r₂×sin(λ-arctan(k/λ))；

其中，a为系数，λ为展开角的弧度，k为多变指数，r₂为偏心半径。

在该实施例中，限定了第二螺旋线的方程，具体地，第二侧壁的至少一部分沿第二螺旋线延伸，可以理解的是，同一螺旋线的偏心半径不变，不同位置处的展开角角度不同。

例如，第四通道壁和第四通道壁的延伸壁之间，展开角角度不同，其余参数一致。第三通道壁与第四通道壁的延伸壁之间，展开角角度相同，偏心半径不同。具体地，由于第三通道壁位于第四通道壁的延伸壁径向方向的内侧，也就是说，第三通道壁的偏心半径小于第四通道壁的偏心半径。

其中，第二螺旋线的方程为以盘本体的中心为原点的x，y直角坐标系下的方程。可以理解的是，展开角角度和展开角的弧度可以相互转化，具体地，λ＝α÷180°×π，其中，α为第二侧壁的展开角角度。

此外，a和k为常数。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种压缩机，包括如上述任一技术方案提供的静涡盘，因而具备该静涡盘的全部有益技术效果，在此不再赘述。

进一步地，压缩机还包括动涡盘，动涡盘包括端板和动涡齿，动涡齿设于端板朝向静涡盘的一侧，并能够插入吸气通道内，以使动涡盘与静涡盘配合形成压缩腔，压缩腔与吸气口连通；其中，动涡齿包括远离端板中心的悬臂端，悬臂端的至少一部分位于第一吸气段内。

本实用新型实施例提供的压缩机包括静涡盘和动涡盘，具体而言，动涡盘包括相连的端板和动涡齿，其中，动涡齿设于端板朝向静涡盘的一侧，且动涡齿能够插入吸气通道内，以使静涡盘与动涡盘配合形成压缩腔。

具体地，冷媒通过吸气管进入吸气口，并通过吸气口进入压缩腔，在动涡盘相对于静涡盘转动的过程中，压缩腔由外围不断的向中心移动，容积不断减小，使压缩腔内的冷媒压力不断升高，最后被压缩后的高压冷媒通过盘本体上的排气口排出压缩腔，完成冷媒由吸气、压缩到排气的过程。

可以理解的是，在高转速条件下，动涡盘离心力急剧增加，且动涡盘动涡齿的尾部是一种悬臂梁结构，也即，动涡齿靠近吸气口的一端是一种悬臂梁结构，在动涡盘相对于静涡盘转动时，动涡齿尾部在变形及离心力的作用下，使得动涡齿尾部与吸气通道的通道壁的接触应力急剧增加，导致动涡盘在极限情况下易出现碎裂的情况。

而且，在压缩机运行的过程中，动涡齿的尾部与动涡盘的端板的连接处也存在应力集中，当压缩机在高转速运行时，若动涡齿尾部与端板连接处的应力超过动涡齿的疲劳强度，也会发生断裂的情况。

吸气通道包括第一吸气段和第二吸气段，具体地，第一吸气段与第二吸气段连通，且第一吸气段靠近吸气口设置，也就是说，当动涡盘与静涡盘配合形成压缩腔时，动涡齿的悬臂端的至少一部分位于第一吸气段内。

沿盘本体的径向方向，第一吸气段的宽度大于第二吸气段的宽度，也就是说，增大了与动涡齿悬臂端配合的第一吸气段的宽度，使得在动涡盘相对于静涡盘转动的过程中，悬臂端的至少一部分与第一吸气段的通道壁之间形成一定间隙，从而能够有效改善压缩机在高转速情况下，动涡齿悬臂端的受力情况，显著减少动涡齿悬臂端与第一吸气段的通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿悬臂端断裂，提高了动涡齿的强度，延长静涡盘、动涡盘以及具有该静涡盘的压缩机的使用寿命，提高压缩机高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机高转速运转的需求。

其中，可满足压缩机140rps及以上的高转速运转需求。

此外，通过增大与动涡齿悬臂端配合的第一吸气段的径向宽度，来提高与静涡盘配合的动涡盘的强度，相较于相关技术中将动涡盘采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘以及动涡盘的加工难度，进而能够降低压缩机的加工成本，适合大规模生产。

值得说明的是，压缩机还包括十字滑环、主机架、曲轴、定子、转子、副机架、机壳、上盖和下盖，具体地，压缩完成后通过盘本体的排气口排出的高压冷媒排到排气腔中，其中，机壳与上盖和下盖连接形成排气腔。高压冷媒向下流到定子和转子形成的电机处，以冷却电机，最后通过机壳上的排气管排出。

此外，机壳与下盖之间还具有油池，油池内容有润滑油，在压缩机运转过程中，润滑油在曲轴下部导油部件的作用下，从油池沿着曲轴的中心油孔向上部供油，在润滑轴承后进入主机架的储油部中，并从回油孔流出返回底部油池，其中，部分润滑油也会进入压缩腔内润滑动涡盘和静涡盘，实现运动副的润滑。

值得说明的是，压缩机包括但不限于涡旋压缩机。

根据本实用新型的第三个方面，提供了一种制冷设备，包括如上述第一方面提供的静涡盘或上述第二方面提供的压缩机，因而具备该静涡盘或该压缩机的全部有益技术效果，在此不再赘述。

其中，制冷设备包括但不限于空调器。

根据本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的静涡盘的结构示意图；

图2示出了图1所示实施例的静涡盘在A处的放大图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之一；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之二；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之三；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100静涡盘，110盘本体，111吸气口，120静涡齿，121第一侧壁，1211第一通道壁，1212第二通道壁，1213第一过渡壁，122第二侧壁，1221第三通道壁，1222第四通道壁，1223第二过渡壁，130吸气通道，131第一吸气段，132第二吸气段，200压缩机，210动涡盘，211端板，212动涡齿，220压缩腔，230悬臂端。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6来描述根据本实用新型的一些实施例提供的静涡盘100、压缩机200和制冷设备。

在根据本申请的一个实施例中，如图1和图2所示，提出了一种静涡盘100，静涡盘100包括：盘本体110，盘本体110设有吸气口111，吸气口111用于与外部连通；静涡齿120，设于盘本体110的一侧，并与盘本体110形成吸气通道130，吸气通道130与吸气口111连通，吸气通道130包括相连的第一吸气段131和第二吸气段132，第一吸气段131相较于第二吸气段132靠近吸气口111设置；其中，沿盘本体110的径向方向，第一吸气段131的宽度大于第二吸气段132的宽度。

本实用新型实施例提供的静涡盘100包括盘本体110和静涡齿120，具体而言，静涡齿120设置在盘本体110的一侧，且静涡齿120与盘本体110形成吸气通道130，吸气通道130与盘本体110上的吸气口111连通。

此外，如图3、图4和图5所示，压缩机200还包括动涡盘210，动涡盘210的动涡齿212插入吸气通道130内，并与静涡盘100配合形成多个月牙形的压缩腔220，压缩腔220与吸气口111连通，吸气口111与压缩机200的吸气管连通。具体地，冷媒通过吸气管进入吸气口111，并通过吸气口111进入压缩腔220，在动涡盘210相对于静涡盘100转动的过程中，压缩腔220由外围不断的向中心移动，容积不断减小，使压缩腔220内的冷媒压力不断升高，最后被压缩后的高压冷媒通过盘本体110上的排气口排出压缩腔220，完成冷媒由吸气、压缩到排气的过程。

可以理解的是，在高转速条件下，动涡盘210离心力急剧增加，且动涡盘210动涡齿212的尾部是一种悬臂梁结构，也即，动涡齿212靠近吸气口111的一端是一种悬臂梁结构，在动涡盘210相对于静涡盘100转动时，动涡齿212尾部在变形及离心力的作用下，使得动涡齿212尾部与吸气通道130的通道壁的接触应力急剧增加，导致动涡盘210在极限情况下易出现碎裂的情况。

而且，在压缩机200运行的过程中，动涡齿212的尾部与动涡盘210的端板211的连接处也存在应力集中，当压缩机200在高转速运行时，若动涡齿212尾部与端板211连接处的应力超过动涡齿212的疲劳强度，也会发生断裂的情况。

吸气通道130包括第一吸气段131和第二吸气段132，具体地，第一吸气段131与第二吸气段132连通，且第一吸气段131靠近吸气口111设置，也就是说，当动涡盘210与静涡盘100配合形成压缩腔220时，动涡齿212的悬臂端230的至少一部分位于第一吸气段131内。

沿盘本体110的径向方向，第一吸气段131的宽度大于第二吸气段132的宽度，也就是说，增大了与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的宽度，使得在动涡盘210相对于静涡盘100转动的过程中，悬臂端230的至少一部分与第一吸气段131的通道壁之间形成一定间隙，从而能够有效改善压缩机200在高转速情况下，动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第一吸气段131的通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高了动涡齿212的强度，延长静涡盘100、动涡盘210以及具有该静涡盘100的压缩机200的使用寿命，提高压缩机200高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机200高转速运转的需求。

其中，可满足压缩机200在140rps及以上的高转速运转需求。

此外，通过增大与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的径向宽度，来提高与静涡盘100配合的动涡盘210的强度，相较于相关技术中将动涡盘210采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘100以及动涡盘210的加工难度，进而能够降低压缩机200的加工成本，适合大规模生产。

在一些实施例中，可选地，沿盘本体110的径向方向，第一吸气段131的宽度d₁与第二吸气段132的宽度d₂之间，满足0.01mm≤d₁-d₂≤0.2mm。

在该实施例中，限定了沿盘本体110的径向方向，第一吸气段131的宽度与第二吸气段132宽度的差值的取值范围。

可以理解的是，动涡盘210在相对于静涡盘100转动的过程中，动涡齿212的悬臂端230与第一吸气段131相对的两个通道壁均有接触，增大第一吸气段131的径向宽度，可以为第一吸气段131其中一侧通道壁沿径向向内或向外凹陷，也可以为第一吸气段131的其中一侧通道壁沿径向向内凹陷，另一侧通道壁沿径向向外凹陷。具体可以根据实际需要进行设置。

通过限定第一吸气段131的宽度与第二吸气段132宽度的差值的取值范围，即限定了动涡齿212的悬臂端230与第一吸气段131的通道壁配合时形成的间隙的宽度，从而能够在压缩机200高转速运行的情况下，改善动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第一吸气段131的通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高动涡齿212强度的同时，避免动涡齿212的悬臂端230与第一吸气段131的通道壁形成的间隙过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机200的稳定运行。

此外，通过增大与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的径向宽度，来提高与静涡盘100配合的动涡盘210的强度，相较于相关技术中将动涡盘210采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘100以及动涡盘210的加工难度，进而能够降低压缩机200的加工成本，适合大规模生产。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，沿盘本体110的径向方向，静涡齿120包括相对设置的第一侧壁121和第二侧壁122，第一侧壁121位于第二侧壁122的径向外侧，第一侧壁121与第二侧壁122形成吸气通道130；第一侧壁121沿第一螺旋线延伸；和/或第二侧壁122沿第二螺旋线延伸。

在该实施例中，沿盘本体110的径向方向，静涡齿120包括第一侧壁121和第二侧壁122，且第一侧壁121与第二侧壁122相对设置，第一侧壁121与第二侧壁122形成吸气通道130。第一侧壁121位于第二侧壁122的径向外侧，即，第一侧壁121为吸气通道130的内侧壁，第二侧壁122为吸气通道130的外侧壁，具体地，第一侧壁121可以由圆渐开线或代数螺旋型线构成，第二侧壁122可以由圆渐开线或代数螺旋型线构成。

可以理解的是，若第一侧壁121和第二侧壁122由圆渐开线构成，则第一侧壁121和第二侧壁122的基圆半径不同。若第一侧壁121和第二侧壁122由代数螺旋型线构成，则第一侧壁121和第二侧壁122的偏心半径不同。具体可以根据实际需要进行设置。

可选地，第一侧壁121沿第一螺旋线延伸。或者，第二侧壁122沿第二螺旋线延伸。或者第一侧壁121沿第一螺旋线延伸，第二侧壁122沿第二螺旋线延伸。可以理解的是，第一螺旋线和第二螺旋线的偏心半径不同。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，第一侧壁121包括位于第一吸气段131的第一通道壁1211，以及位于第二吸气段132的第二通道壁1212，第二通道壁1212与第一通道壁1211相连；其中，沿盘本体110的径向方向，第一通道壁1211位于第二通道壁1212的延伸壁的外侧，并与第二通道壁1212的延伸壁之间具有第一间距。

在该实施例中，第一侧壁121包括第一通道壁1211和第二通道壁1212，具体而言，第一通道壁1211位于第一吸气段131，第二通道壁1212位于第二吸气段132。也就是说，第一通道壁1211相较于第二通道壁1212靠近吸气口111。

沿盘本体110的径向方向，第一通道壁1211位于第二通道壁1212的延伸壁的外侧，也就是说，第一侧壁121靠近吸气口111的一部分沿径向向外凹陷，以增大第一吸气段131的径向宽度。

当动涡盘210的动涡齿212插入吸气通道130，并在动涡盘210相对于静涡盘100转动，且动涡齿212与第一侧壁121相接触时，动涡齿212的悬臂端230与第一通道壁1211之间形成具有第一间距的间隙，从而能够有效改善压缩机200在高转速情况下，动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第一通道壁1211之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高了动涡齿212的强度，延长静涡盘100、动涡盘210以及具有该静涡盘100的压缩机200的使用寿命，提高压缩机200高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机200高转速运转的需求。

其中，可满足压缩机200在140rps及以上的高转速运转需求。

此外，通过增大与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的径向宽度，来提高与静涡盘100配合的动涡盘210的强度，相较于相关技术中将动涡盘210采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘100以及动涡盘210的加工难度，进而能够降低压缩机200的加工成本，适合大规模生产。

在一些实施例中，可选地，第一间距H₁满足0.01mm≤H₁≤0.1mm。

在该实施例中，限定了第一间距的取值范围，也即限定了动涡齿212的悬臂端230与第一通道壁1211之间形成的间隙的宽度的取值范围。

通过使第一间距在0.01mm至0.1mm之间，从而能够在压缩机200高转速运行的情况下，改善动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第一通道壁1211之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高动涡齿212强度的同时，避免动涡齿212的悬臂端230与第一通道壁1211形成的间隙过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机200的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，第一通道壁1211的展开角角度β₁与第二通道壁1212的展开角角度β₂之间，满足10°≤β₁-β₂≤90°。

在该实施例中，限定了第一通道壁1211的展开角角度与第二通道壁1212展开角角度的差值的取值范围。即，限定了第一通道壁1211沿盘本体110周向方向的长度，也即限定了第一通道壁1211的弧长。

通过限定第一通道壁1211的周向长度，即限定了动涡齿212的悬臂端230与第一通道壁1211之间形成的间隙的周向长度，从而能够在压缩机200高转速运行的情况下，改善动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第一通道壁1211之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高动涡齿212强度的同时，避免动涡齿212的悬臂端230与第一通道壁1211形成的间隙的周向长度过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机200的稳定运行。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，第二侧壁122包括位于第一吸气段131的第三通道壁1221，以及位于第二吸气段132的第四通道壁1222，第三通道壁1221与第四通道壁1222相连，沿盘本体110的径向方向，第一通道壁1211位于第三通道壁1221的外侧；其中，沿盘本体110的径向方向，第三通道壁1221位于第四通道壁1222的延伸壁的内侧，并与第四通道壁1222的延伸壁之间具有第二间距。

在该实施例中，第二侧壁122包括第三通道壁1221和第四通道壁1222，具体而言，第三通道壁1221位于第一吸气段131，第四通道壁1222位于第二吸气段132。也就是说，第三通道壁1221相较于第四通道壁1222靠近吸气口111。

沿盘本体110的径向方向，第三通道壁1221位于第四通道壁1222的延伸壁的内侧，也就是说，第二侧壁122靠近吸气口111的一部分沿径向向内凹陷，以增大第一吸气段131的径向宽度。

当动涡盘210的动涡齿212插入吸气通道130，并在动涡盘210相对于静涡盘100转动，且动涡齿212与第二侧壁122相接触时，动涡齿212的悬臂端230与第三通道壁1221之间形成具有第二间距的间隙，从而能够有效改善压缩机200在高转速情况下，动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第三通道壁1221之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高了动涡齿212的强度，延长静涡盘100、动涡盘210以及具有该静涡盘100的压缩机200的使用寿命，提高压缩机200高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机200高转速运转的需求。

其中，可满足压缩机200在140rps及以上的高转速运转需求。

此外，通过增大与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的径向宽度，来提高与静涡盘100配合的动涡盘210的强度，相较于相关技术中将动涡盘210采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘100以及动涡盘210的加工难度，进而能够降低压缩机200的加工成本，适合大规模生产。

在一些实施例中，可选地，第二间距H₂满足0.01mm≤H₂≤0.1mm。

在该实施例中，限定了第二间距的取值范围，也即限定了动涡齿212的悬臂端230与第三通道壁1221之间形成的间隙的宽度的取值范围。

通过使第二间距在0.01mm至0.1mm之间，从而能够在压缩机200高转速运行的情况下，改善动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第三通道壁1221之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高动涡齿212强度的同时，避免动涡齿212的悬臂端230与第三通道壁1221形成的间隙过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机200的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，第三通道壁1221的展开角角度α₁与第四通道壁1222的展开角角度α₂之间，满足10°≤α₁-α₂≤90°。

在该实施例中，限定了第三通道壁1221的展开角角度与第四通道壁1222展开角角度的差值的取值范围。即，限定了第三通道壁1221沿盘本体110周向方向的长度，也即限定了第三通道壁1221的弧长。

通过限定第三通道壁1221的周向长度，即限定了动涡齿212的悬臂端230与第三通道壁1221之间形成的间隙的周向长度，从而能够在压缩机200高转速运行的情况下，改善动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第三通道壁1221之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高动涡齿212强度的同时，避免动涡齿212的悬臂端230与第三通道壁1221形成的间隙的周向长度过大而导致泄漏的问题，进一步确保压缩机200的稳定运行。

如图2所示，在一些实施例中，可选地，第一侧壁121还包括第一过渡壁1213，第一通道壁1211与第二通道壁1212通过第一过渡壁1213相连；和/或第二侧壁122还包括第二过渡壁1223，第三通道壁1221与第四通道壁1222通过第二过渡壁1223相连。

在该实施例中，第一侧壁121还包括第一过渡壁1213，具体而言，第一通道壁1211和第二通道壁1212通过第一过渡壁1213相连。

或者，第二侧壁122还包括第二过渡壁1223，第三通道壁1221与第四通道壁1222通过第二过渡壁1223相连。

或者，第一侧壁121还包括第一过渡壁1213，第二侧壁122还包括第二过渡壁1223，第一通道壁1211通过第一过渡壁1213与第二通道壁1212相连，第三通道壁1221通过第二过渡壁1223与第四通道壁1222相连。以形成吸气通道130。

可以理解的是，静涡齿120还包括位于吸气口111处的吸气侧圆弧部，以及位于盘本体110中心处的修正段。

值得说明的是，第一过渡壁1213被构造为弧形壁或直壁，和/或第二过渡壁1223被构造为弧形壁或直壁。具体可以根据实际需要进行设置。

沿盘本体110的径向方向，第一吸气段131的宽度大于第二吸气段132的宽度，也就是说，增大了与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的宽度，使得在动涡盘210相对于静涡盘100转动的过程中，悬臂端230的至少一部分与第一吸气段131的通道壁之间形成一定间隙，从而能够有效改善压缩机200在高转速情况下，动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第一吸气段131的通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高了动涡齿212的强度，延长静涡盘100、动涡盘210以及具有该静涡盘100的压缩机200的使用寿命，提高压缩机200高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机200高转速运转的需求。

其中，可满足压缩机200在140rps及以上的高转速运转需求。

此外，通过增大与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的径向宽度，来提高与静涡盘100配合的动涡盘210的强度，相较于相关技术中将动涡盘210采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘100以及动涡盘210的加工难度，进而能够降低压缩机200的加工成本，适合大规模生产。

如图2所示，在一些实施例中，可选地，第一过渡壁1213被构造为第一弧形壁，第一弧形壁与第一通道壁1211和/或第二通道壁1212相切；和/或第二过渡壁1223被构造为第二弧形壁，第二弧形壁与第三通道壁1221和/或第四通道壁1222相切。

在该实施例中，第一过渡壁1213为第一弧形壁，第一弧形壁与第一通道壁1211相切。或者，第一弧形壁与第二通道壁1212相切，或者第一弧形壁与第一通道壁1211和第二通道壁1212均相切。从而使得第一弧形壁与第一通道壁1211和/或第二通道壁1212的连接处圆滑过渡，减少动涡盘210在相对于静涡盘100转动的过程中的磨损，进一步延长压缩机200的使用寿命。

第二过渡壁1223为第二弧形壁，第二弧形壁与第三通道壁1221相切。或者，第二弧形壁与第四通道壁1222相切，或者第二弧形壁与第三通道壁1221和第四通道壁1222均相切。从而使得第二弧形壁与第三通道壁1221和/或第四通道壁1222的连接处圆滑过渡，减少动涡盘210在相对于静涡盘100转动的过程中的磨损，进一步延长压缩机200的使用寿命。

此外，第一过渡壁1213为第一弧形壁，第二过渡壁1223为第二弧形壁。具体可以根据实际需要进行设置。

在一些实施例中，可选地，第一螺旋线的方程为：

x＝-a×λ^k×cosλ-r₁×cos(λ-arctan(k/λ))；y＝a×λ^k×sinλ+r₁×sin(λ-arctan(k/λ))；

其中，a为系数，λ为展开角的弧度，k为多变指数，r₁为偏心半径。

在该实施例中，限定了第一螺旋线的方程，具体地，第一侧壁121的至少一部分沿第一螺旋线延伸，可以理解的是，同一螺旋线的偏心半径不变，不同位置处的展开角角度不同，也即，第一侧壁121不同位置处的展开角角度不同。

例如，第二通道壁1212和第二通道壁1212的延伸壁之间，展开角角度不同，其余参数一致。第一通道壁1211与第二通道壁1212的延伸壁之间，展开角角度相同，偏心半径不同。具体地，由于第一通道壁1211位于第二通道壁1212的延伸壁径向方向的外侧，也就是说，第一通道壁1211的偏心半径大于第二通道壁1212的偏心半径。

其中，第一螺旋线的方程为以盘本体110的中心为原点的x，y直角坐标系下的方程。可以理解的是，展开角角度和展开角的弧度可以相互转化，具体地，λ＝β÷180°×π，其中，β为第一侧壁的展开角角度。

此外，a和k为常数。

在一些实施例中，可选地，第二螺旋线的方程为：

x＝a×λ^k×cosλ-r₂×cos(λ-arctan(k/λ))；y＝-a×λ^k×sinλ+r₂×sin(λ-arctan(k/λ))；

其中，a为系数，λ为展开角的弧度，k为多变指数，r₂为偏心半径。

在该实施例中，限定了第二螺旋线的方程，具体地，第二侧壁122的至少一部分沿第二螺旋线延伸，可以理解的是，同一螺旋线的偏心半径不变，不同位置处的展开角角度不同，也即，第二侧壁122不同位置处的展开角角度不同。

例如，第四通道壁1222和第四通道壁1222的延伸壁之间，展开角角度不同，其余参数一致。第三通道壁1221与第四通道壁1222的延伸壁之间，展开角角度相同，偏心半径不同。具体地，由于第三通道壁1221位于第四通道壁1222的延伸壁径向方向的内侧，也就是说，第三通道壁1221的偏心半径小于第四通道壁1222的偏心半径。

其中，第二螺旋线的方程为以盘本体110的中心为原点的x，y直角坐标系下的方程。可以理解的是，展开角角度和展开角的弧度可以相互转化，具体地，λ＝α÷180°×π，其中，α为第二侧壁的展开角角度。

此外，a和k为常数。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种压缩机200，包括如上述任一实施例提供的静涡盘100，因而具备该静涡盘100的全部有益技术效果，在此不再赘述。

如图3、图4、图5和图6所示，进一步地，压缩机200还包括动涡盘210，动涡盘210包括端板211和动涡齿212，动涡齿212设于端板211朝向静涡盘100的一侧，并能够插入吸气通道130内，以使动涡盘210与静涡盘100配合形成压缩腔220，压缩腔220与吸气口111连通；其中，动涡齿212包括远离端板211中心的悬臂端230，悬臂端230的至少一部分位于第一吸气段131内。

本实用新型实施例提供的压缩机200包括静涡盘100和动涡盘210，具体而言，动涡盘210包括相连的端板211和动涡齿212，其中，动涡齿212设于端板211朝向静涡盘100的一侧，且动涡齿212能够插入吸气通道130内，以使静涡盘100与动涡盘210配合形成压缩腔220。

具体地，冷媒通过吸气管进入吸气口111，并通过吸气口111进入压缩腔220，在动涡盘210相对于静涡盘100转动的过程中，压缩腔220由外围不断的向中心移动，容积不断减小，使压缩腔220内的冷媒压力不断升高，最后被压缩后的高压冷媒通过盘本体110上的排气口排出压缩腔220，完成冷媒由吸气、压缩到排气的过程。

可以理解的是，在高转速条件下，动涡盘210离心力急剧增加，且动涡盘210动涡齿212的尾部是一种悬臂梁结构，也即，动涡齿212靠近吸气口111的一端是一种悬臂梁结构，在动涡盘210相对于静涡盘100转动时，动涡齿212尾部在变形及离心力的作用下，使得动涡齿212尾部与吸气通道130的通道壁的接触应力急剧增加，导致动涡盘210在极限情况下易出现碎裂的情况。

而且，在压缩机200运行的过程中，动涡齿212的尾部与动涡盘210的端板211的连接处也存在应力集中，当压缩机200在高转速运行时，若动涡齿212尾部与端板211连接处的应力超过动涡齿212的疲劳强度，也会发生断裂的情况。

吸气通道130包括第一吸气段131和第二吸气段132，具体地，第一吸气段131与第二吸气段132连通，且第一吸气段131靠近吸气口111设置，也就是说，当动涡盘210与静涡盘100配合形成压缩腔220时，动涡齿212的悬臂端230的至少一部分位于第一吸气段131内。

沿盘本体110的径向方向，第一吸气段131的宽度大于第二吸气段132的宽度，也就是说，增大了与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的宽度，使得在动涡盘210相对于静涡盘100转动的过程中，悬臂端230的至少一部分与第一吸气段131的通道壁之间形成一定间隙，从而能够有效改善压缩机200在高转速情况下，动涡齿212悬臂端230的受力情况，显著减少动涡齿212悬臂端230与第一吸气段131的通道壁之间的接触应力，且还能够避免应力集中引起动涡齿212悬臂端230断裂，提高了动涡齿212的强度，延长静涡盘100、动涡盘210以及具有该静涡盘100的压缩机200的使用寿命，提高压缩机200高转速运行时的稳定性和可靠性，进而满足压缩机200高转速运转的需求。

其中，可满足压缩机200在140rps及以上的高转速运转需求。

此外，通过增大与动涡齿212悬臂端230配合的第一吸气段131的径向宽度，来提高与静涡盘100配合的动涡盘210的强度，相较于相关技术中将动涡盘210采用高强度材料进行制造而言，能够降低静涡盘100以及动涡盘210的加工难度，进而能够降低压缩机200的加工成本，适合大规模生产。

值得说明的是，压缩机200还包括十字滑环、主机架、曲轴、定子、转子、副机架、机壳、上盖和下盖，具体地，压缩完成后通过盘本体110的排气口排出的高压冷媒排到排气腔中，其中，机壳与上盖和下盖连接形成排气腔。高压冷媒向下流到定子和转子形成的电机处，以冷却电机，最后通过机壳上的排气管排出。

此外，机壳与下盖之间还具有油池，油池内容有润滑油，在压缩机200运转过程中，润滑油在曲轴下部导油部件的作用下，从油池沿着曲轴的中心油孔向上部供油，在润滑轴承后进入主机架的储油部中，并从回油孔流出返回底部油池，其中，部分润滑油也会进入压缩腔220内润滑动涡盘210和静涡盘100，实现运动副的润滑。

值得说明的是，压缩机200包括但不限于涡旋压缩机。

根据本实用新型的第三个方面，提供了一种制冷设备，包括如上述第一方面提供的静涡盘100或上述第二方面提供的压缩机200，因而具备该静涡盘100或该压缩机200的全部有益技术效果，在此不再赘述。

其中，制冷设备包括但不限于空调器。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种静涡盘，其特征在于，包括：

盘本体，所述盘本体设有吸气口，所述吸气口用于与外部连通；

静涡齿，设于所述盘本体的一侧，并与所述盘本体形成吸气通道，所述吸气通道与所述吸气口连通，所述吸气通道包括相连的第一吸气段和第二吸气段，所述第一吸气段相较于所述第二吸气段靠近所述吸气口设置；

其中，沿所述盘本体的径向方向，所述第一吸气段的宽度大于所述第二吸气段的宽度。

2.根据权利要求1所述的静涡盘，其特征在于，

沿所述盘本体的径向方向，所述第一吸气段的宽度d₁与所述第二吸气段的宽度d₂之间，满足0.01mm≤d₁-d₂≤0.2mm。

3.根据权利要求1所述的静涡盘，其特征在于，

沿所述盘本体的径向方向，所述静涡齿包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁位于所述第二侧壁的径向外侧，所述第一侧壁与所述第二侧壁形成所述吸气通道；

所述第一侧壁沿第一螺旋线延伸；和/或所述第二侧壁沿第二螺旋线延伸。

4.根据权利要求3所述的静涡盘，其特征在于，

所述第一侧壁包括位于所述第一吸气段的第一通道壁，以及位于所述第二吸气段的第二通道壁，所述第二通道壁与所述第一通道壁相连；

其中，沿所述盘本体的径向方向，所述第一通道壁位于所述第二通道壁的延伸壁的外侧，并与所述第二通道壁的延伸壁之间具有第一间距。

5.根据权利要求4所述的静涡盘，其特征在于，

所述第一间距H₁满足0.01mm≤H₁≤0.1mm。

6.根据权利要求4所述的静涡盘，其特征在于，

所述第一通道壁的展开角角度β₁与所述第二通道壁的展开角角度β₂之间，满足10°≤β₁-β₂≤90°。

7.根据权利要求4所述的静涡盘，其特征在于，

所述第二侧壁包括位于所述第一吸气段的第三通道壁，以及位于所述第二吸气段的第四通道壁，所述第三通道壁与所述第四通道壁相连，沿所述盘本体的径向方向，所述第一通道壁位于所述第三通道壁的外侧；

其中，沿所述盘本体的径向方向，所述第三通道壁位于所述第四通道壁的延伸壁的内侧，并与所述第四通道壁的延伸壁之间具有第二间距。

8.根据权利要求7所述的静涡盘，其特征在于，

所述第二间距H₂满足0.01mm≤H₂≤0.1mm。

9.根据权利要求7所述的静涡盘，其特征在于，

所述第三通道壁的展开角角度α₁与所述第四通道壁的展开角角度α₂之间，满足10°≤α₁-α₂≤90°。

10.根据权利要求7所述的静涡盘，其特征在于，

所述第一侧壁还包括第一过渡壁，所述第一通道壁与所述第二通道壁通过所述第一过渡壁相连；和/或

所述第二侧壁还包括第二过渡壁，所述第三通道壁与所述第四通道壁通过所述第二过渡壁相连。

11.根据权利要求10所述的静涡盘，其特征在于，

所述第一过渡壁被构造为第一弧形壁，所述第一弧形壁与所述第一通道壁和/或所述第二通道壁相切；和/或

所述第二过渡壁被构造为第二弧形壁，所述第二弧形壁与所述第三通道壁和/或所述第四通道壁相切。

12.根据权利要求3至11中任一项所述的静涡盘，其特征在于，

所述第一螺旋线的方程为：

x＝-a×λ^k×cosλ-r₁×cos(λ-arctan(k/λ))；

y＝a×λ^k×sinλ+r₁×sin(λ-arctan(k/λ))；

其中，a为系数，λ为展开角的弧度，k为多变指数，r₁为偏心半径。

13.根据权利要求3至11中任一项所述的静涡盘，其特征在于，

所述第二螺旋线的方程为：

x＝a×λ^k×cosλ-r₂×cos(λ-arctan(k/λ))；

y＝-a×λ^k×sinλ+r₂×sin(λ-arctan(k/λ))；

其中，a为系数，λ为展开角的弧度，k为多变指数，r₂为偏心半径。

14.一种压缩机，其特征在于，包括：

如权利要求1至13中任一项所述的静涡盘；

动涡盘，所述动涡盘包括端板和动涡齿，所述动涡齿设于所述端板朝向所述静涡盘的一侧，并能够插入所述吸气通道内，以使所述动涡盘与所述静涡盘配合形成压缩腔，所述压缩腔与所述吸气口连通；

其中，所述动涡齿包括远离所述端板中心的悬臂端，所述悬臂端的至少一部分位于所述第一吸气段内。

15.一种制冷设备，其特征在于，包括：

如权利要求1至13中任一项所述的静涡盘；或

如权利要求14所述的压缩机。