CN220248369U - 一种旋涡泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种旋涡泵，解决现有技术存在的问题，采用的技术方案：包括泵体，通过联接件与泵体连接的电机，设置在泵体内的叶轮，电机的转轴穿过所述联接件与叶轮连接，其特征在于叶轮的轮盘的两面分别设置一第一凹环，第一凹环内分别设置嵌环，嵌环的外端面凸于所述轮盘的表面，嵌环的两端面分别抵触于泵体对应的内壁及联接件对应的内壁。其效果：在叶轮上增设嵌环，通过嵌环端面抵触于相邻部件的配合面上，用以改进叶轮两侧的轮面分别与相邻配合面之间得到精准控制的间隙，且间隙较现有技术能得到大幅缩水，使得泵的性能和效率得到提升，并且能够降低叶轮加工精度和装配精度要求，而且在使用时降低叶轮与相邻部件之间发生摩擦减少噪音产生。

Description

一种旋涡泵

技术领域

本实用新型涉及一种旋涡泵，尤其涉及一种改进叶轮两侧的轮面分别与相邻配合面之间间隙精准控制的旋涡泵。

背景技术

旋涡泵包括泵体，通过联接件与泵体连接的电机，设置在泵体内的叶轮，电机的转轴穿过联接件与叶轮驱动连接。旋涡泵通常适用于需要高扬程但流量相对较小的场合。旋涡泵对叶轮间隙要求较高，主要是因为旋涡泵的工作原理决定了叶轮与联接件、泵体之间要保持一定的间隙，以便形成旋涡，产生向心力将流体压入出口。如果叶轮间隙太小，会导致泵的效率下降，出现过载和能耗增加的问题；而叶轮间隙太大，则会使得泵的抽吸能力变差，流量减小，甚至出现泄漏，缩短泵的使用寿命。因此，合适的叶轮间隙对于旋涡泵的正常运行至关重要，一般将间隙控制在20-25丝之间，为此，对叶轮加工精度和装配精度要求较高，对应产生的问题有：生产加工成本、装配成本增加，生产、装配周期延长，维修难度大等问题。

此外，在旋涡泵工作时，叶轮因晃动而与泵体和联接件发生摩擦，叶轮、泵体和联接件均为金属件，摩擦时就会发出尖锐噪音，产生噪音污染。因此，减少噪音污染也是一项重要任务。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种旋涡泵，在叶轮上增设嵌环，通过嵌环端面抵触于相邻部件的配合面上，用以改进叶轮两侧的轮面分别与相邻配合面之间得到精准控制的间隙，且间隙较现有技术能得到大幅缩水，使得泵的性能和效率得到提升，并且也有利于降低叶轮加工精度和装配精度要求，降低生产加工成本和装配成本，此外，在使用时降低叶轮与相邻部件之间发生摩擦的几率，继而减少因摩擦而产生的噪音，减少对使用环境产生不利影响。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种旋涡泵，包括泵体，通过联接件与所述泵体连接的电机，设置在所述泵体内的叶轮，所述电机的转轴穿过所述联接件与所述叶轮连接，其特征在于所述叶轮的轮盘的两面分别设置一第一凹环，所述第一凹环内分别设置嵌环，所述嵌环的外端面凸于所述轮盘的表面，所述嵌环的两端面分别抵触于所述泵体对应的内壁及所述联接件对应的内壁。

本技术方案的改进主要在于在叶轮上增设嵌环，通过嵌环端面抵触于相邻部件的配合面上，用以改进叶轮两侧的轮面分别与相邻配合面之间得到精准控制的间隙，从而能够降低叶轮加工精度和装配精度要求，降低生产加工成本和装配成本，并且，在使用时降低叶轮与相邻部件之间发生摩擦的几率，继而减少因摩擦而产生的噪音，减少对使用环境产生不利影响。

一般情况下，嵌环采用PP塑料材质，在制备过程中，在第一凹环中注入PP塑料，PP塑料的两端面均高于叶轮两侧的轮面，高出幅度为0.05mm-0.08mm，注入PP塑料硬化后形成所述的嵌环。

在使用旋涡泵时，金属材料制成的叶轮的两侧的轮面低于PP塑料材质的嵌环，叶轮不会直接与泵体、联接件产生摩擦而发生尖叫的噪音。同时，PP塑料与泵体、联接件之间的发生摩擦时不会发出明显的噪声，嵌环高出叶轮轮面的那部分PP塑料与泵体、联接件之间的摩擦会在短时间内被磨平，被磨平后，自动出现叶轮轮面与泵体、联接件间隙配合，因此，在制备叶轮及装配叶轮时，制备精度和装配精度大幅下降，又能够保持，叶轮轮面与泵体、联接件自己具有较小的间隙，使得泵的性能和效率得到提升。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：所述轮盘上的第一轮面与所述泵体上对应的内壁之间的间隙为0.05-0.08mm，所述轮盘上的第二轮面与所述联接件上对应的内壁之间的间隙为0.05-0.08mm，所述第一轮面和第二轮面距离所述嵌环上的对应端面之间的距离均为0.05-0.08mm。嵌环两端被磨平的部分相当于叶轮轮面与泵体、联接件之间能够自动调整余量，即叶轮两侧轮面与泵体、联接件之间间隙，且间隙大小为0.05mm-0.08mm，该间隙就是叶轮就能自动调整的最佳间隙。

所述泵体与所述轮盘上的第一轮面之间设置第一嵌件，所述联接件与所述轮盘上的第二轮面之间设置第二嵌件，所述嵌环的两端面分别抵触于所述第一嵌件和第二嵌件上。本技术方案是针对旋涡泵中设置第一嵌件和第二嵌件的情形，第一嵌件和第二嵌件通常为不锈钢件或者不锈材质制成的，第一嵌件和第二嵌件的设置是为了避免叶轮、泵体、联接件发生生锈而导致叶轮被锈死不能转动的情况出现。

作为优选，所述第一嵌件与所述第一轮面之间的间隙为0.05-0.08mm，所述第二嵌件与所述第二轮面之间的间隙为0.05-0.08mm。

作为优选，所述第一凹环靠近所述叶轮上的叶片的根部设置，所述第一凹环与所述叶片的根部之间具有第一立环，所述嵌环的端面凸于所述第一立环的端面，所述嵌环的端面与所述第一立环的之间的距离为0.05-0.08mm。

作为优选，所述轮盘上设置第二凹环，所述第二凹环位于所述第一凹环的内侧，所述第二凹环与所述第一凹环之间具有第二立环。第二立环的设置有利于减少叶轮整体的重量及消化的原材料。

所述第一立环的壁厚和第二立环的壁厚适配，所述第一立环和第二立环的壁厚均小于所述第一凹环的宽度。为了保证第一立环和第二立环即不太薄也不太厚，而是有合适的厚度，有利于对嵌环定位、限制，有一定厚度也有利于提高一定的耐磨度，有利于避免第一立环和第二立环太薄、不耐磨而随着嵌环一起被磨损而影响叶轮轮面与相邻部件之间的间隙的问题出现。

所述第二凹环中设置两个压平孔。压平孔的设置主要是用于平衡叶轮转动时所产生的离心力和水压在轴向方向的分力。位于轮盘中心对称位置，通过它们从叶片工作表面中引出的液体，在轴向方向上形成相互平衡的流量，以减少叶轮的偏摆和振动，提高叶轮的稳定性和寿命。除此之外，这两个压平孔还可以起到冷却叶轮轮盘的作用，在旋转时将液体从一个侧面引入，经过轮盘后从另一侧排出，有效降低叶轮运行过程中温度的上升。

所述第一凹环中设置若干个间隔设置的定位槽，两侧的所述嵌环通过连接部形成为一体结构，所述连接部分别位于对应的所述定位槽中。定位槽的设置，有利于使嵌环稳定的固定在叶轮上，避免嵌环旋转移位或从叶轮上脱离。

为了方便生产加工、并减少应力产生，所述定位槽为腰形结构，所述定位槽的两侧为圆弧形、中间为一字型，所述定位槽以所述叶轮的轴心为中心呈中心对称分布。

本实用新型具有的有益效果：1、在叶轮上增设嵌环，通过嵌环端面抵触于相邻部件的配合面上，用以改进叶轮两侧的轮面分别与相邻配合面之间得到精准控制的间隙，从而能够降低叶轮加工精度和装配精度要求，降低生产加工成本和装配成本。2、间隙较现有技术能得到大幅缩水，使得泵的性能和效率得到提升。3、在使用时降低叶轮与相邻部件之间发生摩擦的几率，继而减少因摩擦而产生的噪音，减少对使用环境产生不利影响。

附图说明

图1是本实用新型涉及的现有技术的一种剖视结构示意图。

图2是图1中A部放大结构示意图。

图3是图1中B部放大结构示意图。

图4是本实用新型的一种剖视结构示意图。

图5是图4中C部放大结构示意图。

图6是图4中D部放大结构示意图。

图7是本实用新型中叶轮的一种结构示意图。

图8是图7中G-G向剖视结构示意图。

图9是图8中H部放大结构示意图。

图10是本实用新型涉及的叶轮和嵌环爆炸状态的一种结构示意图。

图11是本实用新型中叶轮未设置嵌环的一种结构示意图。

图12是图11中E-E向剖视结构示意图。

图13是图11中F-F向剖视结构示意图。

图中：1、泵体；2、联接件；3、电机；4、叶轮；5、第一凹环；6、第一嵌件；7、第二嵌件；8、嵌环；9、第二凹环；10、第一立环；11、第二立环；12、压平孔；13、定位槽；14、叶片；15、连接部。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1-图13所示，一种旋涡泵，包括泵体1，通过联接件2与所述泵体1连接的电机3，设置在所述泵体1内的叶轮4，所述电机3的转轴穿过所述联接件2与所述叶轮4连接，其特征在于所述叶轮4的轮盘的两面分别设置一第一凹环5，所述第一凹环5内分别设置嵌环8，所述嵌环8的外端面凸于所述轮盘的表面，所述嵌环8的两端面分别抵触于所述泵体1对应的内壁及所述联接件2对应的内壁。

本技术方案的改进主要在于在叶轮4上增设嵌环8，通过嵌环8端面抵触于相邻部件的配合面上，用以改进叶轮4两侧的轮面分别与相邻配合面之间得到精准控制的间隙，从而能够降低叶轮4加工精度和装配精度要求，降低生产加工成本和装配成本，并且，在使用时降低叶轮4与相邻部件之间发生摩擦的几率，继而减少因摩擦而产生的噪音，减少对使用环境产生不利影响。

一般情况下，嵌环8采用PP塑料材质，在制备过程中，在第一凹环5中注入PP塑料，PP塑料的两端面均高于叶轮4两侧的轮面，高出幅度为0.05mm-0.08mm，注入PP塑料硬化后形成所述的嵌环8。

在使用旋涡泵时，金属材料制成的叶轮4的两侧的轮面低于PP塑料材质的嵌环8，叶轮4不会直接与泵体1、联接件2产生摩擦而发生尖叫的噪音。同时，PP塑料与泵体1、联接件2之间的发生摩擦时不会发出明显的噪声，嵌环8高出叶轮4轮面的那部分PP塑料与泵体1、联接件2之间的摩擦会在短时间内被磨平，被磨平后，自动出现叶轮4轮面与泵体1、联接件2间隙配合，因此，在制备叶轮4及装配叶轮4时，制备精度和装配精度大幅下降，又能够保持，叶轮4轮面与泵体1、联接件2自己具有较小的间隙，使得泵的性能和效率得到提升。

对上次技术方案进一步详细优化，所述轮盘上的第一轮面与所述泵体1上对应的内壁之间的间隙d为0.05-0.08mm，所述轮盘上的第二轮面与所述联接件2上对应的内壁之间的间隙d为0.05-0.08mm，所述第一轮面和第二轮面距离所述嵌环8上的对应端面之间的距离均为0.05-0.08mm。嵌环8两端被磨平的部分相当于叶轮4轮面与泵体1、联接件2之间能够自动调整余量，即叶轮4两侧轮面与泵体1、联接件2之间间隙，且间隙大小为0.05mm-0.08mm，该间隙就是叶轮4就能自动调整的最佳间隙。

接着进一步再具体形象描述嵌环8的端面到叶轮4轮面的距离，所述第一凹环5靠近所述叶轮4上的叶片14的根部设置，所述第一凹环5与所述叶片14的根部之间具有第一立环10，所述嵌环8的端面凸于所述第一立环10的端面，所述嵌环8的端面与所述第一立环10的之间的距离为0.05-0.08mm。

为了减少叶轮4的重量，并减少叶轮4制备时消耗的原材料，所述轮盘上设置第二凹环9，所述第二凹环9位于所述第一凹环5的内侧，所述第二凹环9与所述第一凹环5之间具有第二立环11。第二立环11与第一立环10配合夹持嵌环8，且第二立环11和第一立环10的两侧的端面均位于相同的平面上，有利于保持嵌环8两端磨损厚度为预设的厚度(0.05-0.08mm)。

进一步来说，所述第一立环10的壁厚和第二立环11的壁厚适配，所述第一立环10和第二立环11的壁厚均小于所述第一凹环5的宽度。为了保证第一立环10和第二立环11即不太薄也不太厚，而是有合适的厚度，有利于对嵌环8定位、限制，有一定厚度也有利于提高一定的耐磨度，有利于避免第一立环10和第二立环11太薄、不耐磨而随着嵌环8一起被磨损而影响叶轮4轮面与相邻部件之间的间隙的问题出现。

为了对嵌环8的稳定固定，所述第一凹环5中设置若干个间隔设置的定位槽13，两侧的所述嵌环8通过连接部15形成为一体结构，所述连接部15分别位于对应的所述定位槽13中。通过定位槽13与连接部15的配合，有利于使嵌环8稳定的固定在叶轮4上，避免嵌环8旋转移位或从叶轮4上脱离。

为了方便生产加工、并减少应力产生，所述定位槽13为腰形结构，所述定位槽13的两侧为圆弧形、中间为一字型，所述定位槽13以所述叶轮4的轴心为中心呈中心对称分布。

此外，为了提升叶轮4工作稳定性及使用寿命，进一步优化叶轮4结构：所述第二凹环9中设置两个压平孔12。压平孔12的设置主要是用于平衡叶轮4转动时所产生的离心力和水压在轴向方向的分力。位于轮盘中心对称位置，通过它们从叶片14工作表面中引出的液体，在轴向方向上形成相互平衡的流量，以减少叶轮4的偏摆和振动，提高叶轮4的稳定性和寿命。除此之外，这两个压平孔12还可以起到冷却叶轮4轮盘的作用，在旋转时将液体从一个侧面引入，经过轮盘后从另一侧排出，有效降低叶轮4运行过程中温度的上升。

实施例2：一种旋涡泵，本技术方案与实施例1的区别在于叶轮4与泵体1之间具有第一嵌环8、叶轮4与连接件之间具有第二嵌环8，具体如下：

所述泵体1与所述轮盘上的第一轮面之间设置第一嵌件6，所述联接件2与所述轮盘上的第二轮面之间设置第二嵌件7，所述嵌环8的两端面分别抵触于所述第一嵌件6和第二嵌件7上。本技术方案是针对旋涡泵中设置第一嵌件6和第二嵌件7的情形，第一嵌件6和第二嵌件7通常为不锈钢件或者不锈材质制成的，第一嵌件6和第二嵌件7的设置是为了避免叶轮4、泵体1、联接件2发生生锈而导致叶轮4被锈死不能转动的情况出现。

作为优选，所述第一嵌件6与所述第一轮面之间的间隙为0.05-0.08mm，所述第二嵌件7与所述第二轮面之间的间隙为0.05-0.08mm。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种旋涡泵，包括泵体(1)，通过联接件(2)与所述泵体(1)连接的电机(3)，设置在所述泵体(1)内的叶轮(4)，所述电机(3)的转轴穿过所述联接件(2)与所述叶轮(4)连接，其特征在于所述叶轮(4)的轮盘的两面分别设置一第一凹环(5)，所述第一凹环(5)内分别设置嵌环(8)，所述嵌环(8)的外端面凸于所述轮盘的表面，所述嵌环(8)的两端面分别抵触于所述泵体(1)对应的内壁及所述联接件(2)对应的内壁。

2.根据权利要求1所述的旋涡泵，其特征在于所述轮盘上的第一轮面与所述泵体(1)上对应的内壁之间的间隙为0.05-0.08mm，所述轮盘上的第二轮面与所述联接件(2)上对应的内壁之间的间隙为0.05-0.08mm，所述第一轮面和第二轮面距离所述嵌环(8)上的对应端面之间的距离均为0.05-0.08mm。

3.根据权利要求1所述的旋涡泵，其特征在于所述泵体(1)与所述轮盘上的第一轮面之间设置第一嵌件(6)，所述联接件(2)与所述轮盘上的第二轮面之间设置第二嵌件(7)，所述嵌环(8)的两端面分别抵触于所述第一嵌件(6)和第二嵌件(7)上。

4.根据权利要求3所述的旋涡泵，其特征在于所述第一嵌件(6)与所述第一轮面之间的间隙为0.05-0.08mm，所述第二嵌件(7)与所述第二轮面之间的间隙为0.05-0.08mm。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的旋涡泵，其特征在于所述第一凹环(5)靠近所述叶轮(4)上的叶片(14)的根部设置，所述第一凹环(5)与所述叶片(14)的根部之间具有第一立环(10)，所述嵌环(8)的端面凸于所述第一立环(10)的端面，所述嵌环(8)的端面与所述第一立环(10)的之间的距离为0.05-0.08mm。

6.根据权利要求5所述的旋涡泵，其特征在于所述轮盘上设置第二凹环(9)，所述第二凹环(9)位于所述第一凹环(5)的内侧，所述第二凹环(9)与所述第一凹环(5)之间具有第二立环(11)。

7.根据权利要求6所述的旋涡泵，其特征在于所述第一立环(10)的壁厚和第二立环(11)的壁厚适配，所述第一立环(10)和第二立环(11)的壁厚均小于所述第一凹环(5)的宽度。

8.根据权利要求7所述的旋涡泵，其特征在于所述第二凹环(9)中设置两个压平孔(12)。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的旋涡泵，其特征在于所述第一凹环(5)中设置若干个间隔设置的定位槽(13)，两侧的所述嵌环(8)通过连接部(15)形成为一体结构，所述连接部(15)分别位于对应的所述定位槽(13)中。

10.根据权利要求9所述的旋涡泵，其特征在于所述定位槽(13)为腰形结构，所述定位槽(13)的两侧为圆弧形、中间为一字型，所述定位槽(13)以所述叶轮(4)的轴心为中心呈中心对称分布。