CN220217287U - 一种集装箱顶板生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种集装箱顶板生产线，包括由顶板备料台、第一输送机和顶板吸料台组成的顶板自动上料装置，所述顶板吸料台架设在顶板备料台和第一输送机上方并适于将板材单元从顶板备料台上移至第一输送机，所述第一输送机的输出端依次设有顶板点焊台、顶板自动拼焊装置、顶板正面补焊台、顶板反面补焊台和顶板存放台，所述顶板自动拼焊装置的两端与顶板点焊台和顶板正面补焊台之间均设有第二输送机，所述第二输送机靠近顶板自动拼焊装置的一端设有适于限制顶板流转至顶板自动拼焊装置上的长度的顶板限位机构。本实用新型采用全自动流转和半自动生产相结合的方式，既能减少人工投入，同时能够显著提高生产质量和效率，节约成本。

Description

一种集装箱顶板生产线

技术领域

本实用新型涉及集装箱生产技术领域，尤其涉及一种集装箱顶板生产线。

背景技术

通用的集装箱是由顶板、底架、前墙板、后门端、一对顶板和用于支撑集装箱框架的角柱组成。其中顶板是由多块预压成型的板材单元拼焊而成。传统的生产方式通过人工将板材单元放置在输送带上，传输至焊接台，再由人工进行拼焊，拼焊完成后再由输送台送至存料台进行人工卸料存储。整个生产线需要大量生产工人，不仅效率低，同时焊接质量很难保证。随着自动化生产的不断发展，越来越多的生产线采用全自动生产模式，考虑到生产线布置成本，采用全自动生产来制造顶板，成本又较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处而提出一种集装箱顶板生产线，采用全自动流转和半自动生产相结合的方式，既能减少人工投入，同时能够显著提高生产质量和效率，节约成本。

实现本实用新型目的技术方案是：

一种集装箱顶板生产线，包括由顶板备料台、第一输送机和顶板吸料台组成的顶板自动上料装置，所述顶板吸料台架设在顶板备料台和第一输送机上方并适于将板材单元从顶板备料台上移至第一输送机，所述第一输送机的输出端依次设有顶板点焊台、顶板自动拼焊装置、顶板正面补焊台、顶板反面补焊台和顶板存放台，所述顶板自动拼焊装置的两端与顶板点焊台和顶板正面补焊台之间均设有第二输送机，所述第二输送机靠近顶板自动拼焊装置的一端设有适于限制顶板流转至顶板自动拼焊装置上的长度的顶板限位机构。

进一步地，所述顶板备料台包括板材单元备料台，由多个沿输送方向排列对称设置的板材单元放料台组成的板材单元铺料台以及沿输送方向可移动地设于板材单元备料台和板材单元铺料台之间的板材单元升降移动台，用于将板材单元备料台上的板材单元垛移至板材单元放料台上。

进一步地，所述顶板吸料台包括沿输送方向滑动架设在板材单元铺料台和第一输送机上方的移动车架，所述移动车架上固定安装有升降驱动机构，所述升降驱动机构的输出端固定安装有真空吸盘组件或磁吸组件。

进一步地，所述顶板自动拼焊装置包括沿输送方向排列设置的多个操作台，所述操作台上可升降地安装有压紧台，所述压紧台的上方架设有沿压紧台长度方向可移动设置的拼板焊接机器人，所述压紧台包括平行间隔设置的两根压紧梁，形成供拼板焊接机器人伸入的焊接槽，所述压紧梁的底部固定设有压板，所述压板远离焊接槽的一侧沿长度方向间隔固定有多个压块，所述压块靠近焊接槽的一侧转动安装有向下延伸至焊接槽的弧形压脚，所述弧形压脚与压板之间连接有弹簧。

进一步地，所述顶板限位机构包括沿输送方向对称固定安装在第二输送机两侧的安装座，所述安装座上固定设有第一气缸，所述第一气缸的活塞端竖直向上设置并固定连接有顶升杆。

进一步地，所述顶板正面补焊台包括第三输送机以及沿输送方向对称设置在第三输送机两侧的多个第一机架和横杆，所述第一机架上固定安装有第二气缸，所述第二气缸的活塞端竖直向上设置并连接有顶升板，所述横杆与顶升板固定相连，所述第二气缸的侧边设有连接于顶升板和第一机架上的导向机构。

进一步地，所述顶板反面补焊台包括顶板输送辊台、第一顶板输送轴承组件和顶板翻转机构，所述顶板翻转机构沿顶板输送辊台的输送方向设有多个，包括固定设置的第二机架，转动安装在第二机架上的翻转台以及固定架设在翻转台上的限位杆，所述第一顶板输送轴承组件固定安装在翻转台上并与顶板输送辊台平行设置且上表面与顶板输送辊台的输送面相平齐，所述限位杆水平设于输送面的上方且垂直于输送方向设置，所述翻转台的下方设有适于驱动翻转台向上翻转的翻转驱动机构。

进一步地，所述顶板存放台包括顶板储存输送台以及相对设置在顶板储存输送台的两侧且间距可调地顶板支撑装置，两个所述顶板支撑装置上分别设有顶板存放输送台和第二顶板输送轴承组件，所述顶板存放输送台和第二顶板输送轴承组件的输送平面相平齐且高于顶板储存输送台的输送平面。

采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果：

(1)本实用新型通过顶板吸料台将顶板备料台上的板材单元自动移至第一输送机，依次经顶板点焊台进行人工点焊固定，顶板自动拼焊装置拼焊、顶板正面补焊台和顶板反面补焊台人工补焊，最后流转至顶板存放台存储，在顶板自动拼焊装置的两端设有顶板限位机构，既能自动挡住后面的顶板进入顶板自动拼焊装置，同时对进入其中的顶板进行限位，保证自动拼焊的顺利进行，整条产线采用全自动流转和半自动生产相结合的方式，既能减少人工投入，同时能够显著提高生产质量和效率，节约成本。

(2)本实用新型的顶板备料台通过板材单元升降移动台将板材单元备料台上的板材单元垛分别移至板材单元放料台，实现按照所需拼接的板材单元数量自动铺成对应的板材单元垛，无需冗长的输送机进行板材单元的传输，有效缩短生产线，减少占地空间。

(3)本实用新型顶板吸料台通过移动车架实现沿输送方向的水平移动，通过升降驱动机构实现竖直方向的移动，并提供两种不同的吸住板材单元的结构，满足不同的使用场景。

(4)本实用新型顶板自动拼焊装置的压紧台底部转动设有与压板弹性连接的弧形压脚，由于顶板的表面为凹凸的波纹型结构，当弧形压脚的底部与顶板接触时，若落在凸面板上，继续下压，弧形压脚可向上翻转，从而进行一个微调，落在凹面板上，从而保证弧形压脚的底部均与顶板的凹面完全接触，不会将顶板压变形，再通过拼板焊接机器伸入到焊接槽中对点焊后的顶板进行自动焊接，实现拼板自动焊的同时能够有效保护顶板。

(5)本实用新型顶板限位机构通过第一气缸驱动顶升杆升降，从而使得顶升杆的上端高于或低于输送平面，实现顶板的限位和阻止后面的顶板继续输送的作用，结构简洁。

(6)本实用新型顶板正面补焊台通过第三输送机输送顶板，通过两侧的第二气缸将横杆升起，使得顶板离开第三输送机，避免人工补焊时，高温损伤第三输送机。

(7)本实用新型顶板反面补焊台通过顶板输送辊台和第一顶板输送轴承组件形成输送面来传输顶板，并通过限位杆和翻转台形成容纳顶板的空间，通过翻转驱动装置带动翻转台向上翻转，使得顶板从水平状态翻转为竖直状态，便于工人进行反面补焊。

(8)本实用新型顶板存放台通过顶板存放输送台和第二顶板输送轴承组件形成用于传输顶板的输送面，当顶板传送至该处时，通过顶板支撑装置带动两者之间的间距变大，使得顶板自然跌落至顶板储存输送台，当数量达到设定时将整垛输送至总装台，采用这种结构的顶板存放台，不仅减少顶板成品的流转次数，提高效率，同时避免单张顶板传送容易造成的变形情况发生。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中：

图1为本实用新型俯视图；

图2为本实用新型主视图；

图3为本实用新型顶板自动上料装置的结构示意图；

图4为图3中的A处局部放大图；

图5为本实用新型顶板自动拼焊装置的主视图；

图6为图5中的B处局部放大图；

图7为本实用新型顶板正面补焊台的局部结构示意图；

图8为本实用新型顶板反面补焊台的俯视图；

图9为本实用新型顶板翻转机构的结构示意图；

图10为本实用新型顶板存放台的左视图；

图11为本实用新型顶板支撑装置的结构示意图；

图12为本实用新型顶板限位机构的结构示意图。

附图中的标号为：

顶板备料台1、板材单元备料台1-1、支架1-1-1、支撑架1-1-2、支撑板1-1-3、板材单元放料台1-3、板材单元升降移动台1-2、第一输送机2、顶板吸料台3、移动车架3-1、升降驱动机构3-2、真空吸盘组件3-3、顶板点焊台4、顶板自动拼焊装置5、操作台5-1、压紧台5-2、压紧梁5-2-1、压板5-2-2、压块5-2-3、弧形压脚5-2-4、弹簧5-2-5、拼板焊接机器人5-3、顶板正面补焊台6、第三输送机6-1、第一机架6-2、横杆6-3、第二气缸6-4、顶升板6-5、顶板反面补焊台7、顶板输送辊台7-1、第一顶板输送轴承组件7-2、顶板翻转机构7-3、第二机架7-3-1、翻转台7-3-2、限位杆7-3-3、顶板存放台8、顶板储存输送台8-1、顶板支撑装置8-2、第三机架8-2-1、支撑部8-2-2、第四气缸8-2-3、顶板存放输送台8-3、第二顶板输送轴承组件8-4、第二输送机9、顶板限位机构10、安装座10-1、第一气缸10-2、顶升杆10-3。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

(实施例1)

如图1至图12所示的集装箱顶板生产线，包括由顶板备料台1、第一输送机2和顶板吸料台3组成的顶板自动上料装置，其中顶板吸料台3架设在顶板备料台1和第一输送机2上方，用于将板材单元从顶板备料台1上移至第一输送机2上。第一输送机2的输出端依次设有顶板点焊台4、顶板自动拼焊装置5、顶板正面补焊台6、顶板反面补焊台7和顶板存放台8，其中顶板自动拼焊装置5的两端与顶板点焊台4和顶板正面补焊台6之间均设有第二输送机9，第二输送机9靠近顶板自动拼焊装置5的一端设有顶板限位机构10，用于限制顶板流转至顶板自动拼焊装置5上的长度，既能自动挡住后面的顶板，同时对进入其中的顶板进行限位，保证自动拼焊的顺利进行。整条产线采用全自动流转和半自动生产相结合的方式，即人工点焊、拼板自动焊和人工补焊相结合的加工方式，既能减少人工投入，同时能够显著提高生产质量和效率，节约成本。

具体地，顶板备料台1包括板材单元备料台1-1，板材单元铺料台以及沿输送方向可移动地设于板材单元备料台1-1和板材单元铺料台之间的板材单元升降移动台1-2，板材单元铺料台由多个沿输送方向排列对称设置的板材单元放料台1-3组成。板材单元备料台1-1和板材单元放料台1-3的结构相同，包括对称设置的支架1-1-1，支架1-1-1的顶部转动设有支撑架1-1-2，支撑架1-1-2上固定安装有支撑板1-1-3，支架1-1-1的底部铰接有第三气缸，第三气缸的活塞杆端与支撑架1-1-2的底部相铰接，用来驱动支撑架1-1-2带动支撑板1-1-3的翻转。工人只需将板材垛用叉车送至板材单元备料台1-1即可，当板材单元升降移动台1-2移动至板材单元备料台1-1下方时，向上升起，从而将板材单元备料台1-1上的板材单元垛向上顶起，同时支撑板1-1-3向上翻转，当两个支撑板1-1-3之间的间隙大于板材单元的长度时，板材单元升降移动台1-2带动板材向下移动，并移至板材单元放料台1-3上，直至整个板材铺料台放置有与一张顶板所需拼接的板材数量相同的板材单元垛数。

顶板吸料台3包括沿输送方向滑动架设在板材单元铺料台和第一输送机2上方的移动车架3-1，移动车架3-1上沿长度方向固定安装有多个升降驱动机构3-2，升降驱动机构3-2的输出端固定安装有真空吸盘组件3-3，通过移动车架3-1带动升降驱动机构3-2沿输送方向的水平移动，通过升降驱动机构3-2带动真空吸盘组件3-3实现竖直方向的移动，从而将多个板材单元同时移至第一输送机2上。在一些实施例中，可用磁吸组件替代真空吸盘组件3-3。

通过第一输送机2依次将板材单元送至顶板点焊台4、顶板自动拼焊装置5、顶板正面补焊台6和顶板反面补焊台7，通过人工将多个板材单元进行点焊固定，然后进行拼板自动焊，最后再由人工进行补焊，实现半自动焊接加工，既能提高生产效率和焊接质量，同时相较于全自动焊接加工，设备成本较低。

顶板限位机构10包括沿输送方向对称固定安装在第二输送机2两侧的安装座10-1，安装座10-1上固定设有第一气缸10-2，第一气缸10-2的活塞端竖直向上设置并固定连接有顶升杆10-3。通过第一气缸10-2驱动顶升杆10-3升降，从而使得顶升杆10-3的上端高于或低于输送平面，实现顶板的限位和阻止后面的顶板继续输送的作用，结构简洁。

顶板点焊台4的结构与顶板正面补焊台6相同，顶板自动拼焊装置5包括沿输送方向排列设置的多个操作台5-1，操作台5-1上可升降地安装有压紧台5-2，压紧台5-2的上方架设有沿压紧台5-2长度方向可移动设置的拼板焊接机器人5-3，压紧台5-2包括平行间隔设置的两根压紧梁5-2-1，形成供拼板焊接机器人5-3伸入的焊接槽，压紧梁5-2-1的底部固定设有压板5-2-2，压板5-2-2远离焊接槽的一侧沿长度方向间隔固定有多个压块5-2-3，压块5-2-3靠近焊接槽的一侧转动安装有向下延伸至焊接槽的弧形压脚5-2-4，弧形压脚5-2-4与压板5-2-2之间连接有弹簧5-2-5。由于顶板的表面为凹凸的波纹型结构，当弧形压脚5-2-4的底部与顶板接触时，若落在凸面板上，继续下压，弧形压脚5-2-4可向上翻转，从而进行一个微调，落在凹面板上，从而保证弧形压脚5-2-4的底部均与顶板的凹面完全接触，不会将顶板压变形，再通过拼板焊接机器5-3伸入到焊接槽中对点焊后的顶板进行自动焊接，实现拼板自动焊的同时能够有效保护顶板。

顶板正面补焊台6包括第三输送机6-1以及沿输送方向对称设置在第三输送机6-1两侧的多个第一机架6-2和横杆6-3，第一机架6-2上固定安装有第二气缸6-4，第二气缸6-4的活塞端竖直向上设置并连接有顶升板6-5，横杆6-3与顶升板6-5固定相连，通过第三输送机6-1输送顶板，通过两侧的第二气缸6-4将横杆6-3升起，使得顶板离开第三输送机，避免人工补焊时，高温损伤第三输送机6-1。为了使横杆6-3升降运动更加平稳，在第二气缸6-4的侧边设有连接于顶升板6-5和第一机架6-2上的导向机构6-6。

顶板反面补焊台7包括顶板输送辊台7-1、第一顶板输送轴承组件7-2和顶板翻转机构7-3，顶板翻转机构7-3沿顶板输送辊台7-1的输送方向设有多个，包括固定设置的第二机架7-3-1，转动安装在第二机架7-3-1上的翻转台7-3-2以及固定架设在翻转台7-3-2上的限位杆7-3-3，第一顶板输送轴承组件7-2固定安装在翻转台7-3-2上并与顶板输送辊台7-1平行设置且上表面与顶板输送辊台7-1的输送面相平齐，限位杆7-3-3水平设于输送面的上方且垂直于输送方向设置，翻转台7-3-2的下方设有适于驱动翻转台7-3-2向上翻转的翻转驱动机构，翻转驱动机构可以是气缸、油缸等比较常规的结构，本文不再赘述。通过顶板输送辊台7-1和第一顶板输送轴承组件7-2形成输送面来传输顶板，并通过限位杆7-3-3和翻转台7-3-2形成容纳顶板的空间，通过翻转驱动装置带动翻转台7-3-2向上翻转，使得顶板从水平状态翻转为竖直状态，便于工人进行反面补焊。

顶板存放台8包括顶板储存输送台8-1以及相对设置在顶板储存输送台8-1的两侧且间距可调地顶板支撑装置8-2，顶板支撑装置8-2上分别设有顶板存放输送台8-3和第二顶板输送轴承组件8-4，顶板存放输送台8-3和第二顶板输送轴承组件8-4的输送平面相平齐且高于顶板储存输送台的输送平面。具体地，顶板支撑装置8-2包括第三机架8-2-1以及多个分别滑动和固定安装在第三机架8-2-1顶部的支撑部8-2-2和第四气缸8-2-3。第三机架8-2-1固定设置在顶板储存输送台8-1的两侧，第四气缸8-2-3的缸体固定安装在第三机架8-2-1的顶部，活塞杆端垂直于输送方向设置并与支撑部8-2-2相连，顶板存放输送台8-3和第二顶板输送轴承组件8-4分别固定安装在对应的支撑部8-2-2上，从而实现间距调节。第二顶板输送轴承组件8-4和结构与第一顶板输送轴承组件7-2的结构相同，包括一根横架以及沿长度方向固定安装在横架上一排轴承。通过顶板存放输送台8-3和第二顶板输送轴承组件8-4形成用于传输顶板的输送面，当顶板传送至该处时，通过顶板支撑装置8-2带动两者之间的间距变大，使得顶板自然跌落至顶板储存输送台8-1，当数量达到设定时将整垛输送至总装台，采用这种结构的顶板存放台8，不仅减少顶板成品的流转次数，提高效率，同时避免单张顶板传送容易造成的变形情况发生。

本实施例通过顶板吸料台3将顶板备料台1上的板材单元自动移至第一输送机2，依次经顶板点焊台4进行人工点焊固定，顶板自动拼焊装置5拼焊、顶板正面补焊台6和顶板反面补焊台7人工补焊，最后流转至顶板存放台8存储，在顶板自动拼焊装置5的两端设有顶板限位机构10，既能自动挡住后面的顶板进入顶板自动拼焊装置5，同时对进入其中的顶板进行限位，保证自动拼焊的顺利进行，整条产线采用全自动流转和半自动生产相结合的方式，既能减少人工投入，同时能够显著提高生产质量和效率，节约成本。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种集装箱顶板生产线，其特征在于：包括由顶板备料台、第一输送机和顶板吸料台组成的顶板自动上料装置，所述顶板吸料台架设在顶板备料台和第一输送机上方并适于将板材单元从顶板备料台上移至第一输送机，所述第一输送机的输出端依次设有顶板点焊台、顶板自动拼焊装置、顶板正面补焊台、顶板反面补焊台和顶板存放台，所述顶板自动拼焊装置的两端与顶板点焊台和顶板正面补焊台之间均设有第二输送机，所述第二输送机靠近顶板自动拼焊装置的一端设有适于限制顶板流转至顶板自动拼焊装置上的长度的顶板限位机构。

2.根据权利要求1所述的集装箱顶板生产线，其特征在于：所述顶板备料台包括板材单元备料台，由多个沿输送方向排列对称设置的板材单元放料台组成的板材单元铺料台以及沿输送方向可移动地设于板材单元备料台和板材单元铺料台之间的板材单元升降移动台，用于将板材单元备料台上的板材单元垛移至板材单元放料台上。

3.根据权利要求2所述的集装箱顶板生产线，其特征在于：所述顶板吸料台包括沿输送方向滑动架设在板材单元铺料台和第一输送机上方的移动车架，所述移动车架上固定安装有升降驱动机构，所述升降驱动机构的输出端固定安装有真空吸盘组件或磁吸组件。

4.根据权利要求1所述的集装箱顶板生产线，其特征在于：所述顶板自动拼焊装置包括沿输送方向排列设置的多个操作台，所述操作台上可升降地安装有压紧台，所述压紧台的上方架设有沿压紧台长度方向可移动设置的拼板焊接机器人，所述压紧台包括平行间隔设置的两根压紧梁，形成供拼板焊接机器人伸入的焊接槽，所述压紧梁的底部固定设有压板，所述压板远离焊接槽的一侧沿长度方向间隔固定有多个压块，所述压块靠近焊接槽的一侧转动安装有向下延伸至焊接槽的弧形压脚，所述弧形压脚与压板之间连接有弹簧。

5.根据权利要求1所述的集装箱顶板生产线，其特征在于：所述顶板限位机构包括沿输送方向对称固定安装在第二输送机两侧的安装座，所述安装座上固定设有第一气缸，所述第一气缸的活塞端竖直向上设置并固定连接有顶升杆。

6.根据权利要求1所述的集装箱顶板生产线，其特征在于：所述顶板正面补焊台包括第三输送机以及沿输送方向对称设置在第三输送机两侧的多个第一机架和横杆，所述第一机架上固定安装有第二气缸，所述第二气缸的活塞端竖直向上设置并连接有顶升板，所述横杆与顶升板固定相连，所述第二气缸的侧边设有连接于顶升板和第一机架上的导向机构。

7.根据权利要求1所述的集装箱顶板生产线，其特征在于：所述顶板反面补焊台包括顶板输送辊台、第一顶板输送轴承组件和顶板翻转机构，所述顶板翻转机构沿顶板输送辊台的输送方向设有多个，包括固定设置的第二机架，转动安装在第二机架上的翻转台以及固定架设在翻转台上的限位杆，所述第一顶板输送轴承组件固定安装在翻转台上并与顶板输送辊台平行设置且上表面与顶板输送辊台的输送面相平齐，所述限位杆水平设于输送面的上方且垂直于输送方向设置，所述翻转台的下方设有适于驱动翻转台向上翻转的翻转驱动机构。

8.根据权利要求1所述的集装箱顶板生产线，其特征在于：所述顶板存放台包括顶板储存输送台以及相对设置在顶板储存输送台的两侧且间距可调地顶板支撑装置，两个所述顶板支撑装置上分别设有顶板存放输送台和第二顶板输送轴承组件，所述顶板存放输送台和第二顶板输送轴承组件的输送平面相平齐且高于顶板储存输送台的输送平面。