CN220137367U - 校验工装及电池模组组装线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种校验工装及电池模组组装线。本实用新型的校验工装包括电池模组外壳、多个单体电池和多个连接片，单体电池设置于电池模组外壳内，各单体电池沿宽度方向依次排列；各连接片与单体电池的极柱焊接；校验工装还包括有校验点和识别点，识别点被配置为：当检测设备检测到识别点时，能够触发检测设备判定当前检测对象为校验工装；校验点被配置为：当检测设备检测到校验点时，能够触发检测设备判定校验点为NG状态或OK状态中的一种，校验工装至少存在一个校验点能够触发检测设备判定其为NG状态。本申请的校验工装能够用于检验设备的反馈功能是否正常，以及时发现检测设备的故障。

Description

校验工装及电池模组组装线

技术领域

本实用新型涉及设备校准领域，尤其涉及一种校验工装及电池模组组装线。

背景技术

电池模组的组装过程中需要经过多道检测工序，通过检测设备分别对电池模组尺寸等参数进行检测，当检测设备在检测到超差尺寸或者不良缺陷时，检测设备会将该电池模组判定为不良品，并报警提醒操作人员存在不良品。检测设备是把控电池模组质量的重要因素，因此需要经常对检测设备实现校验，以防止检测设备出现故障。

现有技术中，通过测量标准件的方式以实现对检测设备的标定，若检测设备的检测结果与标准件的标准值的差值大于设定值时，则判定该检测设备需要进行维修。检测设备有时还会出现检测结果准确、并且检测出了超差尺寸或者不良缺陷，但是检测设备的显示器上不显示缺陷信息或者不报警等反馈功能异常的情况，从而导致不良品无法被及时排出，该种故障无法通过测量标准件发现，往往不容易发现，极有可能会导致不良品流入下道工序，引发成批的质量问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种校验工装，本申请的校验工装能够用于检验设备的反馈功能是否正常，以及时发现检测设备的故障。

本实用新型还提出一种具有上述校验工装的电池模组组装线。

根据本实用新型的第一方面实施例的校验工装，包括：

电池模组外壳；

多个单体电池，所述单体电池设置于所述电池模组外壳内，各所述单体电池沿宽度方向依次排列；

多个连接片，各所述连接片与所述单体电池的极柱焊接；

其中，所述校验工装还包括有校验点和识别点，所述识别点被配置为：当检测设备检测到所述识别点时，能够触发所述检测设备判定当前检测对象为所述校验工装；所述校验点被配置为：当所述检测设备检测到所述校验点时，能够触发所述检测设备判定所述校验点为NG状态或OK状态中的一种，所述校验工装至少存在一个所述校验点能够触发所述检测设备判定其为NG状态。

根据本实用新型实施例的校验工装，至少具有如下有益效果：本申请的校验工装能够用于检验设备的反馈功能是否正常，以及时发现检测设备的故障，降低了不良品流入下游工序的概率。另一方面，本申请的校验工装的零部件基本与正常的电池模组的零部件一致，容易制造和生产，通过刻意造成的带有缺陷的校验点去测试检验设备，能够提高校验的准确性，避免了其他尺寸要素、外观要素的干扰。并且，该校验工装能够通过设置不同的校验点，能够集成不同检测要素的校验，减少了各个检测要素的校验工装的数量，降低了人工维护工装的成本。

根据本实用新型的一些实施例，所述单体电池限定出空腔。

根据本实用新型的一些实施例，所述识别点为以下方案中的任一种或多种的组合：

所述识别点为凸起或凹槽；

所述识别点为颜色标记；

所述识别点为条形码或二维码。

根据本实用新型的一些实施例，当所述识别点为条形码或二维码时，所述条形码或所述二维码含有以下预设信息：指定的所述校验点为NG状态，其余的所述校验点为OK状态。

根据本实用新型的一些实施例，所述校验点包括第一校验点，所述电池模组外壳包括多个支脚，各所述支脚凸出于所述电池模组外壳的底面设置，所述支脚凸出于所述底面的高度为所述第一校验点，所述第一校验点的数量为多个，设定所述第一校验点的理论最大值为A1，理论最小值为A2，所述第一校验点被配置为以下方案中的任一种或多种组合：

至少一个所述第一校验点的实际尺寸大于A1；

至少一个所述第一校验点的实际尺寸小于A2；

至少一个所述第一校验点的实际尺寸小于等于A1且大于等于A2。

根据本实用新型的一些实施例，所述校验点还包括第二校验点，各所述连接片与所述单体电池的极柱焊接，并于各焊接处形成所述第二校验点，所述第二校验点被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

至少一个所述第二校验点为炸孔；

至少一个所述第二校验点为漏焊；

至少一个所述第二校验点为虚焊；

至少一个所述第二校验点符合焊接的外观要求。

根据本实用新型的一些实施例，具有多个所述第二校验点符合焊接的外观要求，所述校验点还包括第三校验点，所述焊接处的焊缝宽度形成所述第三校验点，所述第三校验点的理论最大值为A3，理论最小值为A4，所述第三校验点被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

至少一个所述第三校验点的尺寸大于A3；

至少一个所述第三校验点的尺寸小于A4；

至少一个所述第三校验点的尺寸小于等于A3且大于等于A4。

根据本实用新型的一些实施例，所述校验点包括第四校验点，所述电池模组外壳包括两个端板和两个侧板，各所述端板和各所述侧板围合于所述单体电池设置，所述端板的两端分别与不同的所述侧板焊接，相对设置的两块所述侧板的间距形成第四校验点，设定所述第四校验点的理论最大尺寸为A5，理论最小尺寸为A6，所述第四校验点被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

所述第四校验点的实际尺寸大于A5；

所述第四校验点的实际尺寸小于A6；

所述第四校验点的实际尺寸小于等于A5且大于等于A6。

根据本实用新型的一些实施例，所述校验点还包括第五校验点，各所述单体电池的底面与设定平面的距离的差值为所述第五校验点，设定所述第五校验点的理论最大值为A7，所述第五校验点被配置为：所述第五校验点的实际值大于A7。

根据本实用新型的一些实施例，所述校验点还包括第六校验点，至少存在有两个相邻的所述单体电池电导通以形成所述第六校验点。

根据本实用新型的一些实施例，所述单体电池未包覆有绝缘膜，或者，所述单体电池包覆有绝缘膜，所述绝缘膜存在破损。

根据本实用新型的第二方面实施例的电池模组组装线，包括：

检测设备；

如上述实施例中任一项所述的校验工装；

运输设备，所述运输设备用于将所述校验工装传输至所述检测设备处；

其中，所述检测设备设置有检测组件、感应组件和控制组件，所述检测组件能够测量所述校验点并输出检测结果，所述感应组件能够识别所述识别点并输出预设信息，所述控制组件能够对比所述检测结果和所述预设信息；所述检测设备被配置为：所述检测结果和所述预设信息对比一致，所述检测设备继续检测下一待检测对象；所述检测结果和所述预设信息对比不一致，所述检测设备暂停检测。

根据本实用新型实施例的电池模组组装线，至少具有如下有益效果：通过识别点调用预设信息、并增加校验点的检测结果和预设信息的对比，在设备反馈功能正常、检测功能正常的前提下能够正常通过校验工装，降低了校验行为对生产效率的影响。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：

图1为本实用新型实施例的校验工装的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的校验工装的爆炸示意图。

附图标记：

电池模组外壳100；端板110；支脚111；侧板120；单体电池200；连接片300；识别点400；第一校验点510；第二校验点520；第四校验点530。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在电池模组的大批量的流水线组装生产过程中，常常采用自动化的检测设备对电池模组的各个尺寸要素、外观要素或电学性能要素等进行检测，需解释的是，检测设备包括有检测功能和反馈功能，检测功能用于测量各要素的实际值，反馈功能用于联动操作人员或是其他设备，若检测设备的反馈功能出现了故障，即便检测设备检测出了不良缺陷，但是无法给出显示缺陷信息、报警、检测设备停转等反馈信号，从而导致操作人员无法及时获知当前检测对象具有缺陷，往往会导致不良品流入到后续工序中。

为此，本申请第一方面的实施例提出了一种校验工装，该工装用于校验检测设备是否能够正常判定出不良品并给出反馈信息。

具体的，如图1和图2所示，该校验工装包括电池模组外壳100、多个单体电池200和多个连接片300，各单体电池200设置于电池模组外壳100内，各单体电池200沿宽度方向依次排列。需说明的是，电池模组外壳100可以如图2所示包括端板110和侧板120，从而围合于单体电池200的四周，各单体电池200长度方向的两端分别与电池模组外壳100抵接，或者，电池模组外壳100内设置有多组单体电池200，各组单体电池200沿单体电池200的长度方向依次排列，端板110和侧板120围合位于多组单体电池200设置；又或者，电池模组外壳100也可以是只设置有端板110的情况，两侧的端板110分别与两端的单体电池200的大面贴合设置。连接片300设置于单体电池200的顶面，并与单体电池200的极柱焊接。如图1和图2所示，连接片300用于连接相邻单体电池200的极柱，以将各个单体电池200串联在一起。

该校验工装还包括有校验点和识别点400。需说明的是，该校验工装的各零部件除了设置有校验点和识别点400外，其余部分与正常电池模组的零部件基本相同。在电池模组组装线中，零部件在完成组装后，会经由运输设备输送至检测设备处进行检验，以检测其装配尺寸、加工尺寸或者组件外观是否符合要求，从而把控装配质量。该校验工装能够随正常的电池模组一起加工，并混杂在正常的电池模组中一起过检，以校验检测设备的功能是否正常。

具体的，当校验工装传输至检测设备中进行检测时，校验工装的识别点400能够被检测设备检测到，从而触发检测设备判定当前的检测对象为校验工装，区别于正常的电池模组。另一方面，由于校验工装的外形基本上与正常的电池模组一致，因此识别点400的存在有利于帮助操作人员或自动化设备识别该组件为校验工装，以避免该校验工装混入在正常的电池模组中并随之流入后续的工序中。

另外，校验工装的校验点也能够被检测设备识别，校验工装的校验点能够触发检测设备判定校验点为NG状态或OK状态中的一种，校验工装上包括有多类校验点的组合，有焊接质量检测、绝缘膜破皮检测等外观要素的校验点，也包括有电池模组的支脚111高度检测、各单体电池200的底部平面度检测等尺寸要素的校验点。校验点的数量和设置位置可以根据正常电池模组所需检测的尺寸或外观要素决定。

具体的，校验点包括有用于检测电池模组的支脚111高度的第一校验点510、用于检测连接片300焊接质量、内阻检测的第二校验点520、用于检测焊缝宽度的第三校验点、用于检测侧板120间距的第四校验点530、用于检测电池模组底面平面度的第五校验点、用于进行破皮检测、绝缘耐压检测的第六校验点等，可以理解的是，本申请的校验工装不限于这六种校验点。

以第一校验点510为例，当校验工装进入到检测设备中时，检测设备中设定有需要检测电池模组的支脚111高度的程序，并存储有支脚111高度的合格范围，由此检测设备的测量部件对其支脚111高度进行测量，并反馈给检测设备的控制组件一个测量值。控制组件比对理论值和测量值，测量值落在合格范围内，则判定该校验点为OK状态，检测设备继续检测下一待检测对象；若测量值落在合格范围以外，此时运转正常的检测设备会判定该校验点为NG状态，并通过显示器显示警示信息、报警器报警、设备停转等反馈信号提醒操作人员目前的检测对象为不良品，以及时将其排出。但是，出现故障的检测设备判定该校验点为NG状态后，不会做出反馈，仍会正常运转并检测下一待检测对象，导致不良品流入下一工序。

为此，在本申请中，校验工装上至少存在一个校验点能够触发检测设备判定其为NG状态，也即：校验工装上至少存在一个不满足理论要求的缺陷，该缺陷能够被检测设备检测到。从而，操作人员通过观察检测设备检测该校验工装时的反应，以判别当前的检测设备的反馈功能是否正常。例如，人工将第一校验点510的其中一个支脚111高度设置为小于理论最小值，当该校验工装传输至被检测设备检测时，识别点400被检测设备识别，显示器上显示当前检测对象为校验工装，则操作人员应注意该检测设备会不会给出反馈，若检测设备检测到第一校验点510为NG状态后，给出警示信息或设备停机等反馈信号用以提醒操作人员，则说明检测设备的反馈功能正常，反之，则设备故障。

基于上述，本申请的校验工装能够用于检验设备的反馈功能是否正常，以及时发现检测设备的故障，降低了不良品流入下游工序的概率。另一方面，本申请的校验工装的零部件基本与正常的电池模组的零部件一致，容易制造和生产，通过刻意造成的带有缺陷的校验点去测试检验设备，能够提高校验的准确性，避免了其他尺寸要素、外观要素的干扰。并且，该校验工装能够通过设置不同的校验点，能够集成不同检测要素的校验，减少了各个检测要素的校验工装的数量，降低了人工维护工装的成本。

进一步的，当检测设备通过识别点400判定当前的检测对象为校验工装后，检测设备中预设有校验工装的各个校验点的状态信息，或者，识别点400中预设有各个校验点的状态信息并且能够被检测设备获取。进而，检测设备将检测结果(校验点为OK状态或NG状态)与预设信息进行比对，若对比一致，即：检测结果为OK状态，预设信息中该校验点也为OK状态，或者，检测结果为NG状态，预设信息中该校验点也为NG状态，则检测设备继续检测下一待检测对象。若对比不一致，即：检测结果为OK状态，预设信息中该校验点为NG状态，或者，检测结果为NG状态，预设信息中该校验点为OK状态，则说明检测设备检测功能故障，控制组件操控设备停机等待检修。

以一个反馈和检测功能均正常的检测设备的具体检测过程为例：当校验工装进入到检测设备中，识别点400被检测设备识别，检测设备获取到预设信息，预设信息包括该检测对象为校验工装，并且在特定的校验点具有缺陷。检测设备通过显示屏显示目前检测对象为校验工装，并且，通过显示屏向操作人员反馈目前检测对象的缺陷信息，操作人员在看到缺陷信息后能够判定该检测设备的反馈功能正常，同时，检测设备将检测结果与预设信息进行比对，对比一致后，将校验工装移出检测位置，检测设备继续下一个检测动作，操作人员可以将校验工装排出生产线。

为此，该校验工装不仅能够校验检测设备的反馈功能是否正常，还能够进一步的校验检测设备的检测功能是否正常。并且，若检测设备检测到校验点存在缺陷问题即报警停机，则每次校验工装在通过检测设备时均会导致产线生产停顿，通过识别点400调用预设信息、并增加校验点的检测结果和预设信息的对比，在设备反馈功能正常、检测功能正常的前提下能够正常通过校验工装，降低了校验行为对生产效率的影响。

如图1和图2所示，正常的电池模组包括有多个单体电池200，单体电池200用于与连接片300焊接，以及用于支撑电池模组外壳100。正常的单体电池200内设置有电解液和电芯，以产生电化学反应实现储电或供电。在本申请的一些实施例中，为了减轻整体校验工装的重量，方便校验工装的搬运，单体电池200限定出空腔，也即，单体电池200内未包含有电解液和电芯。另外，由于空壳的单体电池200不带电，在校验工装的组装、搬运、检测过程中也更为安全。

在一些实施例中，识别点400为以下方案中的任一种或多种的组合：

方案一：识别点400为凸起或凹槽，也即，识别点400具有特定的形状，例如，在校验工装的电池模组外壳100上设置有一个凸起圆柱，正常的电池模组的外壳上未设置有该凸起圆柱，进而检测设备通过CCD相机拍照能够识别出该凸起圆柱，操作人员也能够通过肉眼可以辨别出校验工装。

方案二：识别点400为颜色标记，例如，在校验工装的电池模组外壳100涂有一处红色圆圈标记，检测设备通过CCD相机或是颜色识别传感器能够识别该红色圆圈标记，操作人员也能够通过肉眼辨别。

方案三：如图1和图2所示，识别点400为条形码或二维码，条形码或二维码内预设有该校验工装的信息，通过扫描该条形码或二维码能够获取到预设的信息。其中，在一些实施例中，为了能够溯源和追踪电池模组的生产进度，在电池模组的外壳上设置有追溯码，该追溯码也可以作为识别点400使用，通过扫描追溯码后能够区分正常的电池模组和校验工装。

对于上述方案一和方案二而言，可以在检测设备的内部预设校验工装的各个校验点的状态信息。例如，将带有凸起圆柱的校验工装设定为一号校验工装，带有圆孔的校验工装设定为二号校验工装等，当检测工装识别到凸起圆柱时，调动存储器中的一号校验工装的数据，以获得该校验工装的各个校验点的状态信息。方案二同理。

对于上述方案三而言，可以在条形码或二维码内预设信息，从而检测设备扫描后，能够获取到条形码或二维码内的预设信息。预设信息可以是：指定的校验点为NG状态，其余的校验点为OK状态。以校验工装具有第一校验点510、第二校验点520和第三校验点为例，预设信息可以预设第一校验点510为NG状态，第二校验点520和第三校验点为OK状态。从而方便后续步骤中与检测结果的比对。

在一些实施例中，校验点包括第一校验点510，电池模组外壳100包括多个支脚111，各个支脚111凸出于电池模组外壳100的底面设置，支脚111凸出于电池模组外壳100的底面的高度为第一校验点510。由于支脚111的数量为多个，因此第一校验点510的数量也为多个。设定第一校验点510的理论最大值为A1，理论最小值为A2，也即，支脚111的理论高度应为A1-A2。第一校验点510被配置为以下方案中的任一种或者多种的组合：

方案一：至少一个第一校验点510的实际尺寸大于A1，也即，该第一校验点510的尺寸不合格；

方案二：至少一个第一校验点510的实际尺寸小于A2，也即，该第一校验点510的尺寸不合格；

方案三：至少一个第一校验点510的实际尺寸小于等于A1且大于等于A2，也即，该第一校验点510的尺寸合格。

如图2所示，端板110的两侧底部分别设置有一个支脚111，从而整个校验工装共有四个支脚111，形成了四个第一校验点510。侧板120与端板110扣合后，通过气缸下压端板110以调整支脚111高度。在调整的过程中，通过在支脚111处放置垫块，以调节支脚111高度。由此，可以将同一块端板110上的两个支脚111的实际尺寸调整为大于A1或小于A2，刻意使其尺寸不合格。另一端板110上的两个支脚111的实际尺寸调整为小于等于A1且大于等于A2，使其尺寸合格。从而，当检测设备检测到该校验工装上的第一校验点510时，应判定有两个第一校验点510为NG状态，两个第一校验点510为OK状态。该校验工装上的追溯码内包含的预设信息也应设置为对应的两个第一校验点510为NG状态，另外两个第一校验点510为OK状态。第一校验点510的设置验证了检测设备能不能正确检测支脚111的高度尺寸，并验证了检测设备针对该脚高尺寸的缺陷能否进行正常反馈。

在一些实施例中，校验点还包括第二校验点520，各连接片300与单体电池200的极柱焊接，并于各焊接处形成第二校验点520，也即，第二校验点520的数量为多个。第二校验点520被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

方案一：至少一个第二校验点520为炸孔；

方案二：至少一个第二校验点520为漏焊；

方案三：至少一个第二校验点520为虚焊；

方案四：至少一个第二校验点520符合焊接的外观要求。

需说明的是，炸孔、漏焊和虚焊均为本领域技术人员所公知的焊接缺陷，如图1所示的实施例，在连接片300焊接至单体电池200极柱的过程中，具有多个焊接位置，选取一个焊接位置涂上少许有机物使得此位置焊接炸孔，选取一个焊接位置通过降低焊接功率等措施减少热输入使得连接片300虚焊于极柱上，选取一个焊接位置通过人工干预刻意不进行焊接，其余位置正常焊接且复合焊接的外观要求，即没有出现炸孔、漏焊、虚焊的情况。从而检测设备检测到第二校验点520时，存在三个第二校验点520为NG状态，其余第二校验点520为OK状态。第二校验点520的设置验证了检测设备能不能正确识别炸孔、漏焊以及虚焊的焊接缺陷，并验证了检测设备针对该焊接缺陷能否进行正常反馈。另外，如果第二校验点520存在虚焊、漏焊的情况，则在校验工装的内阻检测时，也会造成校验工装的内阻检测异常，从而起到对检测设备的内阻检测的校验作用。

进一步的，校验点还包括第三校验点，针对上述实施例中符合了焊接的外观要求的第二校验点520，对其进行焊接宽度的检测。焊接处的焊缝宽度形成第三校验点，第三校验点的理论最大值为A3，理论最小值为A4，第三校验点被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

方案一：至少一个第三校验点的尺寸大于A3，该种焊缝宽度过大；

方案二：至少一个第三校验点的尺寸小于A4，该种焊缝宽度过小；

方案三：至少一个第三校验点的尺寸小于等于A3且大于等于A4，该种焊缝宽度合格。

在一些实施例中，校验点还包括第四校验点530，电池模组外壳100包括两个端板110和两个侧板120，各端板110和各侧板120围合于单体电池200设置，端板110的两端分别与不同的侧板120焊接，相对设置的两块侧板120的间距形成第四校验点530，设定第四校验点530的理论最大尺寸为A5，理论最小尺寸为A6，第四校验点530被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

方案一：第四校验点530的实际尺寸大于A5，该间距过大；

方案二：第四校验点530的实际尺寸小于A6，该间距过小；

方案三：第四校验点530的实际尺寸小于等于A5且大于等于A6，该间距合格。

第四校验点530的设置验证了检测设备能不能正确测量侧板120间距，并验证了检测设备针对该侧板120间距的缺陷能否进行正常反馈。同理，还可以对校验工装的长度、高度等尺寸要素设置校验点，以校验检测设备对其检测的准确性。

在一些实施例中，校验点还包括第五校验点，各单体电池200的底面与设定平面的距离的差值为第五校验点，设定第五校验点的理论最大值为A7，第五校验点被配置为：第五校验点的实际值大于A7，也即，单体电池200底面的平面度不合格。第五校验点的设置验证了检测设备能不能正确测量电池模组的底面平面度，并验证了检测设备针对该平面度的缺陷能否进行正常反馈。

在一些实施例中，校验点还包括第六校验点，至少存在有两个相邻的单体电池200导通以形成有第六校验点。从而，在校验工装的绝缘耐压测试时会被检测设备检测为缺陷，判定第六校验点为NG状态。具体的，正常的电池模组中的单体电池200外表面上包覆有绝缘膜，以防止单体电池200的壳体导电造成短路，在本申请的实施例中，校验工装的单体电池200未包覆有绝缘膜，或者，单体电池200包覆有绝缘膜，但是绝缘膜存在破损的情况，进而，至少存在两个相邻的单体电池200导通，在对校验工装的破皮检测时，不包覆绝缘膜或者绝缘膜存在破损的情况会被检测设备检测为缺陷。

本申请第二方面实施例提出了一种电池模组组装线，包括检测设备、运输设备和如上述任一项实施例所述的校验工装。校验工装可以放置于运输设备上，随正常的电池模组一起流转。运输设备将正常的电池模组和校验工装传输至检测设备处，并依次进行检测要素的测量。检测设备设置有检测组件、感应组件和控制组件，检测组件能够测量校验点的实际值，并输出给控制组件校验点的状态信息，感应组件能够通过扫描器扫描追溯码获取到校验工装内的预设信息，或者通过CCD相机感应到识别点400后调用预设好的校验工装库获取到对应校验工装的预设信息，控制组件能够对比检测结果和预设信息中关于校验点的状态信息是否一致，针对特定的校验点，若检测结果判定其为NG状态，若预设信息中提前预设其为NG状态，说明检测设备运转正常，检测设备继续检测下一待检测对象，若预设信息中提前预设其为OK状态，说明检测设备存在故障，需要停机等待维修，控制组件控制检测设备暂停检测。

基于上述，若检测设备检测到校验点存在缺陷问题即报警停机，则每次校验工装在通过检测设备时均会导致电池模组组装线生产停顿，通过识别点400调用预设信息、并增加校验点的检测结果和预设信息的对比，在设备反馈功能正常、检测功能正常的前提下能够正常通过校验工装，降低了校验行为对生产效率的影响。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (12)

1.校验工装，用于校验检测设备，其特征在于，包括：

电池模组外壳；

多个单体电池，所述单体电池设置于所述电池模组外壳内，各所述单体电池沿宽度方向依次排列；

多个连接片，各所述连接片与所述单体电池的极柱焊接；

其中，所述校验工装还包括有校验点和识别点，所述识别点被配置为：当检测设备检测到所述识别点时，能够触发所述检测设备判定当前检测对象为所述校验工装；所述校验点被配置为：当所述检测设备检测到所述校验点时，能够触发所述检测设备判定所述校验点为NG状态或OK状态中的一种，所述校验工装至少存在一个所述校验点能够触发所述检测设备判定其为NG状态。

2.根据权利要求1所述的校验工装，其特征在于，所述单体电池限定出空腔。

3.根据权利要求1所述的校验工装，其特征在于，所述识别点为以下方案中的任一种或多种的组合：

所述识别点为凸起或凹槽；

所述识别点为颜色标记；

所述识别点为条形码或二维码。

4.根据权利要求3所述的校验工装，其特征在于，当所述识别点为条形码或二维码时，所述条形码或所述二维码含有以下预设信息：指定的所述校验点为NG状态，其余的所述校验点为OK状态。

5.根据权利要求1所述的校验工装，其特征在于，所述校验点包括第一校验点，所述电池模组外壳包括多个支脚，各所述支脚凸出于所述电池模组外壳的底面设置，所述支脚凸出于所述底面的高度为所述第一校验点，所述第一校验点的数量为多个，设定所述第一校验点的理论最大值为A1，理论最小值为A2，所述第一校验点被配置为以下方案中的任一种或多种组合：

至少一个所述第一校验点的实际尺寸大于A1；

至少一个所述第一校验点的实际尺寸小于A2；

至少一个所述第一校验点的实际尺寸小于等于A1且大于等于A2。

6.根据权利要求1所述的校验工装，其特征在于，所述校验点还包括第二校验点，各所述连接片与所述单体电池的极柱焊接，并于各焊接处形成所述第二校验点，所述第二校验点被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

至少一个所述第二校验点为炸孔；

至少一个所述第二校验点为漏焊；

至少一个所述第二校验点为虚焊；

至少一个所述第二校验点符合焊接的外观要求。

7.根据权利要求6所述的校验工装，其特征在于，具有多个所述第二校验点符合焊接的外观要求，所述校验点还包括第三校验点，所述焊接处的焊缝宽度形成所述第三校验点，所述第三校验点的理论最大值为A3，理论最小值为A4，所述第三校验点被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

至少一个所述第三校验点的尺寸大于A3；

至少一个所述第三校验点的尺寸小于A4；

至少一个所述第三校验点的尺寸小于等于A3且大于等于A4。

8.根据权利要求1所述的校验工装，其特征在于，所述校验点包括第四校验点，所述电池模组外壳包括两个端板和两个侧板，各所述端板和各所述侧板围合于所述单体电池设置，所述端板的两端分别与不同的所述侧板焊接，相对设置的两块所述侧板的间距形成第四校验点，设定所述第四校验点的理论最大尺寸为A5，理论最小尺寸为A6，所述第四校验点被配置为以下方案中的任一种或多种的组合：

所述第四校验点的实际尺寸大于A5；

所述第四校验点的实际尺寸小于A6；

所述第四校验点的实际尺寸小于等于A5且大于等于A6。

9.根据权利要求1所述的校验工装，其特征在于，所述校验点还包括第五校验点，各所述单体电池的底面与设定平面的距离的差值为所述第五校验点，设定所述第五校验点的理论最大值为A7，所述第五校验点被配置为：所述第五校验点的实际值大于A7。

10.根据权利要求1所述的校验工装，其特征在于，所述校验点还包括第六校验点，至少存在有两个相邻的所述单体电池电导通以形成所述第六校验点。

11.根据权利要求10所述的校验工装，其特征在于，所述单体电池未包覆有绝缘膜，或者，所述单体电池包覆有绝缘膜，所述绝缘膜存在破损。

12.电池模组组装线，其特征在于，包括：

检测设备；

如权利要求1至11任一项所述的校验工装；

运输设备，所述运输设备用于将所述校验工装传输至所述检测设备处；

其中，所述检测设备设置有检测组件、感应组件和控制组件，所述检测组件能够测量所述校验点并输出检测结果，所述感应组件能够识别所述识别点并输出预设信息，所述控制组件能够对比所述检测结果和所述预设信息；所述检测设备被配置为：所述检测结果和所述预设信息对比一致，所述检测设备继续检测下一待检测对象；所述检测结果和所述预设信息对比不一致，所述检测设备暂停检测。