CN220132954U - 一种预制钢结构独立基础形式 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种预制钢结构独立基础形式，属于建筑基础建设技术领域，其包括褥垫层，所述褥垫层的顶部设置有基座底板，所述基座底板顶部的边缘处沿其周向交错设置有第一围边板和第二围边板，所述基座底板的顶部靠近第一围边板的两侧均设置有第二内围板，所述基座底板的顶部靠近第二围边板的两侧均设置有第一内围板，所述基座底板顶部的中心处设置有短柱。本实用新型通过各部件之间的焊接组装，使其形成一个完整的钢制独立基础，其与传统混凝土制成的独立基础相比，其各个部件都具备体积小，质量稍轻的特点，并且形状也较为规则，使得其转运过程中的操作难度较低，方便施工人员对其进行转运，且其组装操作的难度也较低，提高施工效率。

Description

一种预制钢结构独立基础形式

技术领域

本实用新型涉及建筑基础建设技术领域，具体为一种预制钢结构独立基础形式。

背景技术

装配式钢结构建筑体系中的受力构件，是装配式钢结构建筑体系中的重要组成部分，对施工速度、装配式程度和结构的安全性能具有较大影响。装配式钢结构体系中，上部结构采用钢结构或铝合金结构相对容易实现。但基础一般仍然采用现浇混凝土基础，或者采用预制混凝土基础。

现有专利(公开号：CN214883804U)公开了一种装配式砼与钢结构预制式独立基础承台，该装置能够避免现场浇筑施工步骤，实现快速装配，提高施工速度，从而使得独立基础承台具有便于拆分组装的功能。在上述现有技术中，该装置的基础部件均为钢筋混凝土浇筑成，其体积大、质量重，从定制场地转运到施工场地的过程中，操作难度大，组装效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供预制钢结构独立基础形式，以解决上述背景技术中提出现有的装配式独立基础承台体积大，质量重，运输和组装的操作难度较大，施工效率较低的问题。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种预制钢结构独立基础形式，包括褥垫层，所述褥垫层的顶部设置有基座底板，所述基座底板顶部的边缘处沿其周向交错设置有第一围边板和第二围边板，所述基座底板的顶部靠近第一围边板的两侧均设置有第二内围板，所述基座底板的顶部靠近第二围边板的两侧均设置有第一内围板，所述基座底板顶部的中心处设置有短柱，所述短柱外壁的顶部沿其周向等距设置有顶部肋板，所述短柱的顶部设置有法兰板，所述法兰板的中心处开设有排气孔，所述法兰板的边缘处沿其周向等距开设有螺栓孔，所述第一围边板的外壁靠近第二内围板的一侧对称设置有外围肋板，所述第二围边板的外壁靠近第一内围板的一侧中间处也设置有外围肋板，所述短柱外壁的底端沿其周向等距设置有内围肋板。

进一步地，所述第二围边板的两侧分别与两个所述第一围边板的相对面焊接，所述短柱横截面的形状与法兰板的形状相同。

进一步地，所述第一内围板的两侧分别与两个所述第二内围板的相对面焊接，且第一内围板与两个所述外围肋板的长度总合与第二内围板的长度相同。

进一步地，所述第二内围板的两侧分别焊接在两个所述第二围边板外壁的一侧，其中一部分所述内围肋板和外围肋板的一侧分别焊接在第二内围板外壁的两侧。

进一步地，所述顶部肋板与法兰板的底部垂直，且顶部肋板的顶部焊接在法兰板的底部。

进一步地，所述内围肋板的底部焊接在基座底板的顶部，且内围肋板与其中一部分外围肋板处于同一直线上并与基座底板的顶部垂直。

进一步地，所述第一内围板与其中另一部分外围肋板处于同一直线上，其中另一部分所述内围肋板和外围肋板的一侧分别焊接在第一内围板外壁的两侧。

进一步地，所述外围肋板的底部也焊接在基座底板的顶部，且外围肋板的形状为直角梯形。

与现有技术相比，以上一个或多个技术方案存在以下有益效果：

本实用新型通过钢制的围边板和纵横交错的第一内围板、第二内围板、内围肋板和外围肋板等部件之间的焊接组装，使其形成一个完整的钢制独立基础，其与传统混凝土制成的独立基础相比，其各个部件都具备体积小，质量稍轻的特点，并且形状也较为规则，使得其转运过程中的操作难度较低，方便施工人员对其进行转运，且其组装操作的难度也较低，提高施工效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是第一实施例的整体结构示意图；

图5是第一实施例的主视图；

图6是第一实施例的俯视图。

图中：

1、褥垫层；2、基座底板；3、第一围边板；4、第二围边板；5、第一内围板；6、第二内围板；7、短柱；8、顶部肋板；9、法兰板；10、排气孔；11、螺栓孔；12、内围肋板；13、外围肋板。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1至图6所示，一种预制钢结构独立基础形式，包括褥垫层1，褥垫层1的顶部设置有基座底板2，褥垫层1采用80mm～250mm厚的中粗砂，使得褥垫层1的每个边缘铺设范围超出基座底板2边缘处的距离不小于50mm，基座底板2顶部的边缘处沿其周向交错设置有第一围边板3和第二围边板4，基座底板2的顶部靠近第一围边板3的两侧均设置有第二内围板6，基座底板2的顶部靠近第二围边板4的两侧均设置有第一内围板5，基座底板2顶部的中心处设置有短柱7，短柱7外壁的顶部沿其周向等距设置有顶部肋板8，短柱7的顶部设置有法兰板9，法兰板9的中心处开设有排气孔10，法兰板9的边缘处沿其周向等距开设有螺栓孔11，第一围边板3的外壁靠近第二内围板6的一侧对称设置有外围肋板13，第二围边板4的外壁靠近第一内围板5的一侧中间处也设置有外围肋板13，短柱7外壁的底端沿其周向等距设置有内围肋板12，施工之前，在地面挖设一个基础坑，褥垫层1铺设在基础坑内壁的底部，并将其压实和整平其顶部。

根据图1、图3、图4、图6所示，两个实施例中，第二围边板4的两侧分别与两个第一围边板3的相对面焊接，将第二围边板4与第一围边板3的高度设计等高，并使其高度与外围肋板13的边缘处靠近两者的一侧等高，能够使得两者收尾相连并相互垂直的合围在基座底板2顶部的边缘上，组装成相对规则的形状，方便后续其他部件的组装，短柱7横截面的形状与法兰板9的形状相同，短柱7横截面的形状可是常见的规则形状，而将法兰板9的形状设计成与短柱7横截面形状一致，是为了便于后期短柱7的顶端通过法兰板9与其他部件组装在一起。

根据图1、图3、图4、图6所示，两个实施例中，第一内围板5的两侧分别与两个第二内围板6的相对面焊接，使得第一内围板5与第二围边板4保持相对平行，并使得第一内围板5的两端均与两个第二内围板6相互垂直，达到提高第一内围板5和第二内围板6支撑强度的效果，且第一内围板5与两个外围肋板13的长度总合与第二内围板6的长度相同，使得第一内围板5与两个共线的外围肋板13相配合，实现两个第一围边板3之间的连接，从而能够分别增加两个第二内围板6之间、两个第二内围板6与两个第一围边板3之间的支撑强度。

根据图1、图3、图4、图6所示，两个实施例中，第二内围板6的两侧分别焊接在两个第二围边板4外壁的一侧，第一内围板5和两个外围肋板13、与两个第二内围板6共同组成井字形，从而提高第一围边板3和第二内围板6、第二围边板4和第一内围板5之间的连接稳定形和支撑强度，并增加基座底板2的平面支撑强度和抗形变性能，其中一部分内围肋板12和外围肋板13的一侧分别焊接在第二内围板6外壁的两侧，这部分的内围肋板12和外围肋板13以短柱7为中心，并在基座底板2的顶部形成十字形，使其能够增加第一内围板5和第二内围板6与短柱7之间的支撑强度，能够在短柱7顶部受到压力时，将压力均匀分布到基座底板2顶部的平面上，避免基座底板2的顶部出现局部受力过于不均而形变的问题，增加短柱7的支撑强度和稳定性。

根据图1、图2、图4、图5所示，两个实施例中，顶部肋板8与法兰板9的底部垂直，且顶部肋板8的顶部焊接在法兰板9的底部，通过均匀分布在法兰板9底部的顶部肋板8，能够极大增加法兰板9的抗压性能，避免其出现形变而影响短柱7顶部的连接稳定性和牢固性，并配合法兰板9中心处的排气孔10，使得短柱7的内部气压始终与外界保持平衡，使其支撑强度的稳定形得到保障，减低外界对短柱7支撑强度的影响。

根据图1、图3、图4、图6所示，两个实施例中，内围肋板12的底部焊接在基座底板2的顶部，且内围肋板12与其中一部分外围肋板13处于同一直线上并与基座底板2的顶部垂直，在这部分共线的内围肋板12和外围肋板13，其中相邻的两个内围肋板12、或外围肋板之间都是相互平行的位置关系，增加基座底板2顶部中线处的支撑强度，避免第一围边板3、第二围边板4、第一内围板5、第二内围板6在受到短柱7传递下来的压力时而出现弯曲形变、或部分位置出现断裂的问题，而影响整体的支撑稳定性。

根据图1、图3、图4、图6所示，两个实施例中，第一内围板5与其中另一部分外围肋板13处于同一直线上，其中另一部分内围肋板12和外围肋板13的一侧分别焊接在第一内围板5外壁的两侧，通过将钢结构独立基础分为多块板状的部件，极大的减小了各部件的体积，又能够使其具备一定的重量，同时，还能够减小其搬运、运输过程中的操作难度；再通过各部件之间均使用焊接的连接方式，能够增加连接处的连接牢固性，也能够提组装效率，减小各部件之间的组装难度。

根据图1、图4所示，两个实施例中，外围肋板13的底部也焊接在基座底板2的顶部，且外围肋板13的形状为直角梯形，基座底板2顶部的各个部件与基座底板2之间都是相互垂直的位置关系，并能够将其顶部分割成多个独立的空间，在独立基础保持同等体积的前提下，钢制独立基础与传统的混凝土浇筑地混凝土独立基础相比，钢制独立基础既能够具备较小总重量，又能够使其具备极高的支撑强度，也便于组装前的运输和搬运。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，本实用新型中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种预制钢结构独立基础形式，包括褥垫层(1)，其特征在于，所述褥垫层(1)的顶部设置有基座底板(2)，所述基座底板(2)顶部的边缘处沿其周向交错设置有第一围边板(3)和第二围边板(4)，所述基座底板(2)的顶部靠近第一围边板(3)的两侧均设置有第二内围板(6)，所述基座底板(2)的顶部靠近第二围边板(4)的两侧均设置有第一内围板(5)，所述基座底板(2)顶部的中心处设置有短柱(7)，所述短柱(7)外壁的顶部沿其周向等距设置有顶部肋板(8)，所述短柱(7)的顶部设置有法兰板(9)，所述法兰板(9)的中心处开设有排气孔(10)，所述法兰板(9)的边缘处沿其周向等距开设有螺栓孔(11)，所述第一围边板(3)的外壁靠近第二内围板(6)的一侧对称设置有外围肋板(13)，所述第二围边板(4)的外壁靠近第一内围板(5)的一侧中间处也设置有外围肋板(13)，所述短柱(7)外壁的底端沿其周向等距设置有内围肋板(12)。

2.根据权利要求1所述的预制钢结构独立基础形式，其特征在于：所述第二围边板(4)的两侧分别与两个所述第一围边板(3)的相对面焊接，所述短柱(7)横截面的形状与法兰板(9)的形状相同。

3.根据权利要求1所述的预制钢结构独立基础形式，其特征在于：所述第一内围板(5)的两侧分别与两个所述第二内围板(6)的相对面焊接，且第一内围板(5)与两个所述外围肋板(13)的长度总合与第二内围板(6)的长度相同。

4.根据权利要求1所述的预制钢结构独立基础形式，其特征在于：所述第二内围板(6)的两侧分别焊接在两个所述第二围边板(4)外壁的一侧，其中一部分所述内围肋板(12)和外围肋板(13)的一侧分别焊接在第二内围板(6)外壁的两侧。

5.根据权利要求1所述的预制钢结构独立基础形式，其特征在于：所述顶部肋板(8)与法兰板(9)的底部垂直，且顶部肋板(8)的顶部焊接在法兰板(9)的底部。

6.根据权利要求1所述的预制钢结构独立基础形式，其特征在于：所述内围肋板(12)的底部焊接在基座底板(2)的顶部，且内围肋板(12)与其中一部分外围肋板(13)处于同一直线上并与基座底板(2)的顶部垂直。

7.根据权利要求1所述的预制钢结构独立基础形式，其特征在于：所述第一内围板(5)与其中另一部分外围肋板(13)处于同一直线上，其中另一部分所述内围肋板(12)和外围肋板(13)的一侧分别焊接在第一内围板(5)外壁的两侧。

8.根据权利要求1所述的预制钢结构独立基础形式，其特征在于：所述外围肋板(13)的底部也焊接在基座底板(2)的顶部，且外围肋板(13)的形状为直角梯形。