CN220106608U - 一种扣式钢壳电池自动生产线载具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种扣式钢壳电池自动生产线载具，涉及电池载具技术领域。包括载具外框和载具扣件，所述载具扣件可拆卸的设置于所述载具外框的内部；所述载具扣件包括多个扣件单元，所述扣件单元相对应的两侧分别设有扣件凸扣和扣件凹扣，所述扣件凸扣和所述扣件凹扣相匹配，所述扣件单元上设有钢壳电池限位槽，所述钢壳电池限位槽包括上壳限位槽和下壳限位槽。本实用新型同时对上壳和下壳进行限位固定，完成对封装后电芯的有效固定，提高了生产效率；通过载具外框和载具扣件采用分体式结构，更换不同载具扣件就可实现载具通用功能从而适用于多款扣式钢壳电池，最终极大的降低了生产成本，使得载具兼容多种型号扣式钢壳电池的生产。

Description

一种扣式钢壳电池自动生产线载具

技术领域

本实用新型属于电池载具技术领域，具体涉及一种扣式钢壳电池自动生产线载具。

背景技术

随着便携式电子产品和智能穿戴电子产品的发展，电池被要求更加的微型化，在保持较高寿命的同时，要求电池具有尽可能高的体积比能量、质量比能量，因此扣式钢壳电池的需求量也日渐提高。

因扣式钢壳电池中钢壳的特有结构，在钢壳电池自动线生产过程中，电芯入壳封装后，需要载具对生产封装后的电芯进行装盘，并流转到高真空烤箱烘烤去除水分，烘烤完成后需在干燥环境下上料到注液机进行自动化生产。现有技术中的载具大多为一体式结构，一款型号的电池就需要一款载具，导致模具成本高，使得生产费用随之增高；其次，现有的载具只能对钢壳结构的下壳进行固定，上壳无法固定，导致封装后的电芯上下料速度减慢，故障高，生产效率低的问题。

实用新型内容

本实用新型主要目的在于提供一种扣式钢壳电池自动生产线载具，以解决现有技术存在的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采取了如下技术方案：

一种扣式钢壳电池自动生产线载具，包括载具外框和载具扣件，所述载具扣件可拆卸的设置于所述载具外框的内部；

所述载具扣件包括多个扣件单元，所述扣件单元相对应的两侧分别设有扣件凸扣和扣件凹扣，所述扣件凸扣和所述扣件凹扣相匹配，所述扣件单元上设有钢壳电池限位槽，所述钢壳电池限位槽包括上壳限位槽和下壳限位槽。

进一步的，所述载具外框相对应的两内侧壁上分别设有外框凸扣和外框凹扣，所述外框凸扣与所述扣件凹扣相匹配，所述外框凹扣和所述扣件凸扣相匹配。

进一步的，所述载具外框的顶端设有定位柱，所述载具外框的底端设有定位孔，所述定位柱与所述定位孔相匹配。

进一步的，所述载具外框的两侧对称设置有机械手抓取位。

进一步的，所述载具外框上还设有载具条形码位。

进一步的，所述扣件单元的数量为六个，所述扣件凸扣和扣件凹扣均设置于所述扣件单元长度方向的侧壁上。

进一步的，所述外框凸扣和外框凹扣均设置于所述载具外框宽度方向的侧壁上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

钢壳电池限位槽包括上壳限位槽和下壳限位槽，可以同时对上壳和下壳进行限位固定，完成对封装后电芯的有效固定，从而提高自动线设备生产效率，有效解决后工序高真空烘烤和注液上料生产接驳困难的问题；

通过载具外框和载具扣件可拆卸的连接方式，即载具采用分体式结构，通过更换不同载具扣件就可实现载具通用功能从而适用于多款扣式钢壳电池，最终极大的降低了生产成本，使得载具兼容多种型号扣式钢壳电池的生产；

通过在扣件单元的两侧分别设置扣件凸扣和扣件凹扣，扣件凸扣和扣件凹扣相互配合连接，即可将多个扣件单元组合成载具扣件，可以根据需要生产的电池数量选用合适数量的扣件单元组装为载具扣件，进一步的节省生产成本；

通过外框凸扣与扣件凹扣相互配合连接，外框凹扣和扣件凸扣相互配合连接，实现载具外框和载具扣件可拆卸连接，实现拆卸方便的效果。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型载具外框正面结构示意图。

图3是本实用新型载具外框背部结构示意图。

图4是本实用新型载具扣件结构示意图。

图5是本实用新型扣件单元结构示意图。

图6是本实用新型扣件单元正视图。

图7是本实用新型封装后扣式钢壳电池示意图。

图8是本实用新型钢壳电池装入载具后示意图。

图中：1.载具外框，2.机械手抓取位，3.载具条形码位，4.载具扣件，5.定位柱，6.定位孔，7.扣件单元，8.扣件凸扣，9.扣件凹扣，10.外框凸扣，11.外框凹扣，12.上壳限位槽，13.下壳限位槽。

具体实施方式

以下通过附图和实施例对本实用新型的技术方案作进一步说明。

结合图1至图8，本实用新型提供一种扣式钢壳电池自动生产线载具，包括载具外框1和载具扣件4，所述载具扣件4可拆卸的设置于所述载具外框1的内部；

所述载具扣件4包括多个扣件单元7，所述扣件单元7相对应的两侧分别设有扣件凸扣8和扣件凹扣9，所述扣件凸扣8和所述扣件凹扣9相匹配；本实施例中，所述扣件单元7的数量为六个，所述扣件凸扣8和扣件凹扣9均设置于所述扣件单元7长度方向的侧壁上；

本实施例中，所述载具外框1相对应的两内侧壁上分别设有外框凸扣10和外框凹扣11，所述外框凸扣10与所述扣件凹扣9相匹配，所述外框凹扣11和所述扣件凸扣8相匹配；所述外框凸扣10和外框凹扣11均设置于所述载具外框1宽度方向的侧壁上。

使用时，根据生产电芯型号，将对应的扣件单元7以六个为一组相互进行组合形成载具扣件4，再将组合后的载具扣件4与载具外框1进行组合，组成一个完整的扣式钢壳电芯载具，即利用载具的分体式结构，实现多款扣式钢壳电池进行更换不同载具扣件4就可实现载具通用功能，最终使得载具兼容所有型号的电池，降低生产费用，提高产品竞争力。

本实施例中，所述扣件单元7上设有钢壳电池限位槽，所述钢壳电池限位槽包括上壳限位槽12和下壳限位槽13。通过钢壳电池限位槽可以同时对上壳和下壳进行限位固定，完成对封装后电芯的有效固定，从而提高自动线设备生产效率，有效解决后工序高真空烘烤和注液上料生产接驳困难的问题。

在另一实施例中，所述载具外框1的顶端设有定位柱5，所述载具外框1的底端设有定位孔6，所述定位柱5与所述定位孔6相匹配。利用定位柱5和定位孔6相互配合，便于多个载具堆叠成摞。

在另一实施例中，所述载具外框1的两侧对称设置有机械手抓取位2，所述载具外框1上还设有载具条形码位3。

工作原理：

(1)根据生产电芯型号，将对应的扣件单元7以6个为一组相互进行组合形成载具扣件4，再将组合后的载具扣件4与载具外框1进行组合，组成一个完整的扣式钢壳电芯载具；

(2)利用组合完整的载具对封装生产后的扣式钢壳电芯进行装载，装载过程中单个电芯自动上料至载具内，载具装满电芯后，通过机械手抓取载具，将载具堆叠进行堆叠成摞，使用周转小车进行整摞电芯的下料，并将整摞载具放置在高真空烤箱进行电芯烘烤，烘烤完成后整摞电芯使用周转车进行注液机自动上料生产，实现封装，真空烘烤、注液工序的载具自动接驳。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种扣式钢壳电池自动生产线载具，其特征在于，包括载具外框和载具扣件，所述载具扣件可拆卸的设置于所述载具外框的内部；

所述载具扣件包括多个扣件单元，所述扣件单元相对应的两侧分别设有扣件凸扣和扣件凹扣，所述扣件凸扣和所述扣件凹扣相匹配；

所述扣件单元上设有钢壳电池限位槽，所述钢壳电池限位槽包括上壳限位槽和下壳限位槽。

2.如权利要求1所述的一种扣式钢壳电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具外框相对应的两内侧壁上分别设有外框凸扣和外框凹扣，所述外框凸扣与所述扣件凹扣相匹配，所述外框凹扣和所述扣件凸扣相匹配。

3.如权利要求1或2所述的一种扣式钢壳电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具外框的顶端设有定位柱，所述载具外框的底端设有定位孔，所述定位柱与所述定位孔相匹配。

4.如权利要求1所述的一种扣式钢壳电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具外框的两侧对称设置有机械手抓取位。

5.如权利要求1或4所述的一种扣式钢壳电池自动生产线载具，其特征在于，所述载具外框上还设有载具条形码位。

6.如权利要求1所述的一种扣式钢壳电池自动生产线载具，其特征在于，所述扣件单元的数量为六个，所述扣件凸扣和扣件凹扣均设置于所述扣件单元长度方向的侧壁上。

7.如权利要求2所述的一种扣式钢壳电池自动生产线载具，其特征在于，所述外框凸扣和外框凹扣均设置于所述载具外框宽度方向的侧壁上。