CN220101413U - 双燃料电控喷射器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双燃料电控喷射器，第一层阀块与上盖帽和下壳体固定连接，第一层至第六层阀块和喷射阀块依次嵌入下壳体中。高压燃油和高压燃气分别进入第一层阀块的燃油蓄压腔和燃气蓄压腔，双针阀组件嵌入喷射阀块中，双针阀组件下端穿过喷射阀块下腔，抵靠在喷射阀块下腔锥形底部的内侧面上，数个内喷孔和数个外喷孔分别与喷射阀块下腔相通。上电磁阀组件和下电磁阀组件分别设置在第三、第四和第五层阀块中，控制油路和控制气路分别设置在数层阀块的两侧中。本实用新型结构紧凑，可实现单一燃油喷射和燃油‑燃气双燃料喷射的两种喷射模式，提高了发动机的经济性能和排放性能。

Description

双燃料电控喷射器

技术领域

本实用新型涉及一种柴油机电控喷射器，特别涉及一种可用于双燃料喷射的电控喷射器，属于双燃料发动机技术领域。

背景技术

随着科技发展，柴油机发展面临严峻挑战，更高柴油机性能，更低的污染物排放是柴油机发展的趋势。为了改善柴油机性能，减少燃油消耗，同时降低排气中的颗粒物、一氧化碳等有害物质，需要选取合适的替代燃料。

天然气燃料作为可再生能源，具有安全可靠、清洁环保、价格低等优点，采用天然气-柴油相结合的双燃料发动机的废气排放中颗粒物排放明显减少，从而有效地改善了双燃料发动机的整机动力性和经济性。目前，常采用在柴油喷油器外部套装燃气喷射阀的结构形式，来实现缸内同时喷射燃油和燃气效果，但这种结构增大了喷射器的径向尺寸，并增加加工的难度和成本。因此，亟需一种不增大径向尺寸的双燃料喷射器，从而实现单一燃油及燃油燃气双燃料的灵活准确喷射，进而提高双燃料发动机的整机动力性和经济性，同时降低污染物排放。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能灵活切换单一燃料和双燃料两种喷射模式的双燃料电控喷射器及控制方法。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种双燃料电控喷射器，包括上盖帽、下壳体和数层阀块，以及上电磁阀组件、下电磁阀组件、双针阀组件、控制油路和控制气路，所述数层阀块包括第一层阀块、第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块、第五层阀块、第六层阀块和喷射阀块，第一层阀块上下端分别与上盖帽下端和下壳体上端螺纹连接，第一层阀块顶端抵靠在上盖螺纹孔的底面上，上下彼此抵靠的第一层阀块、第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块、第五层阀块、第六层阀块和最底层的喷射阀块自上而下地依次嵌入下壳体中，且与下壳体间隙配合，喷射阀块下端锥形头穿出下壳体下端；第一层阀块设有并排且顶部敞开的燃油蓄压腔和燃气蓄压腔，油压为16～22Mpa的高压燃油通过上紧固帽顶端一侧的的高压燃油输入接头和高压燃油输入孔进入第一层阀块的燃油蓄压腔，气压为12～15Mpa的高压燃气通过上紧固帽顶端另一侧的高压气输入接头和高压燃气输入孔分别进入第一层阀块的燃气蓄压腔；双针阀组件嵌入喷射阀块中心孔中，双针阀组件下端穿过喷射阀块下腔，抵靠在喷射阀块下腔锥形底部的内侧面上，且封堵了喷射阀块下端锥形头的数个内喷孔和数个外喷孔，所述数个内喷孔和数个外喷孔分别与喷射阀块下腔相通；燃油蓄压腔底部通过自上而下依次穿过第一层阀块至喷射阀块共七层阀块一侧的高压燃油孔与双针阀组件外侧的横孔相通；燃气蓄压腔底部通过自上而下依次穿过第一层阀块至喷射阀块共七层阀块另一侧的高压燃气孔与喷射阀块下腔相通；上电磁阀组件设置在第三层阀块和第四层阀块中，下电磁阀组件设置在第四层阀块和第五层阀块中；控制油路设置在第六层阀块和喷射阀块中，控制气路设置在第一层阀块至喷射阀块共七层阀块的一侧中。

本实用新型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

进一步的，第二层阀块顶面、第三层阀块顶面、第四层阀块顶面、第五层阀块顶面和第六层阀块顶面，以及喷嘴阀块顶面分别嵌有密封圈。

进一步的，所述上电磁阀组件和下电磁阀组件结构相同上下对称设置，上电磁阀组件包括上电磁铁、上衔铁、上阀芯和上阀芯复位弹簧，下电磁阀组件包括下电磁铁、下衔铁、下阀芯和下阀芯复位弹簧，上电磁铁和下电磁铁均呈环形，上电磁铁嵌入第四层阀块上端沉孔中，上阀芯复位弹簧嵌入上电磁铁中心孔中，上阀芯复位弹簧两端分别抵靠在上衔铁和第四层阀块上端沉孔中心上；位于上电磁铁上侧的上衔铁嵌入第三层阀块下端沉孔中，且固定在上阀芯下端上，上阀芯上端嵌入上控制腔中，所述上控制腔位于第三层阀块上端中心；下电磁铁嵌入第四层阀块下端沉孔中，下阀芯复位弹簧嵌入下电磁铁中心孔中，下阀芯复位弹簧两端分别抵靠在下衔铁和第四层阀块下端沉孔中心上；位于下电磁铁下侧的下衔铁嵌入第五层阀块上端沉孔中，且固定在下阀芯上端，下阀芯下端嵌入下控制腔中，所述下控制腔位于第五层阀块下端中心。

进一步的，所述上阀芯和下阀芯均为阶梯轴结构，上阀芯的阶梯轴小端轴与下侧的上衔铁固定连接，上阀芯的阶梯轴大端轴嵌入上控制腔中；下阀芯的阶梯轴小端轴与上侧的下衔铁固定连接，下阀芯的阶梯轴大端轴嵌入下控制腔中。

进一步的，所述双针阀组件包括内针阀、外针阀、内针阀控制腔、外针阀控制腔、外针阀下腔、内针阀复位弹簧和外针阀复位弹簧，所述外针阀嵌入喷射阀块中心孔中，内针阀嵌入外针阀中，内针阀下端锥形头和外针阀下端锥形套均穿过喷射阀块下腔，抵靠在喷射阀块下腔锥形底部上，内针阀下端锥形头封堵了喷射阀块下端的数个内喷孔，外针阀下端锥形套封堵了喷射阀块下端的数个外喷孔；横孔横穿过外针阀中部一侧，与外针阀下腔上部相通；第六层阀块底部的中心柱伸进内针阀控制腔中，位于内针阀控制腔中的内针阀复位弹簧两端分别抵靠在第六层阀块的中心柱底面和内针阀顶端上；位于外针阀控制腔中的外针阀复位弹簧两端分别抵靠在第六层阀块底部和外针阀顶端上；控制油路与第五层阀块一侧的高压燃油孔相连；控制气路从第一层阀块向下依次穿过第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块、第五层阀块和第六层阀块后通向第七层阀块顶端中央的外针阀控制腔。

进一步的，所述控制油路包括设置在第六层阀块中的内针阀控制腔进油节流孔、内针阀控制腔回油节流孔和内针阀控制腔连接油孔，斜置的内针阀控制腔连接油孔一端与第五层阀块一侧的高压燃油孔相连，内针阀控制腔连接油孔另一端与内针阀控制腔进油节流孔上端相连；内针阀控制腔进油节流孔下端垂直向下穿过中心柱通向内针阀控制腔；垂直设置的内针阀控制腔回油节流孔横穿第六层阀块中心，针阀控制腔回油节流孔两端分别连通下控制腔和内针阀控制腔。

进一步的，所述控制气路包括控制气孔、外针阀控制腔进气节流孔、外针阀控制腔回气节流孔和上控制腔回气节流孔，所述控制气孔从第一层阀块底部向下依次穿过第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块和第五层阀块与第六层阀块内的外针阀控制腔回气节流孔上端相连，外针阀控制腔回气节流孔下端通向外针阀控制腔，外针阀控制腔回气节流孔下端还通过外针阀控制腔进气节流孔与高压燃气孔中部相连；控制气孔上端通过水平连接孔与通向上控制腔顶部的上控制腔回气节流孔相连。

进一步的，喷射阀块下腔下部中心设有垂直向上延伸的外导向套，外导向套外圆与外针阀内孔间隙配合，外导向套内孔与内针阀外圆之间留有环形间隙A，所述环形间隙A与外导向套内孔半径R之比：A/R＝0.19～0.21。

本实用新型结构紧凑、采用上下对称设置的上电磁阀组件和下电磁阀组件，以及控制油路和控制气路的结构分别控制燃油和燃气的通断，还有外针阀和内针阀嵌合的双针阀组件结构，使得本实用新型的双燃料电控喷射器与单一燃料的喷油器相比径向尺寸无变化，适用于安装在现有柴油机缸盖上，明显降低了现有柴油机改装成双燃料发动机的改装成本，提高了改装效率，通过启动单一电磁阀组件或同时启动两个电磁阀组件，实现了单一燃油喷射或燃油-燃气双燃料喷射的两种喷射模式，可以根据发动机不同工况灵活切换，满足发动机动力性能，提高了发动机的经济性能和排放性能。

本实用新型的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2是图1的Ⅰ部放大图；

图3是图1的Ⅱ部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

在本实用新型的描述中，“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语是基于附图所示的方位或位置关系，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位。

如图1所示，本实施例包括上盖帽1、下壳体2和7层阀块3，以及上电磁阀组件4、下电磁阀组件5、双针阀组件6、控制油路7和控制气路8，7层阀块3包括第一层阀块31、第二层阀块32、第三层阀块33、第四层阀块34、第五层阀块35、第六层阀块36和喷射阀块37，第一层阀块31上下端分别与上盖帽1下端和下壳体2上端螺纹连接，第一层阀块31顶端抵靠在上盖螺纹孔11的底面上，上下彼此抵靠的第一层阀块31、第二层阀块32、第三层阀块33、第四层阀块34、第五层阀块35、第六层阀块36和最底层的喷射阀块37自上而下地依次嵌入下壳体2中，且与下壳体2间隙配合。阶梯轴形的喷射阀块下端锥形头371穿出下壳体2下端。第一层阀块31设有并排且顶部敞开的燃油蓄压腔311和燃气蓄压腔312，油压为16～22Mpa的高压燃油分别通过上紧固帽1顶端左侧的高压燃油输入接头12和高压燃油输入孔13进入第一层阀块31的燃油蓄压腔311。气压为12～15Mpa的高压燃气分别通过上紧固帽1顶端右侧的高压气输入接头14和高压燃气输入孔15分别进入第一层阀块31的燃气蓄压腔312。第二层阀块32顶面、第三层阀块33顶面、第四层阀块34顶面、第五层阀块35顶面和第六层阀块36顶面，以及喷嘴阀块37顶面分别嵌有密封圈38，防止燃油和燃气外溢。

如图1和图2所示，上电磁阀组件4设置在第三层阀块33和第四层阀块34中，下电磁阀组件5设置在第四层阀块34和第五层阀块35中。

上电磁阀组件4和下电磁阀组件5结构相同上下对称设置，上电磁阀组件4包括上电磁铁41、上衔铁42、上阀芯43和上阀芯复位弹簧44，下电磁阀组件5包括下电磁铁51、下衔铁52、下阀芯53和下阀芯复位弹簧54，上电磁铁41和下电磁铁51均呈环形，上电磁铁41嵌入第四层阀块上端沉孔341中，上阀芯复位弹簧44嵌入上电磁铁中心孔411中，上阀芯复位弹簧44两端分别抵靠在上衔铁42和第四层阀块上端沉孔341中心上。位于上电磁铁41上侧的上衔铁42嵌入第三层阀块下端沉孔331中，且固定在上阀芯43下端上，上阀芯43上端嵌入上控制腔332中，上控制腔332位于第三层阀块33的上端中心。

下电磁铁51嵌入第四层阀块下端沉孔342中，下阀芯复位弹簧54嵌入下电磁铁中心孔511中，下阀芯复位弹簧54两端分别抵靠在下衔铁52和第四层阀块下端沉孔342中心上。位于下电磁铁51下侧的下衔铁52嵌入第五层阀块上端沉孔351中，且固定在下阀芯53上端，下阀芯53下端嵌入下控制腔352中，下控制腔352位于第五层阀块35的下端中心。

上阀芯43和下阀芯53均为阶梯轴结构，上阀芯43的阶梯轴小端轴431与下侧的上衔铁42固定连接，上阀芯43的阶梯轴大端轴432嵌入上控制腔332中。下阀芯53的阶梯轴小端轴53与上侧的下衔铁52固定连接，下阀芯53的阶梯轴大端轴531嵌入下控制腔352中。

如图1和图3所示，双针阀组件6嵌入喷射阀块中心孔372中，双针阀组件6下端穿过喷射阀块下腔373，抵靠在喷射阀块下腔锥形底部374的内侧面上，且封堵了喷射阀块下端锥形头371的数个内喷孔376和数个外喷孔377，数个内喷孔376和数个外喷孔377分别与喷射阀块下腔373相通。燃油蓄压腔311底部通过自上而下依次穿过第一层阀块31至喷射阀块37共七层阀块左侧的高压燃油孔9与双针阀组件6外侧的横孔622相通。燃气蓄压腔312底部通过自上而下依次穿过第一层阀块31至喷射阀块37共七层阀块右侧的高压燃气孔10与喷射阀块下腔373相通。

双针阀组件6包括内针阀61、外针阀62、内针阀控制腔63、外针阀控制腔64、外针阀下腔65、内针阀复位弹簧66和外针阀复位弹簧67，外针阀62嵌入喷射阀块中心孔372中，内针阀61嵌入外针阀62中，内针阀下端锥形头611和外针阀下端锥形套623均穿过喷射阀块下腔373，抵靠在喷射阀块下腔373的锥形底部上，内针阀下端锥形头611封堵了喷射阀块37下端的数个内喷孔376，外针阀下端锥形套623封堵了喷射阀块37下端的数个外喷孔377。横孔622横穿过外针阀62的中部左侧与外针阀下腔65上部相通，便于燃油蓄压腔311内的高压燃油通过高压燃油孔9输送到外针阀下腔65中。第六层阀块36底部的中心柱361伸进内针阀控制腔63中，位于内针阀控制腔63中的内针阀复位弹簧66两端分别抵靠在第六层阀块36的中心柱361底面和内针阀61顶端上。位于外针阀控制腔64中的外针阀复位弹簧65两端分别抵靠在第六层阀块36底部和外针阀62顶端上。

控制油路7设置在第六层阀块36和喷射阀块37中，且与第五层阀块35左侧的高压燃油孔9相连。控制油路7包括设置在第六层阀块36中的内针阀控制腔进油节流孔71、内针阀控制腔回油节流孔72和内针阀控制腔连接油孔73，斜置的内针阀控制腔连接油孔73上端与第五层阀块35一侧的高压燃油孔9相连，下端与内针阀控制腔进油节流孔71上端相连，内针阀控制腔进油节流孔71下端垂直向下穿过中心柱361通向内针阀控制腔63。垂直设置的内针阀控制腔回油节流孔72横穿第六层阀块36中心，针阀控制腔回油节流孔72两端分别连通下控制腔352和内针阀控制腔63。

如图3所示，喷射阀块下腔373下部中心设有垂直向上延伸的外导向套375，外导向套375外圆与外针阀内孔621间隙配合，外导向套375内孔与内针阀61外圆之间留有环形间隙A，本实施例中，环形间隙A与外导向套内孔半径R之比：A/R＝0.20。环形间隙A亦可起到对进出内针阀61底部的高压燃油起到节流阻尼作用，使得内针阀61启闭更平稳。外导向套375提高了外针阀62升降的稳定性，使得外针阀下端锥形套623下落时能完全封堵数个外喷孔377，提高了本实用新型的启闭可靠性。

控制气路8设置在第一层阀块31至喷射阀块37共七层阀块的右侧中，控制气路8从第一层阀块31底部向下依次穿过第二层阀块32、第三层阀块33、第四层阀块34、第五层阀块35和第六层阀块36后通向第七层阀块顶端中央的外针阀控制腔67。控制气路8包括控制气孔81、外针阀控制腔进气节流孔82、外针阀控制腔回气节流孔83和上控制腔回气节流孔84，控制气孔8底部与第六层阀块36内的外针阀控制腔回气节流孔83上端相连，外针阀控制腔回气节流孔83下端通向外针阀控制腔64，外针阀控制腔回气节流孔83下端还通过外针阀控制腔进气节流孔82与高压燃气孔9中部相连；控制气孔81上端通过水平连接孔85与通向上控制腔322顶部的上控制腔回气节流孔84相连。

本实用新型具有以下两者不同的工作模式：

A单一燃油喷射模式

下电磁铁通电51，下衔铁52受到的下电磁铁51的电磁力与燃油液压力之和大于下阀芯复位弹簧54的预紧力，下衔铁52带动下阀芯53上移至下阀芯大端轴532顶面抵靠在下控制腔352顶面上，下阀芯53停止上移。下控制腔352下端压力降低，下控制腔352与内针阀控制腔回油节流孔72连通，内针阀控制腔361内的燃油通过内针阀控制腔回油节流孔72进入下控制腔352下部，使得内针阀控制腔63的燃油压力进一步降低，直到内针阀61下端的燃油压力大于内针阀61上端的燃油压力与内针阀复位弹簧66的预紧力之和，内针阀61上移至内针阀复位弹簧66压缩到位而不再上移。内针阀61下端与喷射阀块下腔锥形底部374内侧面之间的间隙增大，喷射阀块下腔373内的高压燃油通过环形间隙A从数个内喷孔376喷出。

B双燃料喷射模式

上电磁铁41和下电磁51铁同时通电，此时上衔铁42受到的电磁力和上衔铁42上端受到的燃气压力之和大于上阀芯复位弹簧44预紧力，上衔铁42带动上阀芯43下移至上阀芯大端轴432顶面抵靠在上控制腔332底面332上，上阀芯43停止上移。上控制腔332上端压力降低，上控制腔332上端的上控制腔回气节流孔84通过水平连接孔85与控制气孔81接通，外针阀控制腔64内燃气依次通过外针阀控制腔回气节流孔83、控制气孔81、水平连接孔85和上控制腔回气节流孔84进入上控制腔332上部，使得外针阀控制腔64的燃气压力进一步降低，直到外针阀62下端的燃气压力大于外针阀62上端的燃气压力与外针阀复位弹簧67预紧力之和，外针阀62上移至外针阀复位弹簧67压缩到位而不再上升。喷射阀块下腔373内高压燃气通过外针阀62下端与喷射阀块下腔锥形底部374内侧面之间的环形间隙增大，喷射阀块下腔373内的高压燃气从数个外喷孔377喷出。

与此同时，下电磁铁51通电后重复A单一燃油喷射模式的过程，喷射阀块下腔373内的高压燃油通从数个内喷孔376喷出，完成双燃料喷射。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种双燃料电控喷射器，其特征在于，包括上盖帽、下壳体和数层阀块，以及上电磁阀组件、下电磁阀组件、双针阀组件、控制油路和控制气路，所述数层阀块包括第一层阀块、第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块、第五层阀块、第六层阀块和喷射阀块，第一层阀块上下端分别与上盖帽下端和下壳体上端螺纹连接，第一层阀块顶端抵靠在上盖螺纹孔的底面上，上下彼此抵靠的第一层阀块、第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块、第五层阀块、第六层阀块和最底层的喷射阀块自上而下地依次嵌入下壳体中，且与下壳体间隙配合，喷射阀块下端锥形头穿出下壳体下端；第一层阀块设有并排且顶部敞开的燃油蓄压腔和燃气蓄压腔，油压为16～22Mpa的高压燃油通过上紧固帽顶端一侧的高压燃油输入接头和高压燃油输入孔进入第一层阀块的燃油蓄压腔，气压为12～15Mpa的高压燃气通过上紧固帽顶端另一侧的高压气输入接头和高压燃气输入孔分别进入第一层阀块的燃气蓄压腔；双针阀组件嵌入喷射阀块中心孔中，双针阀组件下端穿过喷射阀块下腔，抵靠在喷射阀块下腔锥形底部的内侧面上，且封堵了喷射阀块下端锥形头的数个内喷孔和数个外喷孔，所述数个内喷孔和数个外喷孔分别与喷射阀块下腔相通；燃油蓄压腔底部通过自上而下依次穿过第一层阀块至喷射阀块共七层阀块一侧的高压燃油孔与双针阀组件外侧的横孔相通；燃气蓄压腔底部通过自上而下依次穿过第一层阀块至喷射阀块共七层阀块另一侧的高压燃气孔与喷射阀块下腔相通；上电磁阀组件设置在第三层阀块和第四层阀块中，下电磁阀组件设置在第四层阀块和第五层阀块中；控制油路设置在第六层阀块和喷射阀块中，控制气路设置在设置在第一层阀块至喷射阀块共七层阀块的一侧中。

2.如权利要求1所述的双燃料电控喷射器，其特征在于，第二层阀块顶面、第三层阀块顶面、第四层阀块顶面、第五层阀块顶面和第六层阀块顶面，以及喷嘴阀块顶面分别嵌有密封圈。

3.如权利要求1所述的双燃料电控喷射器，其特征在于，所述上电磁阀组件和下电磁阀组件结构相同上下对称设置，上电磁阀组件包括上电磁铁、上衔铁、上阀芯和上阀芯复位弹簧，下电磁阀组件包括下电磁铁、下衔铁、下阀芯和下阀芯复位弹簧，上电磁铁和下电磁铁电磁铁均呈环形，上电磁铁嵌入第四层阀块上端沉孔中，上阀芯复位弹簧嵌入上电磁铁中心孔中，上阀芯复位弹簧两端分别抵靠在上衔铁和第四层阀块上端沉孔中心上；位于上电磁铁上侧的上衔铁嵌入第三层阀块下端沉孔中，且固定在上阀芯下端上，上阀芯上端嵌入上控制腔中，所述上控制腔位于第三层阀块上端中心；下电磁铁嵌入第四层阀块下端沉孔中，下阀芯复位弹簧嵌入下电磁铁中心孔中，下阀芯复位弹簧两端分别抵靠在下衔铁和第四层阀块下端沉孔中心上；位于下电磁铁下侧的下衔铁嵌入第五层阀块上端沉孔中，且固定在下阀芯上端，下阀芯下端嵌入下控制腔中，所述下控制腔位于第五层阀块下端中心。

4.如权利要求3所述的双燃料电控喷射器，其特征在于，所述上阀芯和下阀芯均为阶梯轴结构，上阀芯的阶梯轴小端轴与下侧的上衔铁固定连接，上阀芯的阶梯轴大端轴嵌入上控制腔中；下阀芯的阶梯轴小端轴与上侧的下衔铁固定连接，下阀芯的阶梯轴大端轴嵌入下控制腔中。

5.如权利要求1所述的双燃料电控喷射器，其特征在于，所述双针阀组件包括内针阀、外针阀、内针阀控制腔、外针阀控制腔、外针阀下腔、内针阀复位弹簧和外针阀复位弹簧，所述外针阀嵌入喷射阀块中心孔中，内针阀嵌入外针阀中，内针阀下端锥形头和外针阀下端锥形套均穿过喷射阀块下腔，抵靠在喷射阀块下腔锥形底部上，内针阀下端锥形头封堵了喷射阀块下端的数个内喷孔，外针阀下端锥形套封堵了喷射阀块下端的数个外喷孔；横孔横穿过外针阀中部一侧，与外针阀下腔上部相通；第六层阀块底部的中心柱伸进内针阀控制腔中，位于内针阀控制腔中的内针阀复位弹簧两端分别抵靠在第六层阀块的中心柱底面和内针阀顶端上；位于外针阀控制腔中的外针阀复位弹簧两端分别抵靠在第六层阀块底部和外针阀顶端上；控制油路与第五层阀块一侧的高压燃油孔相连；控制气路从第一层阀块向下依次穿过第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块、第五层阀块和第六层阀块后通向第七层阀块顶端中央的外针阀控制腔。

6.如权利要求5所述的双燃料电控喷射器，其特征在于，所述控制油路包括设置在第六层阀块中的内针阀控制腔进油节流孔、内针阀控制腔回油节流孔和内针阀控制腔连接油孔，斜置的内针阀控制腔连接油孔一端与第五层阀块一侧的高压燃油孔相连，内针阀控制腔连接油孔另一端与内针阀控制腔进油节流孔上端相连；内针阀控制腔进油节流孔下端垂直向下穿过中心柱通向内针阀控制腔；垂直设置的内针阀控制腔回油节流孔横穿第六层阀块中心，针阀控制腔回油节流孔两端分别连通下控制腔和内针阀控制腔。

7.如权利要求5所述的双燃料电控喷射器，其特征在于，所述控制气路包括控制气孔、外针阀控制腔进气节流孔、外针阀控制腔回气节流孔和上控制腔回气节流孔，所述控制气孔从第一层阀块底部向下依次穿过第二层阀块、第三层阀块、第四层阀块和第五层阀块与第六层阀块内的外针阀控制腔回气节流孔上端相连，外针阀控制腔回气节流孔下端通向外针阀控制腔，外针阀控制腔回气节流孔下端还通过外针阀控制腔进气节流孔与高压燃气孔中部相连；控制气孔上端通过水平连接孔与通向上控制腔顶部的上控制腔回气节流孔相连。

8.如权利要求5所述的双燃料电控喷射器，其特征在于，喷射阀块下腔下部中心设有垂直向上延伸的外导向套，外导向套外圆与外针阀内孔间隙配合，外导向套内孔与内针阀外圆之间留有环形间隙A，所述环形间隙A与外导向套内孔半径R之比：A/R＝0.19～0.21。