CN220100171U - 一种挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种挤压异形截面铝‑木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，用于构造模块化单元结构，所述模块化单元包括：铝合金框架，梁柱为挤压异形截面铝构件；双卡槽梁柱连接节点；由木龙骨和面板组成的木楼板；夹板木剪力墙；铸铝件插接件；所述模块化结构体系为铝木组合结构体系，铝框架梁与木龙骨之间通过楼板双层连接卡件连接，夹板木剪力墙与挤压异形截面铝柱采用单板卡件连接，与铝梁采用铝合金一体化十字型铸造连接件连接，模块化单元之间采用新型铸铝件连接件插接式连接。本实用新型在保证现场快速拼接装配的同时，大大提高了抗侧力性能和模块单元之间的水平向连接强度，增强了整体模块建筑平面内刚度。

Description

一种挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构 体系

技术领域

本实用新型为建筑工程领域，涉及一种挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系。

背景技术

在我国大力发展建筑工业化的背景下，2017年5月4日，住建部发布《建筑业发展“十三五”规划》，提出到2020年城镇绿色建筑占新建建筑的比重达到50％，装配式钢结构比重不低于15％。模块化结构单元以一个或多个建筑单元作为预制模块，在工厂已完成模块制作及一体化安装，运至现场后进行快速拼装，可以大大缩短工期。这种结构具有显著的技术优势，且符合国家政策背景，逐渐受到工程界的关注。目前模块化建筑采用的混合结构体系有钢-混凝土混合、混凝土-木混合及钢-木混合结构。钢-混凝土混合结构虽然在工程实践中运用较多，但是由于混凝土作为主要的抗侧力结构，需要现场浇筑，无法实现结构在工厂预制，并未完全实现模块化设计与施工。混凝土-木混合结构中多采用木-混凝土复合楼板，只是在构件层面实现了两者的混合。从受力角度看，混凝土受压能力强，木材抗拉和抗弯曲能力强，但这两种材料组合时，二者之间抗粘结和抗剪切保证措施较弱，目前并未有合适的抗剪切连接件保证二者协同受力。钢-木混合结构主要采用钢-木复合楼板和木剪力墙结构，可实现快速拼接，但两种材料的变形能力相差较大，木材和钢构件变形不协调同步，导致钢木之间的连接对节点要求较高，其有效连接仍需进一步研究。且木剪力墙与钢框架连接时，无法有效实现二者之间的完全装配，导致实际安装后整个结构的受力性能无法满足设计要求。以上所述模块化混合结构均在一定程度上限制了模块化建筑的推广应用。

为此，本实用新型提出一种挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系。木材最大的优势就是可再生、可持续使用，可大规模减少碳排放，是建筑领域中储存碳的最佳材料。铝材作为一种高回收率，低回收成本、耐腐蚀免维护、轻质高强以及可重复利用等优势，越来越多地应用在结构工程中。铝合金构件和节点等可以进行批量预制，再进行装配，这种生产模式很适用于装配结构，对于具有大量重复特征杆件和节点的铝合金结构具有良好的适用性。可明显提高安装速度，减少施工周期。铝合金材料可塑性强，可采用挤压成型生产出热轧和焊接所不能制成的各种复杂截面及形状的型材，使截面形式更加合理。且铝合金变形与木材基本一致，这两种材料可基本实现变形协调，对模块化连接节点的性能要求较低。此外，铝结构和木结构符合碳排放、全生命周期评价，对于节能减排和降低建筑能耗具有重要的意义。

目前铝木混合结构尚未在模块化建筑中应用，也未见适合于两者连接的高效节点。而模块化建筑连接性能直接影响其结构整体稳定性和强度。且在在模块连接时，经常遇到操作空间受限的情况，甚至经常需要把已安装的模块部分拆卸来配合新模块安装，极大地限制了模块化作业。

针对以上问题，本实用新型提出铝木混合体系，涉及双卡槽连接节点技术、铸铝件连接、卡槽铝木楼板技术、铝木剪力墙连接技术等新型连接形式来有效连接两种材料，增强了混合结构组合效应，而且解决了上述模块化结构安装存在的问题，增强了模块化建筑的整体性。

实用新型内容

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系。所述模块化单元包括：铝结构框架、木楼板、木剪力墙。所述铝结构框架梁柱采用挤压异形截面铝构件(以下简称铝柱)，梁柱连接处采用双卡槽连接节点，实现框架梁柱的连接。木楼板由木龙骨和面板组成，铝框架梁与木龙骨之间通过楼板双层连接卡件连接。木剪力墙采用夹板木剪力墙，夹板木剪力墙与挤压异形截面铝柱采用木剪力墙单层卡件连接，与铝梁采用铝合金一体化单(双)十字型铸造连接件连接。模块化单元之间采用铸铝件插接式连接。

进一步地，双卡槽连接节点采用双槽卡件与挤压异形截面铝柱通过凹槽连接，双槽卡件由两个凹槽和一段竖板共同挤压成型，竖板上开孔，采用不锈钢螺栓与铝合金梁连接。

进一步地，双卡槽连接节点与铝合金梁连接时，梁上翼缘开槽，宽度与双槽卡件的竖板厚度一致。梁柱连接时，双槽卡件先与铝合金柱通过凹凸槽口卡紧，再将上翼缘开槽后的铝合金梁插入双槽卡件的竖板内，通过不锈钢螺栓将竖板与梁连接，从而避免了焊接造成的构件强度降低，也避免了由于螺栓连接造成的柱截面削弱。

进一步地，所述夹板木剪力墙由双侧墙骨与定向刨花板(OSB板)组成，其中墙骨对称布置在木剪力墙夹板木两侧。夹板木剪力墙与铝合金柱连接时，通过单板卡件与铝合金柱通过双卡槽连接节点连接，单板卡件的竖板上开孔，与夹板木剪力墙的夹板通过结构钉连接。进一步地，该单板卡件间距在900mm-1200mm之间。

进一步地，所述夹板木剪力墙与铝合金梁连接时，采用铝合金一体化十字型铸造连接件连接。该铝合金一体化十字型铸造连接件由一个C型板和十字型板通过一体化铸造组成，避免了焊接。所述夹板木剪力墙的木墙骨上开十字型槽，与十字型板卡紧，铝合金一体化十字型铸造连接件的C型板与铝合金梁连接。

进一步地，所述C型板的两块竖直板上开孔，与铝合金梁卡紧后，通过不锈钢螺栓连接。铝合金一体化十字型铸造连接件每隔一根龙骨设置一个。

进一步地，在夹板木剪力墙拼接位置，采用铝合金一体化双十字型铸造连接件连接，该铝合金一体化双十字型铸造连接件与铝合金一体化十字型铸造连接件的区别在于，板上设置两组十字型板，分别与拼接处的两墙骨卡紧。

进一步地，夹板木剪力墙封边梁与铝合金梁之间采用角钢加固。

所述木楼板包括龙骨与面板。铝合金梁与木楼板之间通过楼板双层连接卡件连接，该楼板双层连接卡件为铝合金一体化挤压形成。所述楼板双层连接卡件一侧与铝合金梁通过凹槽连接，另一侧设置上下两块板，板上开孔，两块板间距为龙骨高度。安装时，将龙骨插入两块板之间，通过结构钉垂直连接两块板。覆面板与楼板双层连接卡件的上侧板贴合处，凿出与上侧板尺寸一致的凹槽，安装时方便与上侧板无缝连接。

所述模块化单元的铝柱要在梁柱节点外向上延伸出一定距离，该伸出部分将插入铝铸件中。进一步地，所述铝铸件可以一体化挤压成型。

进一步地，所述铝铸件分为单腔、两腔、三腔和四腔，分别满足上下层转角处两模块、边框架四模块连接，L型转角处六模块连接及中间处八模块连接。铝铸件腔体外侧中部设置增强板，增强板与铝铸件一体化挤压成型。该增强板用于连接上层梁及下层梁。通过不锈钢螺栓连接方式将上层梁与下层梁连接。

进一步地，铸铝件在高度中间部位内部设置定位连接件。所述定位连接件一侧为凹槽型，与铝合金柱凸槽卡紧，定位连接件另一侧设置短板，短板端部设置弹簧，卡入铸铝件凹槽内。安装时压紧弹簧，待定位连接件短板嵌入铸铝件凹槽内时，放松弹簧，将定位连接件卡入，便于铝合金柱在铸铝件腔体内的固定。

进一步地，模块化单元水平连接时，在铝合金梁上设置抗剪Z型件。抗剪Z型件沿着梁按一定间距布置，间距一般为1米～1.5米左右。抗剪Z型件一侧与一个模块梁上侧通过铆钉连接，另一侧与另一个模块梁下侧通过铆钉连接，从而增强楼板与梁的连接刚度。

所述模块化单元建筑施工方法，其特征在于以下步骤：

步骤一：先将铝合金梁与木剪力墙连成一个装配单元体。首先，固定上层梁与木剪力墙的连接。具体地，将铝合金一体化单(双)十字型铸造连接件的十字型板插入夹板木剪力墙端部已开十字型槽的龙骨中；其次，将该铝合金一体化单(双)十字型铸造连接件的另一侧卡入铝合金梁，通过不锈钢螺栓将木剪力墙与铝合金梁连接。最后，用同样的方法连接下层梁与木剪力墙。从而形成铝合金梁与木剪力墙的单元体。

步骤二：将已开槽的铝梁插入双卡槽节点，用不锈钢螺栓与双卡槽节点的竖板相连。由于铝合金梁已经与木剪力墙形成一个整体，在铝合金梁和铝合金柱连接后，再用木剪力墙单层卡件将铝合金柱和木剪力墙连接，增强连接拉结性能。

步骤三：安装木楼板，铝合金梁与木楼板之间通过双层连接卡件连接。即先在铝合金梁上安装双层连接卡件，之后将龙骨插入双层连接卡件的两个水平板之间，再安装覆面板，通过结构钉与三者连接。覆面板安装前，在与双层卡件的上侧板贴合处，凿出与上侧板尺寸一致的凹槽，方便与双层卡件的上侧板无缝连接。

步骤四：将已安装完毕的模块化单元体系吊装。当边模块之间连接时，采用两腔铸铝件，将两个模块化单元的柱插入两腔铸铝件内。模块单元L型连接，则采用三腔铸铝件。中间四模块单元连接，则采用四腔铸铝件。以上为同一层的框架连接，如果连接上下两层，则完成一层拼接后，按同样方法将铝柱插入铸铝件内。铸铝件内有双层定位件分别卡紧柱顶和柱底。

本实用新型提供的铝木组合模块化单元建筑，相较于现有体系至少包括如下有益效果：

(1)该铝木混合模块化体系充分利用了铝合金和木材各自的优势，这两种材料不仅质量轻，而且能变形协调，克服了钢木混合两者材料变形不够协调的缺点，也可降低对节点连接性能的要求。此外，木材作为可再生建筑材料，铝合金可充分回收利用，这两种材料均符合可持续发展及建筑全生命周期碳排放要求，对于节能减排和降低建筑能耗具有重要的意义。且材料质量轻，方便吊装，对吊装支撑要求低，降低了吊装及现场安装施工难度。

(2)该混合模块化结构体系的剪力墙采用夹板木剪力墙，通过铝合金一体化十字型铸造连接件与铝框架连接后，可极大地增强结构的抗侧力性能。

(3)木楼板的龙骨通过楼板双层连接卡件与铝梁连接后，增强了模块建筑平面内的刚度，从而使结构在水平荷载作用下变形更均匀。

(4)通过在模块化单元梁上设置Z形键，克服了模块化建筑整体平面内刚度低的缺点，对提高模块化结构受力性能和整体性有明显的积极效果。

(5)模块化单元柱采用挤压异形铝截面，充分利用了铝材易于挤压成型的优势，通过单层卡件形成双卡槽连接节点将梁柱进行连接，不但大大减少了螺栓用量，也充分利用了铝合金的材料强度。避免了焊接连接造成的构件强度降低，也减小了由于螺栓连接造成的柱截面削弱。

(6)整个模块化单元的拼接采用铸铝件，通过在铝铸件内部设置挤压异形铝柱定位连接件，不仅快速连接模块化单元，还可卡紧柱顶和柱底。由于铝材截面制造工艺的进步，可以按照拼装需求制作不同腔体的铸铝件。

总体而言，该挤压异形铝-木双卡槽式连接的模块化结构体系在保证现场快速拼接装配的同时，通过该实用新型所提的连接构造措施，大大提高了抗侧力性能和模块单元之间的水平向连接强度，增强了整体模块建筑平面内刚度，克服了多数模块化建筑拼接复杂和平面内刚度较弱的缺点。解决了模块化结构高层化发展亟待解决的一大关键问题。可以采用该体系实现模块化建筑的高层化。该体系对医疗建筑、救灾建筑等有快速拼接需求的建筑类型有重要发展意义，对推动我国住宅产业化和建筑工业化进程起到重要的作用，对住房产业的转型升级也有着重要意义。

附图说明

图1为本实用新型模块化结构单元；

图2为楼板与铝梁连接节点；

图3为楼板龙骨安装图；

图4为木楼板与铝梁安装完成图；

图5为木楼板与铝梁连接剖面图；

图6为楼板双层连接卡件详图；

图7为夹板木剪力墙；

图8为夹板木剪力墙剖面图；

图9为夹板木剪力墙与铝柱连接详图；

图10为铝合金一体化单十字型连接件；

图11为铝合金一体化双十字型连接件；

图12为梁柱双卡槽式连接节点与柱横剖面图；

图13为梁柱双卡槽式连接节点立面图；

图14为双卡槽式连接节点与梁连接立面图；

图15为双卡槽式连接节点与梁连接平面图；

图16为实施例1-同层两模块单元拼接图；

图17为节点A-同层两模块单元连接步骤图；

图18为节点A-同层两模块单元连接三视图；

图19为实施例2：两模块单元上下连接图；

图20为节点B-两模块单元上下连接节点三侧图；

图21为节点B-两模块单元上下连接节点立面图；

图22为两腔铸铝连接件；

图23为定位连接件；

图24为两腔铸铝连接件安装图；

图25为两腔铸铝连接件三视图；

图26为实施例3-L形模块连接示意图；

图27为节点C-转角上下模块安装图；

图28为单腔铸铝连接件安装图；

图29为节点D-L形转角处节点；

图30为三腔铸铝连接件；

图31为三腔铸铝连接件安装图；

图32节点E-上下层中间节点图；

图33四腔铸铝连接件安装图。

图34为节点F-上下层模块边框架节点图。

图中标号为：

模块单元基本组成部分：单元100-模块单元；101-挤压异形截面铝合金柱，简称铝柱；102-铝梁；103-木楼板；104-木剪力墙；105-木楼板龙骨；106-木楼板覆面板；107-楼板双层连接卡件；108-楼板连接结构钉；109-木剪力墙主墙骨；110-木剪力墙封边墙骨；111-覆面板(OSB板)；112-木剪力墙夹板木；113-木剪力墙单层卡件；114-铝合金一体化单十字型铸造连接件；115-铝合金一体化双十字型铸造连接件；116-木剪力墙固定角钢；117-不锈钢螺栓；118-双槽卡件；119-铆钉；120-不锈钢螺栓；121-加长不锈钢螺栓。

模块构件部分：101a-同层模块拼接连接右侧柱；101b-同层模块拼接连接左侧柱；102a-同层模块拼接连接右侧梁；102b-同层模块拼接连接左侧梁；201a-上层模块拼接右侧柱；201b-上层模块拼接左侧柱；202a-上层模块拼接连接右侧梁；202b-上层模块拼接连接左侧梁。

模块拼接组成部分：301-Z形水平刚度加强件；302-两腔铸铝连接件；302A-底层连接用两腔铸铝连接件；303-定位连接件；304-三腔铸铝连接件；305-四腔铸铝连接件；306-预应力拉杆；307-增强板；308-单腔铸铝连接件；309-弹簧。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。

图1给出挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化单元100，包括铝合金框架，挤压异形截面铝合金柱(以下简称铝柱)101，挤压异形截面铝合金梁(以下简称铝梁)102，形成模块化基本单元框架。

具体地，每个模块基本单元框架节点为双卡槽连接节点，实现框架梁柱的连接。该双卡槽连接节点由双槽卡件和铆钉构成，双槽卡件与异形铝合金柱的槽口紧密贴合，形成快速拼接节点。

具体地，每个模块化单元包括木楼板103，木剪力墙104。具体地，每个模块化单元铝梁102上设置Z形水平刚度增强件301。

具体地，木楼板103由木楼板龙骨105和覆面板106通过楼板连接结构钉108组成。

图2～图6给出木楼板103与铝梁102具体连接方式及步骤。木楼板103与铝梁102的连接主要通过双层连接卡件107连接。该楼板双层连接卡件107由铝合金材料制造，可充分利用铝合金便于挤压的优势，采用一体化铸造挤压而成，具体构造如图6所示。双层连接卡件107由双卡槽和双层卡件板组成，双层卡件板上开孔，双层卡件间距为木楼板龙骨105的高度。图2为107安装示意图，安装木楼板103时，先将107的双卡槽卡入异形铝梁凸起部分，通过凹槽卡紧后，再将木龙骨105插入107的双层卡件板内。该楼板双层连接卡件107按照铝梁的位置情况可单侧布置或双侧对称布置，即边框架梁单侧布置，中框架梁双侧布置。之后安装木楼板覆面板106，为了使106与107的双层卡件板贴合，在安装覆面板106之前，将其开凿出与双层卡件尺寸完全一致的槽。安装覆面板106时，贴紧107后，采用不锈钢螺栓连接，木楼板龙骨105和覆面板106采用楼板连接结构钉108连接。

图7～图8为木剪力墙104详图及与框架连接示意。如图7，木剪力墙104为夹板木剪力墙，由主墙骨109及木剪力墙夹板木112通过结构钉109钉连接，表面覆盖定向结构刨花板(OSB板)111。木剪力墙104上下设置封边墙骨110增强木剪力墙水平抗侧刚度。该主墙骨109在木剪力墙夹板木112两侧对称布置(图8)。

图9为夹板木剪力墙104与铝柱101连接详图，夹板木剪力墙104与铝合金柱101连接时，先将木剪力墙单层卡件113依次卡入铝柱101凸起部分，通过凹槽卡紧。该单层卡件113为一体化铸造挤压而成，一侧为双卡槽，一侧为单板，单板上开孔，间距在900mm-1200mm之间。夹板木112外伸出木剪力墙104一定距离方便与木剪力墙单层卡件113连接。在夹板木112外伸部分与单层卡件113对应位置开孔，与单层卡件113通过结构钉121连接。

图10～图11为铝合金一体化单十字型铸造连接件114和铝合金一体化双十字型铸造连接件115详图。夹板木剪力墙104与铝合金梁102连接时，采用铝合金一体化单十字型铸造连接件114和铝合金一体化双十字型铸造连接件115连接。铝合金一体化单十字型铸造连接件114由一个C型板和一组十字型板通过一体化铸造而成，避免了焊接。铝合金一体化双十字型铸造连接件115由一个C型板和两组十字型板通过一体化铸造而成，C型板的两块竖直板上开孔。首先将铝合金一体化单十字型铸造连接件114的C型板套入铝梁102中，通过不锈钢螺栓将铝合金一体化单十字型铸造连接件114先与铝梁102连接。114每隔一根墙骨109设置一个。木剪力墙104的主墙骨109上开十字型槽。木剪力墙104与铝梁102连接时，在114安装好之后，将已开十字型槽的主墙骨109插入114的十字型板内，与十字型板卡紧。具体地，夹板木剪力墙宽度约1.5m～2.0m，如需要拼接，则采用铝合金一体化双十字型铸造连接件115连接。该铝合金一体化双十字型铸造连接件115与铝合金一体化单十字型铸造连接件114的区别在于，板上设置两组十字型板，分别与木剪力墙拼接处的两墙骨卡紧，实现木剪力墙的连接。具体地，夹板木剪力墙104的封边墙骨110与铝梁102之间再采用角钢116加固。

图12～图15为双卡槽式连接节点详图，即模块化单元框架连接节点。节点的重要组成部分为双槽卡件118，该双槽卡件118由两个凹槽和一段竖板共同挤压成型，两个凹槽部分和竖板上分别开孔。118与挤压异形截面铝柱101连接时，利用101凸起部分与118双凹槽卡紧，为增强节点刚度，可用铆钉119固定。如结构对节点刚度要求不高，则118与101卡紧即可，从而实现快速连接。铝合金梁102在与双槽单层卡件118连接前，开出与118竖板尺寸一致的槽，将118插入铝合金梁102，118与102之间通过不锈钢螺栓120连接。102下部与101之间留出缝隙，方便模块化单元连接。

实施例1

本实施例以底层两模块单元相连情况为例说明，图16所示，该实施例在此构造中连接形成单层建筑或多层建筑的底层。模块化单元100A与模块化单元100B连接。模块化单元100A具有与模块化单元100B相同的构造。两个模块的连接节点为节点A，如图17～图18。两模块连接时，将相邻的两铝柱插入底层连接用两腔铸铝连接件302A内。302A由两腔体和增强板307组成，增强板307开孔。302A在腔体底部设置定位连接件303，如图20。构造如下：一侧为凹槽型，与铝合金柱凸槽卡紧。另一侧设置小短板，小短板端部设置弹簧309，卡入铸铝件凹槽内。安装时压紧弹簧309，待定位连接件短板嵌入铸铝件凹槽内时，放松弹簧，将定位连接件卡入，便于铝合金柱在铸铝件内的定位与固定。

模块化单元100A和100B连接时，在每个模块化单元的铝梁上设置Z形水平刚度增强件301。该Z形水平刚度增强件301沿着铝梁按一定间距布置，间距一般为1米～1.5米左右。301一侧与一个模块梁上侧通过铆钉连接，另一侧与另一个模块梁下侧通过铆钉连接，从而增强水平刚度。

实施例2

图19为实施例2示意图，本实施例2以上下两层模块化单元相连情况为例说明，将实施例1的模块化单元上下相邻层的拼接。

模块化单元100与其上层模块化单元200连接，该构造形成两层建筑。模块化单元200具有与模块化单元100相同的构造。具体连接方式结合图19～图21说明。为重点描述模块化单元的连接方式，图中隐去模块化单元的木楼板和木剪力墙。上下两层的四个模块化单元主要通过节点B拼接。

图20～图21为实施例2的施工安装图。

如前所述，模块化单元框架连接节点为双卡槽式连接节点，通过双槽单层卡件118和铆钉119将铝梁和铝柱连接，铝梁在连接前已开槽，尺寸与118一致。且铝梁102下部与101之间留出凹槽，凹槽与两腔铸铝连接件302的外壁紧密贴合，实现快速拼接。该凹槽尺寸与两腔铸铝连接件302截面厚度一致。

连接上下层模块时，直接将两模块单元的铝柱101a和101b插入两腔铸铝连接件302内，铝梁102a和102b顺着与铝柱之间的凹槽卡入两腔铸铝连接件302内，因此从拼接好的两模块外观看，该模块化连接节点结构贴合，通过凹槽与两腔铸铝连接件302卡紧，实现两模块快速连接。

在两腔铸铝连接件302内设置有定位连接件303，尺寸与铝柱异形凸起部分凹凸一致，方便快速固定卡位。通过两腔铸铝连接件302上的增强板307连接上层模块化单元梁及下层模块化单元梁，通过加长不锈钢螺栓121将上层模块化单元梁及下层模块化单元梁及增强板连接。

具体地，图22为两腔铸铝连接件302构造详图，两腔铸铝连接件302由两腔体和增强板组成，腔体内开槽，增强板开孔。在两腔铸铝连接件302外侧中部设置增强板307，增强板与铝铸件一体化挤压成型。该增强板的设置部位与框架柱所处位置相关。

图23给出定位连接件303构造详图。具体地，两腔铸铝连接件302在腔体内部、高度中间部位设置定位连接件303。所述定位连接件303为铝铸件一体化挤压成型，一侧为凹槽型，与铝合金柱凸槽卡紧，另一侧延伸出两段短板，短板端部设置弹簧308，卡入两腔铸铝连接件302凹槽内。安装时压紧弹簧309，待定位连接件303短板嵌入两腔铸铝连接件302凹槽内时，放松弹簧309，将定位连接件303卡入，便于铝合金柱在两腔铸铝连接件302内的定位与固定。图24为安装好定位连接件303的两腔铸铝连接件302详图，图25为302三视图。

实施例3

图26给出实施例3示意图，本实施例以上下两层的模块化单元拼接情况为例说明，其中上下两层为L型模块单元，节点C、节点D和节点E为该实施例重要节点。

图27～图28为节点C及连接件详图，即上下层模块转角节点。该节点通过单腔铸铝连接件308实现上下层模块的转角连接。单腔铸铝连接件308构造图如图28所示，其构造与前述两腔铸铝连接件类似，在腔体内设置定位连接件304，安装方法也与前述两腔铸铝连接件类似。

图29为节点D详图，即上下层L型单元交接处节点。该节点通过三腔铸铝连接件304实现上下层三个模块的拼接。与前述两腔铸铝连接件类似，该三腔铸铝连接件304的内部设置定位连接件303。为避免对三腔铸铝连接件304的截面削弱，定位连接件303的方向可转换，避开两腔处的截面开槽。增强板307的设置与所处框架位置有关。

图32为节点E详图，即四个模块角部交接处节点，安装方法与前文所述实施例类似。图33为四腔铸铝连接件305平面图，已安装好定位连接件303。

图34为节点F详图，即上下层模块边框架节点，安装方法与前文所述实施例类似。连接件也为四腔铸铝连接件305。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。

Claims (13)

1.一种挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，用于构造模块化结构，其特征在于，所述模块化体系包括：铝合金框架，梁柱为挤压异形截面铝构件；双卡槽梁柱连接节点；由木龙骨和面板组成的木楼板；夹板木剪力墙；铸铝件插接件；

其中，所述模块化结构体系为铝木组合结构体系，铝框架梁与木龙骨之间通过楼板双层连接卡件连接，夹板木剪力墙与挤压异形截面铝柱采用单板卡件连接，与铝梁采用铝合金一体化十字型铸造连接件连接，模块化单元之间采用新型铸铝件连接件插接式连接。

2.如权利要求1所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，铝结构框架梁柱采用挤压异形截面铝构件，方便与连接件连接。

3.如权利要求1所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，铝结构框架梁柱采用双卡槽连接节点连接，所述双卡槽连接节点采用双槽卡件与挤压异形截面铝柱通过凹槽连接，双槽卡件由两个凹槽和一段竖板共同挤压成型，竖板上开孔，采用不锈钢螺栓与铝合金梁连接。

4.如权利要求1至3中任一项所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，双卡槽连接节点与铝合金梁连接时，梁上翼缘开槽，宽度与双槽卡件的竖板厚度一致，梁柱连接时，双槽卡件先与铝合金柱通过凹凸槽口卡紧，再将上翼缘开槽后的铝合金梁插入双槽卡件的竖板内，通过不锈钢螺栓将竖板与梁连接。

5.如权利要求1所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，所述夹板木剪力墙由双侧墙骨夹定向刨花板组成，其中墙骨对称布置在木剪力墙夹板木两侧，夹板木剪力墙与铝合金柱连接时，通过单板卡件与铝合金柱通过双卡槽连接节点连接，单板卡件的竖板上开孔，与夹板木剪力墙的夹板通过结构钉连接，进一步地，该单板卡件间距在900mm-1200mm之间。

6.如权利要求1或5所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，所述夹板木剪力墙与铝合金梁连接时，采用铝合金一体化十字型铸造连接件连接，该铝合金一体化十字型铸造连接件由一个C型板和十字型板通过一体化铸造组成，所述夹板木剪力墙的木墙骨上开十字型槽，与十字型板卡紧，铝合金一体化十字型铸造连接件的C型板与铝合金梁连接，所述C型板的两块竖直板上开孔，与铝合金梁卡紧后，通过不锈钢螺栓连接，铝合金一体化十字型铸造连接件每隔一根龙骨设置一个。

7.如权利要求6所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，该在夹板木剪力墙拼接位置，采用铝合金一体化双十字型铸造连接件连接，该铝合金一体化双十字型铸造连接件与铝合金一体化十字型铸造连接件的区别在于，板上设置两组十字型板，分别与拼接处的两墙骨卡紧，夹板木剪力墙封边梁与铝合金梁之间采用角钢加固。

8.如权利要求1所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，木楼板包括龙骨与面板，铝合金梁与木楼板之间通过楼板双层连接卡件连接，该楼板双层连接卡件为铝合金一体化挤压形成，所述楼板双层连接卡件一侧与铝合金梁通过凹槽连接，另一侧设置上下两块板，板上开孔，两块板间距为龙骨高度，安装时，将龙骨插入两块板之间，通过结构钉垂直连接两块板，覆面板与楼板双层连接卡件的上侧板贴合处，凿出与上侧板尺寸一致的凹槽，安装时方便与上侧板无缝连接。

9.如权利要求1所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，模块化单元的铝柱要在梁柱节点外向上延伸出一定距离，该伸出部分将插入铝铸件中。

10.如权利要求1或9所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，铝铸件一体化挤压成型，铝铸件分为单腔、两腔、三腔和四腔，分别满足上下层转角处两模块、边框架四模块连接，L型转角处六模块连接及中间处八模块连接，铝铸件腔体外侧中部设置增强板，增强板与铝铸件一体化挤压成型，该增强板用于连接上层梁及下层梁，通过不锈钢螺栓连接方式将上层梁与下层梁连接。

11.如权利要求1或9所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，所述定位连接件一侧为凹槽型，与铝合金柱凸槽卡紧，定位连接件另一侧设置短板，短板端部设置弹簧，卡入铸铝件凹槽内，安装时压紧弹簧，待定位连接件短板嵌入铸铝件凹槽内时，放松弹簧，将定位连接件卡入，便于铝合金柱在铸铝件腔体内的固定。

12.如权利要求1所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，模块化单元水平连接时，在铝合金梁上设置抗剪Z型件，抗剪Z型件沿着梁按一定间距布置，间距一般为1米～1.5米左右，抗剪Z型件一侧与一个模块梁上侧通过铆钉连接，另一侧与另一个模块梁下侧通过铆钉连接，从而增强楼板与梁的连接刚度。

13.如权利要求1所述的挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系，其特征在于，所述挤压异形截面铝-木双卡槽式连接的混合模块化结构体系为铝木组合结构体系。