CN220065961U - 一种软包电芯pack接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种软包电芯PACK接结构，多个固定框在其厚度方向整齐堆叠，顶板和底板分别安装在固定框堆叠后的顶部和底部，连接螺栓穿过顶板、固定框、底板上的通孔与螺母配合将其组合锁紧，所述PCB载体板固定在固定框堆叠后的侧面，多个软包电池的电池电极穿过电极焊接孔后相互串联或并联。本实用新型通过固定板对软包电芯进行包装，起到保护作用，并且PCB载体板上的通孔能够让软包电芯的电极进行不同的组合，使同一个PACK结构能够形成不同电压的电池模组。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种软包电芯PACK接结构。
背景技术
锂离子电池体系新能源方式进入人们生活日常，目前锂离子电池体系新能源市场日渐成熟，各生产厂家规模日益扩大，具有高体积密度、高能量密度和大倍率优势的软包电芯在市场占比逐渐增加，随之出现的各种难题也慢慢暴露，如软包电芯密封问题、绝缘问题和PACK成组问题。针对于PACK成组问题，现有的方形软包电池均是通过支架将其包裹，在将多个软包电池组合的同时对软包电池进行保护，如公开号为CN207250600U公开的一种带有电芯支架的软包电池模组，由若干软包电芯支架依次堆叠组成，并通过汇流排将所有软包电池连接输出；但其软包电芯支架的两端面上均安装了软包电芯，软包电芯的电极伸出支架外直接与汇流排连接，使用汇流排作为电池模组的正负极引出器件，其电池模组内部串并联形成不同电压的电池模组过程中是通过回流排作为调整器件，也就是电池模组组合过程中需要准备不同的回流排来调整电池模组的电压等，增加了电池组合过程中的成本。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种软包电芯PACK接结构。
本实用新型通过以下技术方案得以实现。
本实用新型提供的一种软包电芯PACK接结构，其特征在于，包括：
固定框,固定框内设有方形容腔，容腔侧壁四角上加工有通孔；
顶板和底板,顶板的底部和底板的顶部均为平整面，顶板和底板的四角上加工有通孔；
连接螺栓,连接螺栓为光杆螺栓；
PCB载体板,PCB载体板的竖向上均匀加工有两排电极焊接孔，设有极片连接板和正极连接板；
软包电池,软包电池放置在所述容腔内,软包电池为方形电池；
多个固定框在其厚度方向整齐堆叠，顶板和底板分别安装在固定框堆叠后的顶部和底部，连接螺栓穿过顶板、固定框、底板上的通孔与螺母配合将其组合锁紧，所述PCB载体板固定在固定框堆叠后的侧面，多个软包电池的电池电极穿过电极焊接孔后相互串联或并联。
所述极片固定板上加工有PCB连接孔和电极伸出孔,电极伸出孔设置在极片固定板的两端与框底连接处。
所述极片固定板的两端卡入边框的开口内。
所述边框的顶部加工有若干销孔,底部和销孔对应处固接有定位销。
所述顶板的顶部固接有支撑筋板,支撑筋板上支撑安装有控制板。
串联时，相邻固定框内的软包电池极性交错放置，伸出电极焊接孔的电池电极依次两两对折连接，极片连接板与最高或最低处电池电极的负极连接，正极连接板与最高或最低处电池电极的正极连接。
所述极片连接板和正极连接板的顶部均高于顶板的高度，且分别与负极接头和正极接头固接，负极接头和正极接头上设置有螺栓孔。
本实用新型的有益效果在于：通过固定板对软包电芯进行包装，起到保护作用，并且PCB载体板上的通孔能够让软包电芯的电极进行不同的组合，使同一个PACK结构能够形成不同电压的电池模组。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的固定板结构示意图；
图3是本实用新型的电池模组为并联时电池电极折弯方向示意图；
图4是本实用新型的电池模组为串联时电池电极折弯方向示意图；
图中：1-控制板，2-顶板，21-支撑筋板，22-螺栓孔，3-软包电池，31-电池电极，32-定位销，33-销孔，4-固定框，41-PCB连接孔，42-极片固定板，43-电极伸出孔，44-框底，45-边框，5-连接螺栓，51-通孔，6-底板，7-PCB载体板，71-电极焊接孔，8-负极接头，9-极片连接板，10-正极连接板，11-PCB接头，12-正极接头。
具体实施方式
下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示，通过将软包电池3放置在固定框4内组成基本单元，然后将多个放置软包电池3后的固定框4整齐堆叠形成电池模组，相邻的软包电池3极性颠倒放置，使相邻软包电池3的正负极在同一侧，使用四根连接螺栓5分别穿过堆叠后的固定框4四角的通孔51，将堆叠在一起的固定框4串在一起并使用螺帽将堆叠后的固定框4锁紧，通过固定框4将软包电池3固定在固定框4内；
为了对软包电池进一步保护，在堆叠后的固定框4底部安装底板6，在顶部安装顶板2，顶板2上还安装有控制板1，控制板1与PCB载体板连接。
进一步的，固定框4、顶板2、底板6、PCB载体板7均采用绝缘材料，负极接头8、极片连接板9、正极连接板10、正极接头12采用如铜铝等导电材料。
如图2所示，固定框4通过3个边框45、一个极片固定板42、一个框底组合为一个以框底44作为承重底的方型容器，容器的形状大小和软包电池3的形状大小相同，极片固定板42和框底44连接处的两端加工有条形孔作为电极伸出孔43，使电池电极伸出固定框4外，方便软包电池之间相互连接。
极片固定板42的两端卡入边框45的开口内，使固定框的一端为凹型，PCB载体板刚好嵌入凹陷内，保护了PCB板上电极之间的连接结构。
并且在边框45的顶部加工有若干销孔33,底部和销孔33对应处固接有定位销32，固定框4在堆叠过程中，相邻固定框4上的定位销32和销孔33配合，增加了电池模组的稳定性。
如图1所示，为了方便控制板1安装在顶板2上，在控制板1和顶板2之间设置有支撑筋板21，支撑筋板21垂直在顶板上，并且与顶板边缘固定，顶板2的边缘加工有螺栓孔22，通过螺栓将控制板1固定在顶板上。
PCB载体板7通过螺栓安装在固定框4的侧面，PCB载体板上加工有电极焊接孔71与电极伸出孔41对应，电池电极31从电极伸出孔41伸出后继续伸出电极焊接孔71，根据其串并联关系进行互联。
PCB板上还设有PCB接头11，PCB接头11与组合后电池模组的负极连接，并与控制板上的同类型接头连接。
具体的，极片固定板42上加工有多个螺栓孔，PCB载体板通过螺栓固定在连接板42上，
具体的，如图3所示，需要并联的电池模组时，所有软包电池3同向放置在固定框内，使软包电池3的正极均在PCB载体板的左边，负极均在PCB载体板的右边,在连接时伸出电极焊接孔71的电池电极31正极均从下至上依次向下折弯并依次通过激光焊焊接，最下方的电池电极31折弯后焊接在正极连接板10上作为电池模组正极引出；负极冲上之下依次向上折弯并使用激光焊焊接，最上方的电极焊接在极片连接板9上作为电池模组负极引出。
具体的，如图4所示，需要串联的电池模组，相邻固定框4内的软包电池3极性相反放置，使电池模组竖向上的正负极交差排布，每竖排上的相邻的软包电池的电池电极31依次相互折弯并焊接，取串联端头的正极和负极分别与正极连接板及极片连接板连接作为电池模组的正负极。
具体的，用正极接头12固定在正极连接板10上作为电池模组的电源正极连接接头，使用负极接头8固定在极片连接板9上作为电池模组的负极接头。
同时，为了方便电池模组和用电设备连接，正极接头12和负极接头8均伸出顶板2的上端，并且在正极接头12和负极接头8上均机构有螺栓孔。
Claims (8)
1.一种软包电芯PACK接结构，其特征在于，包括：
固定框(4),固定框(4)内设有方形容腔，容腔侧壁四角上加工有通孔；
顶板(2)和底板(6),顶板(2)的底部和底板(6)的顶部均为平整面，顶板(2)和底板(6)的四角上加工有通孔；
连接螺栓(5),连接螺栓(5)为光杆螺栓；
PCB载体板(7),PCB载体板(7)的竖向上均匀加工有两排电极焊接孔(71)，设有极片连接板(9)和正极连接板(10)；
软包电池(3),软包电池(3)放置在所述容腔内,软包电池(3)为方形电池；
多个固定框(4)在其厚度方向整齐堆叠，顶板(2)和底板(6)分别安装在固定框(4)堆叠后的顶部和底部，连接螺栓(5)穿过顶板(2)、固定框(4)、底板(6)上的通孔与螺母配合将其组合锁紧，所述PCB载体板(7)固定在固定框(4)堆叠后的侧面，多个软包电池(3)的电池电极(31)穿过电极焊接孔(71)后相互串联或并联。
2.如权利要求1所述的软包电芯PACK接结构，其特征在于，所述固定框(4)包括：
框底(44)，框底(44)为方形平板；
边框(45),边框(45)为“匚”型，其固定在框底(44)的三个边上；
极片固定板(42),极片固定板(42)固定在框底(44)的另一边上，其两端分别与边框(45)的开口两端连接。
3.如权利要求2所述的软包电芯PACK接结构，其特征在于：所述极片固定板(42)上加工有PCB连接孔(41)和电极伸出孔(43),电极伸出孔(43)设置在极片固定板(42)的两端与框底(44)连接处。
4.权利要求2所述的软包电芯PACK接结构，其特征在于：所述极片固定板(42)的两端卡入边框(45)的开口内。
5.权利要求2所述的软包电芯PACK接结构，其特征在于：所述边框(45)的顶部加工有若干销孔(33),底部和销孔(33)对应处固接有定位销(32)。
6.权利要求1所述的软包电芯PACK接结构，其特征在于：所述顶板(2)的顶部固接有支撑筋板(21),支撑筋板(21)上支撑安装有控制板(1)。
7.权利要求1所述的软包电芯PACK接结构，其特征在于：串联时，相邻固定框(4)内的软包电池(3)极性交错放置，伸出电极焊接孔(71)的电池电极(31)依次两两对折连接，极片连接板(9)与最高或最低处电池电极(31)的负极连接，正极连接板(10)与最高或最低处电池电极(31)的正极连接。
8.权利要求7述的软包电芯PACK接结构，其特征在于：所述极片连接板(9)和正极连接板(10)的顶部均高于顶板(2)的高度，且分别与负极接头(8)和正极接头(12)固接，负极接头(8)和正极接头(12)上设置有螺栓孔。
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